數(shù)控編程技術(shù) 第2版 教學(xué)課件 作者 王愛玲第2章 數(shù)控編程中的加工工藝分析及設(shè)計(jì)

第2章數(shù)控編程中的加工工藝分析及設(shè)計(jì)2.1數(shù)控加工工藝分析的特點(diǎn)及內(nèi)容2.2數(shù)控加工工藝性分析2.3加工方法選擇及加工方案確定2.4數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì)2.5加工路線的設(shè)計(jì)2.6確定零件的夾緊方法和夾具的選擇2.7刀具的選擇2.8切削用量的確定2.9順銑與逆銑2.10數(shù)控加工工藝文件練習(xí)與思考題無論是普通加工還是數(shù)控加工，手工編程還是自動(dòng)編程，在編程前都要對(duì)所加工的零件進(jìn)行工藝過程分析，擬定加工方案，確定加工路線和加工內(nèi)容，選擇合適的刀具和切削用量，設(shè)計(jì)合適的夾具及裝夾方法，以及對(duì)一些特殊的工藝問題（如對(duì)刀點(diǎn)、刀具軌跡路線設(shè)計(jì)等）也應(yīng)做一些處理。2.1數(shù)控加工工藝分析的特點(diǎn)及內(nèi)容1．工藝的內(nèi)容十分明確而具體2．工藝的設(shè)計(jì)要求非常嚴(yán)密3．注重加工的適應(yīng)性4．采用多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)自動(dòng)控制加工復(fù)雜表面5．采用先進(jìn)的工藝裝備6．采用工序集中2.1.1數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì)特點(diǎn)1．選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定數(shù)控機(jī)床加工內(nèi)容；2．對(duì)零件圖紙進(jìn)行數(shù)控加工工藝分析，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求；3．具體設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序，如工步的劃分、工件的定位、夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等；4．處理特殊的工藝問題，如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)確定，加工路線確定，刀具補(bǔ)償，分配加工誤差等；5．處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令，編制工藝文件；6．編程誤差及其控制。2.1.2數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容2.1數(shù)控加工工藝分析的特點(diǎn)及內(nèi)容選擇并確定進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容

數(shù)控加工的工藝分析

零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定值的確定

制定數(shù)控加工工藝方案確定工步和進(jìn)給路線選擇數(shù)控機(jī)床的類型

選擇和設(shè)計(jì)刀具、夾具與量具確定切削參數(shù)編寫、校驗(yàn)和修改加工程序首件試加工與現(xiàn)場(chǎng)問題處理

數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔

數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容2.2數(shù)控加工工藝性分析2.2數(shù)控加工工藝性分析1．最適應(yīng)類（1）形狀復(fù)雜，加工精度要求高，使用通用機(jī)床無法加工或雖能加工但很難保證產(chǎn)品質(zhì)量的零件，如圖2-1所示。2.2.1從零件加工工藝分析決定零件進(jìn)行數(shù)控加工的適用范圍圖2-1塑料模具（2）用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線或曲面輪廓零件，如圖2-2、圖2-3所示。（3）具有難測(cè)量、難控制進(jìn)給、難控制尺寸的不開敞內(nèi)型腔的殼體或盒型零件，如圖2-4所示的殼體零件。（4）必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。圖2-2管狀零件圖2-3葉片零件圖2-4內(nèi)型腔殼體零件2．較適應(yīng)類（1）在通用機(jī)床上加工時(shí)極易受人為因素（如情緒波動(dòng)、體力強(qiáng)弱、技術(shù)水平高低等）干擾，零件價(jià)值又高，一旦質(zhì)量失控便造成重大經(jīng)濟(jì)損失的零件。（2）在通用機(jī)床上加工時(shí)，必須制造復(fù)雜的專用工裝的零件。（3）需要多次更改設(shè)計(jì)后才能定型的零件。（4）在通用機(jī)床上加工需要作長(zhǎng)時(shí)間調(diào)整的零件。（5）普通機(jī)床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容。（6）用通用機(jī)床加工時(shí)，生產(chǎn)率很低或體力勞動(dòng)強(qiáng)度很大的零件。3．一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率與綜合經(jīng)濟(jì)效益等方面都會(huì)得到明顯提高。相比之下，下列一些內(nèi)容則不宜選擇采用數(shù)控加工：（1）需要通過較長(zhǎng)時(shí)間占機(jī)調(diào)整的加工內(nèi)容；（2）必須按專用工裝協(xié)調(diào)的孔及其它加工內(nèi)容。（3）按某些特定的制造依據(jù)（如：樣板、樣件、模胎等）加工的型面輪廓。（4）不能在一次安裝中加工完成的零星分散部位。首先應(yīng)熟悉零件在產(chǎn)品中的作用、位置、裝配關(guān)系和工作條件，搞清楚各項(xiàng)技術(shù)要求對(duì)零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的和關(guān)鍵的技術(shù)要求，然后對(duì)零件圖樣進(jìn)行分析。1．檢查零件圖的完整性和正確性2．零件的技術(shù)要求分析3．合理的標(biāo)注尺寸原則（1）零件圖上尺寸標(biāo)注應(yīng)適合數(shù)控加工的特點(diǎn);（2）構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分;（3）審查與分析定位基準(zhǔn)的可靠性.2.2.2分析零件圖1．零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，效益提高。

2.2.3零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn)2．內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過小。如圖2-11所示，零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)換圓弧半徑的大小等有關(guān)。圖b與圖a相比，轉(zhuǎn)接圓弧半徑大，可以采用較大直徑的銑刀來加工。加工平面時(shí)，進(jìn)給次數(shù)也相應(yīng)減少，表面加工質(zhì)量也會(huì)好一些，所以工藝性較好。通常R<0.2H（H為被加工零件輪廓面的最大高度）時(shí)，可以判定零件的該部位工藝性不好。圖2-11數(shù)控加工工藝性對(duì)比3．銑削零件底面時(shí)，槽底圓角半徑r不應(yīng)過大。如圖所示，圓角r越大，銑刀端刃銑平面的能力越差，效率也越低，當(dāng)r大到一定程度時(shí)，甚至必須用球頭刀加工，應(yīng)盡量避免。因?yàn)殂姷杜c銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r（D為銑刀直徑）。當(dāng)D一定時(shí)，r越大，銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工表面的能力越差，工藝性也越差。此外，還應(yīng)分析零件要求的加工精度，尺寸公差等是否可以得到保證，是否有引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。圖2-12零件底面圓弧的影響毛坯的形狀和特性，在很大程度上決定了以后機(jī)械加工的難易程度、工序數(shù)量、勞動(dòng)量和材料消耗。確定毛坯種類時(shí)，主要考慮下列因素：1．零件的材料及機(jī)械性能要求2．零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸3．生產(chǎn)類型4．具體生產(chǎn)條件。5．充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。2.3.1

數(shù)控機(jī)床的合理選用2.3加工方法選擇及加工方案確定1．?dāng)?shù)控車床適用于加工形狀比較復(fù)雜的軸類零件和由復(fù)雜曲線回轉(zhuǎn)形成的模具內(nèi)型腔。2．?dāng)?shù)控立式鏜銑床和立式加工中心適于加工箱體、箱蓋、平面凸輪、樣板、形狀復(fù)雜的平面或立體零件，以及模具的內(nèi)、外型腔等。3．臥式鏜銑床和臥式加工中心適于加工復(fù)雜的箱體類零件、泵體、閥體、殼體等。4．多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的臥式加工中心還可以用于加工各種復(fù)雜的曲線、曲面、葉輪、模具等。2.3.1

數(shù)控機(jī)床的合理選用2.3加工方法選擇及加工方案確定機(jī)械零件的結(jié)構(gòu)形狀是多種多樣的，但它們都是由平面、外圓柱面、內(nèi)圓柱面或曲間、廓形面等基本表面組成的。加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，應(yīng)結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料及生產(chǎn)類型等因素全面考慮。

2.32加工方法的選擇1．外圓表面加工方法的選擇外圓表面的主要加工方法是車削和磨削。當(dāng)表面粗糙度要求較高時(shí)，還要經(jīng)光整加工。2．內(nèi)孔表面加工方法的選擇內(nèi)孔表面加工方法有鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔和光整加工。常用空的加工方案，應(yīng)根據(jù)被加工孔的加工要求、尺寸、具體生產(chǎn)條件、批量的大小及毛坯上有無預(yù)制孔等情況合理選用。3．平面加工方法的選擇平面的主要加工方法有銑削、刨削、車削、磨削和拉削等，精度要求高的平面還需要經(jīng)研磨或刮削加工。2.32加工方法的選擇常見平面加工方式，其中尺寸公差等級(jí)是指平行平面之間距離尺寸的公差等級(jí)。精銑（精刨）

車削粗車

車削

車削

磨削粗磨

精磨

研磨

銑削刨削粗銑（粗刨）

寬刃細(xì)刨

刮研

拉削

常見平面加工方法常見平面加工方法4．平面輪廓和空間曲面輪廓加工方法的選擇（1）平面輪廓常用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削等。（2）空間曲面加工方法主要是數(shù)控銑削，根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及精度要求等通常采用二軸半聯(lián)動(dòng)或三軸聯(lián)動(dòng)，如圖2-14所示。圖2-14二軸半聯(lián)動(dòng)加工零件上的加工表面，常常是通過粗加工，半精加工和精加工逐步達(dá)到，對(duì)這些表面僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。2.33加工方案設(shè)計(jì)的原則2．工序劃分方法（1）按零件裝夾定位方式劃分工序由于每個(gè)零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各表面的技術(shù)要求也有所不同，所以按加工時(shí)的定位方式劃分工序。也就是以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對(duì)于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)(如內(nèi)形、外形、曲面和平面等)劃分成多道工序。圖2-16片狀凸輪2.4

數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì)1．工序劃分的原則工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。（1）工序集中原則工序集中原則就是使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個(gè)集中工序，最大限度的工序集中，就是在一個(gè)工序內(nèi)完成工件所有表面的加工，從而使工序的總數(shù)減少。（2）工序分散原則工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些，最大限度的工序分散就是每個(gè)工序只包括一個(gè)簡(jiǎn)單工步。2.41工序的劃分（2）按粗、精加工劃分工序根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時(shí)，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，此時(shí)可用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。如圖2-17所示的零件。（3）按所用刀具劃分工序?yàn)榱藴p少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件。圖2-17車削加工的零件2.4.2加工順序的安排加工方法選定和工序劃分以后，緊接著便是合理安排加工工序的順序。1．切削加工順序的安排（1）基準(zhǔn)先行原則作為精基準(zhǔn)的表面一般應(yīng)優(yōu)先加工，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小，以便用它定位加工其他表面。（2）先粗后精原則各個(gè)表面的加工順序按照粗加工一半精加工—精加工一光整加工的順序依次進(jìn)行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度。

2.4.2加工順序的安排

（3）先主后次原則主要表面一般是零件上的工作表面、裝配基面等，它們的技術(shù)要求較高，加工工作量較大，故應(yīng)先安排加工，以便及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。（4）先面后孔原則

對(duì)箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序。（5）先近后遠(yuǎn)原則在一般情況下，離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。2．熱處理工序的安排熱處理可以提高材料的力學(xué)性能，改善金屬的切削性能以及消除殘余應(yīng)力。在制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)根據(jù)零件的技術(shù)要求和材料的性質(zhì)，合理地安排熱處理工序。（1）退火與正火（2）時(shí)效處理（3）調(diào)質(zhì)（4）淬火、滲碳淬火和滲氮3．輔助工序的安排檢驗(yàn)、表面強(qiáng)化、去毛刺、倒棱、清洗、防銹等輔助工序。2.5加工路線的設(shè)計(jì)編程時(shí)，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：1．加工路線應(yīng)保證被加工零件的加工精度和表面粗糙度要求，且效率要較高；2．應(yīng)使加工路線最短，這樣既可簡(jiǎn)化程序段，又可減少空走刀時(shí)間以提高生產(chǎn)率。3．保證零件的工藝要求；4．利于簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算，減少程序段的數(shù)目和程序編制的工作量；2.5.1點(diǎn)位控制加工路線點(diǎn)位控制數(shù)控機(jī)床的走刀路線包括在XY平面上的走刀路線和Z向的走刀路線。欲使刀具在XY平面上的走刀路線最短，必須保證各定位點(diǎn)間的路線的總長(zhǎng)最短。如圖2-18所示，按圖（b）所示走刀路線加工，可以縮短定位時(shí)間和加工路線近1倍。圖2-18最短加工路線的選擇（a）（b）（c）

除此之外還要確定刀具軸向的運(yùn)動(dòng)尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具軸向引入距離?Z和超越量?Z’。鉆孔的尺寸關(guān)系如圖所示。圖中Zd——被加工孔的深度。圖2-19數(shù)控鉆孔的尺寸關(guān)系刀具的軸向引入距離的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)為：在已加工面上鉆、鏜、鉸孔：?Z=1～3mm；毛面上鉆、鏜、鉸孔ΔZ=5～8mm；攻螺紋時(shí)銑削時(shí)ΔZ=5～10mm。刀具超越量?jī)H在加工通孔時(shí)才存在，其大小可通過簡(jiǎn)單計(jì)算確定：（D為鉆頭直徑，為鉆頭頂角）刀具的軸向位移量，即程序中的Z坐標(biāo)尺寸：例如?20mm鉆孔的超越量為:2.5.2孔系加工的路線

對(duì)于位置精度要求較高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序的安排，安排不當(dāng)時(shí)，有可能將坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。如圖2-20所示。圖2-20鏜孔加工路線示意圖2.5.3車螺紋的加工線路

在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時(shí)，沿螺距方向的Z向進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速度比關(guān)系，因此應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程中切削。為此要有引入距離δ1和δ2超越距離。如圖2-21所示，δ1與δ2的數(shù)值與機(jī)床拖動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān)，與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。一般δ1為2～5mm，對(duì)大螺距和高精度的螺紋取大值，δ2一般取為δ1的1/4左右，若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，一般按45°退刀收尾。圖2-21切削螺紋時(shí)的引入距離2.5.4銑削平面的加工路線

刀具切入工件和切離工件時(shí)（如圖2-22所示），應(yīng)避免沿零件外廓的法向切入，而應(yīng)沿外廓曲線延長(zhǎng)線的切向切入，以避免在切入處由于法向力過大產(chǎn)生刀具的刻痕，而影響表面質(zhì)量，保證零件外廓曲線平滑過渡。圖2-22切向加工原理切向切入法向切入、切出切向切出

圖2-24所示為圓弧插補(bǔ)方式銑削外整圓時(shí)的走刀路線圖。如圖2-25所示銑削內(nèi)圓弧時(shí)也要遵循從切向切入的原則，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線，圖2-24外圓銑削圖2-25內(nèi)圓銑削

圖2-26所示為加工凹槽的三種加工路線。圖中（a）和（b）分別為采用行切法和環(huán)切法加工凹槽的走刀路線,（c）圖為先用行切法加工去除大部分材料，最后環(huán)切光整輪廓表面。（c）方案結(jié)合二者優(yōu)點(diǎn)，最好。圖2-26凹槽加工路線（a）（b）（c）

2.5.5銑削曲面的加工路線

在機(jī)械加工中，常會(huì)遇到各種平面及曲面輪廓零件，如凸輪、模具、葉片螺旋槳等。由于這類零件型面復(fù)雜，需用多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工。因此多采用數(shù)控銑床、數(shù)控加工中心進(jìn)行加工。

如圖2-27所示的發(fā)動(dòng)機(jī)大葉片，可采用三種加工路線。圖2-27直紋曲面的加工路線（a）（b）（c）2.6

確定零件的夾緊方法和夾具的選擇工件的定位基準(zhǔn)與夾緊方案的確定，應(yīng)遵循前面所述有關(guān)定位基準(zhǔn)的選擇原則與工件夾緊的基本要求。此外，還應(yīng)該注意下列三點(diǎn)：1．力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)統(tǒng)一。2．設(shè)法減少裝夾次數(shù)，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度。3．避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案，影響加工效率。2.6.1工件的定位與夾緊方案的確定2.6確定零件的夾緊方法和夾具的選擇2.6.2夾具的選擇數(shù)控加工用的夾具大都是通用性的，編程人員在大多數(shù)情況下不進(jìn)行實(shí)際設(shè)計(jì)，而是選用。對(duì)專用的工夾具，編程人員可以參與設(shè)計(jì)方案的討論和提出要求，由夾具設(shè)計(jì)人員進(jìn)行設(shè)計(jì)。數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。2.7刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時(shí)，選擇刀具通常考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。刀具選擇總的原則是：既要求精度高、強(qiáng)度大、剛性好、耐用度高，又要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。刀具的選取可以從兩個(gè)方面著手：1．要使刀具參數(shù)與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng);2．刀具材料應(yīng)該滿足零件的加工要求;3．標(biāo)準(zhǔn)化刀具.2.8

切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。1．主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計(jì)算公式為：n=1000V/πD式中：V——切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；n——主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min；D——工件直徑或刀具直徑，單位為mm。2．進(jìn)給速度的確定在選擇進(jìn)給速度時(shí)，還要注意零件加工中的某些特殊因素。例如在輪廓加工中，當(dāng)零件輪廓有拐角時(shí)，刀具容易產(chǎn)生“超程”現(xiàn)象，從而導(dǎo)致加工誤差。如圖2-31所示。應(yīng)當(dāng)指出，在輪廓加工中，當(dāng)?shù)毒哌\(yùn)動(dòng)方向改變時(shí)，由于運(yùn)動(dòng)的滯后，還會(huì)產(chǎn)生“欠程”現(xiàn)象，而導(dǎo)致“欠程誤差”。圖2-31超程誤差與控制3．背吃刀量確定

背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm?？傊?，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削。2.9

順銑與逆銑

沿著刀具的進(jìn)給方向看，如果工件位于銑刀進(jìn)給方向的右側(cè)，那么進(jìn)給方向稱為順時(shí)針。反之，當(dāng)工件位于銑刀進(jìn)給方向的左側(cè)時(shí)，進(jìn)給方向定義為逆時(shí)針。如果銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相同，稱為順銑；銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相反，稱為逆銑。

逆銑時(shí)，切削由薄變厚，刀齒從已加工表面切入，對(duì)銑刀的使用有利。順銑時(shí)，刀齒開始和工件接觸時(shí)切削厚度最大，且從表面硬質(zhì)層開始切入，刀齒受很大的沖擊負(fù)荷，銑刀變鈍較快，但刀齒切入過程中沒有滑移現(xiàn)象。

順銑的功率消耗要比逆銑時(shí)小，在同等切削條件下，順銑功率消耗要低5%～15%，同時(shí)順銑也更加有利于排屑。一般應(yīng)盡量采用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度（降低粗糙度），保證尺寸精度。但是在切削面上有硬質(zhì)層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時(shí)，如加工鍛造毛坯，應(yīng)采用逆銑法。2.10數(shù)控加工