某熱電廠工程重點分項工程施工技術(shù)-

某熱電廠工程重點分項工程施工技術(shù)TOC\o"1-3"\n\u1清水混凝土施工措施2大體積混凝土施工措施3防水混凝土施工措施4預埋件、預留洞的安裝和固定施工措施5鋼梁栓釘焊接工藝6鋼結(jié)構(gòu)除銹、防腐施工措施7深基坑防護措施8防腐工程施工措施1清水混凝土施工措施1.1應用部位所有外露混凝土(不含需噴、刷涂料油漆的混凝土)表面均要求達到清水混凝土工藝標準,內(nèi)實外光。1.2清水混凝土質(zhì)量驗收標準（1）觀感標準1）軸線通直、幾何尺寸準確；2）棱角方正（指不設(shè)圓角部位）、線條順直；3）表面平整、光滑、色澤一致；4）表面無明顯的氣泡，無砂帶和黑斑；5）表面無蜂窩、麻面、裂紋和露筋現(xiàn)象；6）模板拼縫、對拉螺栓和施工縫留設(shè)有規(guī)律性、美觀；7）模板的拼縫接縫和施工縫處無掛漿、露漿。（2）質(zhì)量標準模板分項工程允許偏差項目表序號項目允許偏差（mm）1墻、梁、柱軸線位移22標高±33墻、梁、柱截面尺寸±34每層垂直度25相鄰兩板表面高低差1混凝土分項工程允許偏差項目對比表序號項目允許偏差（mm）1表面平整12陰陽角垂直方正13立面垂直14陰陽角方正1鋼筋綁扎分項工程允許偏差項目對比表序號項目允許偏差(mm)1板鋼筋網(wǎng)間距±102柱、梁箍筋外包尺寸±33柱、梁主筋間距±6排距±44柱、梁箍筋間距±105基礎(chǔ)底板馬凳鐵高度±56受力鋼筋保護層基礎(chǔ)±5梁柱±5墻板±31.3清水混凝土施工工藝和操作要點1.3.1混凝土模板清水混凝土柱采用優(yōu)質(zhì)酚醛覆膜膠合板；梁板采用普通木膠合板，背楞采用50mm×100mm方木，間距一般為200～300mm。(1)對清水混凝土工藝，模板體系的選擇決定其施工成敗，本工程要選用規(guī)格、厚度一致的膠合板與方木。酚醛覆膜木膠合板要選用優(yōu)質(zhì)主體材料，光潔、平整、強度高，重量輕、防水性強；加固用的方木要在現(xiàn)場統(tǒng)一過大壓刨，以確保尺寸精確、統(tǒng)一。(2)柱箍采用槽鋼加固，槽鋼的規(guī)格、間距等應依據(jù)構(gòu)件尺寸、層高，通過計算確定；對拉螺栓宜設(shè)置在構(gòu)件外，并應采用雙螺帽加固。(3)梁模板采用“幫包底”做法，且在梁側(cè)模制作時，應考慮梁底起拱因素，將梁側(cè)模下部制作成斜面，并保持上口平直；(4)梁底模及其支架搭設(shè)時應注意按設(shè)計要求起拱；當設(shè)計無要求時，起拱高度宜為跨度的1／1000～3／1000。(5)板模板1)清水現(xiàn)澆板的施工工藝流程如下：測量放線→搭設(shè)模板支架→鋪設(shè)方木→鋪設(shè)木膠合板→綁扎鋼筋→隱蔽驗收→澆筑混凝土→混凝土養(yǎng)護。2)鋪設(shè)木膠合板時應根據(jù)工程的具體情況進行試排，確定最佳組拼方案，以減少切割量和膠合板的損耗。3)鋪設(shè)膠合板時接縫必須平順，并用沉頭螺絲固定膠合板，釘頭位置用防水膩子批平。15.1.3.2鋼筋工程工藝和操作要點15.1.3.2.1鋼筋綁扎絲必須向內(nèi)彎折，并不得接觸模板，以免外漏引起銹蝕而污染清水混凝土表面的觀感質(zhì)量。15.1.3.2.2箍筋下料單應按負偏差-1.5mm以內(nèi)控制，要求質(zhì)檢人員出廠前加強檢查，不合格的嚴禁使用，以確保保護層厚度。1.3.2.3柱子鋼筋及梁側(cè)鋼筋保護層不加墊塊，采用在模板上口用木楔或木撐臨時固定控制鋼筋的保護層。1.3.2.4梁板底采用尺寸、規(guī)格統(tǒng)一，表面光滑、密實，強度高的砂漿墊塊，墊塊加工要實現(xiàn)工廠的標準化、專業(yè)化生產(chǎn)，杜絕采用現(xiàn)場粗制亂造的墊塊，以確保鋼筋位置準確和提高清水混凝土觀感質(zhì)量。1.3.2.5有墻拉筋部位的混凝土柱均在設(shè)計位置留置50×200×6mm預埋件（詳見下圖），待墻體砌至該部位時，把墻拉筋與該埋件按規(guī)范要求焊接牢固。墻體錨拉筋預埋件示意圖1.3.2.6構(gòu)造柱在混凝土梁底留設(shè)T2020D埋件，梁頂留設(shè)插筋；圈梁在柱側(cè)留設(shè)T2020D埋件，待施工構(gòu)造柱、圈梁時與鋼筋焊接牢固。1.3.3混凝土構(gòu)件表面預埋件的制安1.3.3.1預埋件鋼板的切割必須采用用剪板機剪取或直線軌道切割機切取，型鋼埋件（如角鋼、扁鋼等）要用切割機切取，切割后鋼板必須無毛刺、順直。埋件出廠前除按規(guī)范要求進行檢測外，還應經(jīng)質(zhì)檢人員檢查埋件外觀質(zhì)量（平整度、毛刺等）等后方可出廠，不合格者嚴禁出廠。1.3.3.2T型焊施工前必須進行模擬施工條件試焊，合格后方可正式施焊。1.3.3.3±0.000以上梁、板、柱埋件應倒角，倒角尺寸為30mm，以滿足混凝土線條順暢、美觀的要求。1.3.3.4根據(jù)混凝土工程的標準要求，其埋件制安的允許偏差標準如下：預埋件制作允許偏差：平整度：≤0.5mm；尺寸偏差：±1.5mm；型鋼埋件撓曲不大于1∕500型鋼的長度，且不大于2mm；螺栓及螺紋長度偏差：＋5～0。1.3.3.5為了保證柱角線條通暢順直，宜與設(shè)計院溝通將柱、梁角的角鋼埋件改成扁鐵，并離開柱、梁角60mm，在柱角、梁底角有其它埋件時，埋件應向柱梁內(nèi)相應移動60mm留設(shè)。1.3.3.6預埋件在安裝前表面統(tǒng)一刷防銹漆并標明埋件型號（防銹漆刷灰色，埋件型號噴紅丹色；型號用刻好的模具噴漆）。1.3.3.7對于梁板、支墩頂面埋件，中部宜開Ф5cm的圓孔，當插振動棒時宜開Ф10cm。當T4040<埋件尺寸時，埋件四周宜開4Ф20mm的排氣孔，以保證埋件與混凝土粘結(jié)牢固。1.3.3.8預埋件安裝方法：混凝土預埋件要求位置準確，并與混凝土表面持平，故工藝做法極為關(guān)鍵。施工時采用我公司研發(fā)的工藝做法：安裝時先在混凝土模板上標記出預埋件位置，后用手槍鉆在預埋件和模板相同位置鉆孔，用直徑￠4～6mm的4根螺栓將預埋件緊固于模板表面，拆模時先卸去螺栓帽后拆除模板，再將螺栓割除，用砂輪拋光機磨平。預埋件應按圖紙設(shè)計要求刷防銹漆處理，刷漆前，先將預埋件與混凝土接觸面打磨平整后沿埋件四邊規(guī)方，后粘貼紙膠帶，待最后一遍漆涂刷3～6h后輕輕順勢揭去，從而使油漆邊緣順直、流暢和美觀。1.3.4.1原材料的要求(1)施工前，應對多個廠家的水泥、外加劑、粉煤灰做試配做樣板件，確定原材料品種。應使用同一廠家、品牌和批次的產(chǎn)品，并保證連續(xù)供應。(2)砂石采用同一貨源。由于工程混凝土量達非常大，施工中采用大倉收料，現(xiàn)場根據(jù)需要設(shè)置磚砌的儲料倉，同時應嚴格按公司程序文件進行檢驗和標識，有效的控制了砂石質(zhì)量。1.3.4.2混凝土澆筑(1)混凝土攪拌應嚴格執(zhí)行第三方土建試驗室出具的優(yōu)化配合比；同一強度等級的混凝土應采用同一配合比。(2)混凝土攪拌時應嚴格控制水灰比和坍落度，以確保良好的和易性和可操作性。施工中采用全自動混凝土攪拌站及攪拌運輸車和泵車輸送混凝土。(3)當自由落差大于2m或豎向結(jié)構(gòu)澆筑高度超過3m時，應采用串簡、溜槽或振動溜管，以防混凝土離析。(4)柱、剪力墻等豎向結(jié)構(gòu)澆筑混凝土澆筑前先在底部填50～100mm厚與混凝土內(nèi)砂漿成分相同的去石混凝土。(5)框架混凝土的澆筑措施1)柱段每層澆筑厚度700mm，最厚不得大于1000mm，柱段混凝土澆筑由4～6根形成一個單元，柱子根數(shù)不足時可適當增加間歇時間，以效地防止混凝土的側(cè)壓力過大造成漲模。每根柱子用振動棒進行振搗時應根據(jù)柱的高度在振動棒上用雙面膠帶貼出明顯分段標記。2)框架柱混凝土振搗方法：提前將4～6根振動棒放至柱底，隨著混凝土澆筑高度的增加，逐步向上提升振動棒。(6)混凝土的振搗要求：大塊模板組合后幾乎沒有漏水、漏漿的可能性，因此混凝土應分層振搗均勻、密實，使氣體排凈，混凝土分層厚度為振搗作用部分長度的1.25倍，且不大于500mm；每一振點的振搗延續(xù)時間應使混凝土表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落。振搗時應快插慢拔，插點均勻排列，逐點移動，不得漏振。移動間距不大于振動作用半徑的1.5倍；振搗器插入下層混凝土內(nèi)深度應不小于50mm。(7)試驗、質(zhì)檢人員要跟班檢查新拌混凝土的坍落度及工作性能，確保新拌混凝土具有良好的工作性，避免離析、泌水等現(xiàn)象的發(fā)生；如出現(xiàn)上述問題，應及時處置，以免出現(xiàn)清水混凝土色差、麻面、蜂窩的缺陷。(8)混凝土澆筑完畢后，對于表面的浮漿，應均勻撒一層干石子，并二次進行振搗，消除構(gòu)件上部砂漿過多的質(zhì)量隱患。1.3.4.3混凝土養(yǎng)護混凝土拆模后應根據(jù)氣候條件及時進行養(yǎng)護，以減少表面色差、收縮裂縫等缺陷，具體的養(yǎng)護方案如下：(1)平面混凝土構(gòu)件養(yǎng)護：梁板為平面構(gòu)件，正常氣溫下采用覆蓋塑料薄膜并灑水養(yǎng)護相結(jié)合的方案。養(yǎng)護時間：普通硅酸鹽水泥配制的清水混凝土，養(yǎng)護時間不少于7d；對于摻加緩凝劑的混凝土，養(yǎng)護時間應適當延長，具體應執(zhí)行專項作業(yè)指導書，此項工作應設(shè)專人負責，確?；炷帘砻嫣幱跐駶櫊顟B(tài)。(2)豎向混凝土構(gòu)件養(yǎng)護：柱、墻等豎向構(gòu)件水分宜蒸發(fā)，常采用包裹塑料薄膜定期灑水養(yǎng)護的方法。(3)梁柱模板拆模時間應在混凝土澆筑7d以上，以保證混凝土充分固化和光澤，避免混凝土表面出現(xiàn)收縮裂紋。(4)冬期施工時不能灑水養(yǎng)護，應采用涂刷養(yǎng)護劑與塑料薄膜和阻燃草簾相結(jié)合的方案。2大體積混凝土施工措施大體積混凝土特點就是結(jié)構(gòu)厚、體積大，一般實體最小尺寸大于或等于1m。它的表面系數(shù)比較小，水泥水化熱釋放比較集中，內(nèi)部溫升比較快?；炷羶?nèi)外溫差較大時，會使混凝土產(chǎn)生溫度裂縫，影響結(jié)構(gòu)安全和正常使用。所以必須從根本上分析它，來保證施工的質(zhì)量。大體積混凝土的施工技術(shù)要求比較高，除了必須滿足一般混凝土的施工要求外，在施工中特別要防止因水泥水化熱引起的溫度差而產(chǎn)生溫度應力裂縫。因此，控制混凝土澆筑塊體因水化熱引起的溫升、混凝土澆筑塊體的內(nèi)外溫差及降溫速度，防止混凝土出現(xiàn)有害的溫度裂縫(包括混凝土收縮)是其施工技術(shù)的關(guān)鍵問題。為此，要從材料的選擇、混凝土的生產(chǎn)、運輸、澆灌、養(yǎng)護及施工過程中混凝土澆筑內(nèi)部溫度和溫度應力的監(jiān)測等環(huán)節(jié)，采取技術(shù)措施進行周密的策劃和準備，才能保證大體積混凝土順利施工。根據(jù)我公司多年施工經(jīng)驗，本標段主要有以下部位是大體積混凝土：筒倉基礎(chǔ)、灰?guī)旎A(chǔ)及卸料平臺、大型設(shè)備基礎(chǔ)等。為保障大體積混凝土的連續(xù)施工，施工用混凝土的供應由我公司自有大型混凝土攪拌站統(tǒng)一攪拌，混凝土罐車運輸，由混凝土泵車泵送澆灌。攪拌站除利用主標段攪拌站外，可聯(lián)合同現(xiàn)場的兄弟單位的攪拌站作為備用站，以保證出現(xiàn)異常時混凝土的供應。2.1施工準備2.1.1生產(chǎn)準備（1）現(xiàn)場用水、用電、施工道路已與業(yè)主單位聯(lián)系好，能夠保證滿足大體積混凝土施工需要。（2）攪拌車運輸通道、泵車停靠位置場地平整完畢、道路暢通。（3）夜間施工照明布置完畢，備用燈準備齊全。（4）布置雙路電源，異常情況下啟動備用電源，確保大體積混凝土連續(xù)澆筑；混凝土澆筑前，澆筑用電布置到位并且已接通，電源箱安全可靠。（5）混凝土養(yǎng)護用水布置到位。（6）測溫點導線已布置到位，測溫儀調(diào)試正常。（7）混凝土泵管敷設(shè)到位，振搗棒有足夠的備用量。（8）將現(xiàn)澆混凝土構(gòu)件上表面抄測出標高，并作明顯標記，供澆筑混凝土時找平用。（9）混凝土保溫所需的塑料薄膜、苫布等養(yǎng)護保溫材料按計劃足量全部進場，并堆放整齊。（10）管理人員、施工人員、后勤人員、保衛(wèi)人員等晝夜排班，堅守崗位，各負其責，保證混凝土連續(xù)澆灌的順利進行。（11）攪拌站、罐車檢修完畢待用，并有備用資源；施工備用腳手架配件準備齊全。（12）所用的材料設(shè)備產(chǎn)品、合格證并已復驗合格和標識清楚。（13）原材料要求：砂、碎石、水泥、攪拌用水、外加劑等備料充足，能夠保證后臺供給。2.1.2技術(shù)準備（1）在澆筑前，由試驗室按照已經(jīng)確定的混凝土原材料提前做好混凝土試配，最后對多種方案進行對比分析，選出最佳配比方案。（2）大體積混凝土施工前，對施工階段大體積混凝土澆筑塊體的溫度、溫度應力及收縮力進行驗算，確定施工階段大體積混凝土澆筑塊體的升溫峰值、內(nèi)外溫差不超過25℃，及降溫速度不超過1～2℃/d的控制指標，制訂溫控施工的技術(shù)措施。

（3）模板鋼筋等四級驗收合格；（4）澆筑申請?zhí)岢霾⑴鷾释戤叄撋暾埍仨氉⒚骰炷恋燃?、?shù)量、外加劑、塌落度，出機溫度，時間，地點及延續(xù)時間等相關(guān)內(nèi)容；（5）編制出混凝土澆筑、養(yǎng)護方案、測溫方案等已經(jīng)審核確定，澆筑構(gòu)件的分層、分塊布料圖已繪制出。（6）施工方案所確定的施工工藝流程,流水作業(yè)段的劃分、澆筑程序與方法、混凝土運輸與布料方式、方法以及質(zhì)量標準、施工技術(shù)要求，安全要求等已進行交底。2.1.3生產(chǎn)管理（1）在項目工程部、攪拌站、施工班組、調(diào)度室各設(shè)對講機一臺，工程部管理人員、攪拌站技術(shù)生產(chǎn)負責人、試驗室值班人員、施工班組現(xiàn)場負責人、材料供應負責人、現(xiàn)場技術(shù)人員、施工管理員、水電管理人員、后勤服務人員等與澆筑混凝土相關(guān)的人員每人配備一臺對講機，所有現(xiàn)場相關(guān)人員及負責人開啟手機，開盤前將相關(guān)人員及負責人的通訊號碼統(tǒng)一打印，相關(guān)人員人手一份，確保聯(lián)絡及時通暢。（2）現(xiàn)場設(shè)混凝土總調(diào)度一名，具體負責混凝土的統(tǒng)一調(diào)度管理，攪拌區(qū)入口處設(shè)一指揮員，接受總調(diào)度的指揮。（3）罐車統(tǒng)一編號（并能識別所屬攪拌站），統(tǒng)一有指揮員調(diào)度。（4）工程部派水、電專職人員組成現(xiàn)場維護、搶修隊，24小時值班，確?，F(xiàn)場水電正常工作。2.2保證混凝土連續(xù)澆筑措施大體積混凝土澆筑方量大，連續(xù)澆灌時間長，中間不允許有過長的時間間隔，為保證在混凝土澆筑過程中不出現(xiàn)冷縫，施工時必須采取措施連續(xù)澆筑，一次成型。因此采取以下措施保證混凝土連續(xù)澆灌。2.2.1設(shè)置攪拌樓，澆筑時根據(jù)現(xiàn)場混凝土澆筑量和各種資源協(xié)調(diào)統(tǒng)一。2.2.2混凝土罐車運輸泵車澆灌，根據(jù)混凝土澆筑量，計算確定混凝土的運輸設(shè)備，配備3臺地泵（其中1臺備用）、3臺汽車泵、10輛罐車（其中包括兩臺備用車）。2.2.3澆混凝土前做好物資準備工作，將砂石料一次性備足，澆混凝土前將水泥儲倉備滿，并提前聯(lián)系好可靠的貨源，待澆筑混凝土時隨時補充；其它物資如外加劑等一次性備足。2.2.4澆混凝土前仔細做好設(shè)備維護工作，防止攪拌樓、泵車等設(shè)備中途出現(xiàn)故障；準備好一定數(shù)量的的常用易損、易壞零配件，以便檢修。2.2.5澆混凝土前做好人員準備，所有相關(guān)人員（包括管理人員及設(shè)備、機電維修等后勤人員）均要提前到位，并確保相互通訊、聯(lián)系暢通。2.2.6提前確定混凝土運輸路線，并對司機和相關(guān)調(diào)度人員進行交底。2.2.7提前向業(yè)主匯報，并得到批準后再開始澆搗，以便確認水電連續(xù)供應，以及施工道路暢通。2.2.8澆混凝土前對所有作業(yè)人員做好詳細的質(zhì)量及安全技術(shù)交底。2.2.9做好工作面準備工作。2.3大體積混凝土原材料的技術(shù)要求為防止混凝土裂縫開展，著重從控制溫升，減少溫度應力方面采取系列技術(shù)措施，并結(jié)合實際全面考慮合理采用，才能收到降溫防裂的效果。15.2.3.1水泥：優(yōu)先選用安定性好的低水化熱水泥，降低水化熱。如低水化熱水泥或礦渣硅酸鹽水泥，并摻加外加劑改善混凝土的性能，提高混凝土的耐久性。15.2.3.2骨料：盡量選用連續(xù)級配的骨料配制混凝土，在保證可泵性的前提下，選用粒徑較大的石子和中、粗砂。粗骨料：采用含泥量不大于1%的碎石，在結(jié)構(gòu)斷面、鋼筋間凈距的允許下，選用粒徑較大、級配良好的石子配制混凝土，同時可以減少用水量及水泥用量。細骨料：采用中、粗砂，含泥量不大于2%。選用平均粒徑較大的中、粗砂。15.2.3.3摻合料及外加劑的使用：在混凝土中摻加磨細粉煤灰，取代部分水泥，既可以降低水泥用量，又可以改善混凝土的塑性和可泵性。外加劑主要指減水劑、緩凝劑或緩凝型減水劑與膨脹劑復合摻加?；炷林袚饺敫咝p水劑，不僅使混凝土工作性能有了明顯的改善，同時又減少拌和用水，節(jié)約水泥，從而降低了水化熱峰值，對混凝土收縮有補償功能，可提高混凝土的抗裂性。為便于泵送混凝土施工延長混凝土的初凝時間，需要摻入緩凝劑或復合摻入緩凝型減水劑，可減少混凝土中的水泥用量，降低由水化熱引起混凝土內(nèi)部溫度升高的峰值和推遲出現(xiàn)峰值的時間。此外，為了防止混凝土的初始裂縫，還可摻加膨脹劑。選用低堿含量、對混凝土坍落度影響小的膨脹劑，使混凝土具有微膨脹自應力，抵消由混凝土干縮、溫度等引起的自應力，從而提高混凝土的抗?jié)B及抗裂性能，增強混凝土結(jié)構(gòu)的整體性和耐久性。15.2.3.4攪拌用水：采用符合標準的攪拌用水，必要時可采用加入碎冰降低溫度。2.4大體積混凝土施工工藝措施15.2.4.1混凝土的拌制、運輸混凝土的拌制、運輸必須滿足連續(xù)澆筑施工以及盡量降低混凝土出罐溫度等方面的要求：（1）混凝土攪拌站增設(shè)骨料儲備倉，確保備料充足。（2）為控制骨料的含泥量，重點控制選購合格的細骨料。硬化攪拌站地面，并在骨料倉側(cè)設(shè)排水溝以便積水排出。（3）砂石原材料采用塑料彩條布覆蓋，防止太陽暴曬。（4）混凝土攪拌采用二次投料工藝,加料順序為,先將水和水泥、摻和料、外加劑攪拌約1min成水泥漿,然后投入粗、細骨料攪拌均勻。（5）混凝土的運輸，根據(jù)混凝土澆筑量，計算確定混凝土的運輸設(shè)備（混凝土攪拌運輸車）數(shù)量。加強攪拌站、及運輸車輛的調(diào)度，滿足混凝土均衡、連續(xù)澆筑的要求。15.2.4.2大體積混凝土澆灌混凝土澆筑采用一端起始、平行推進、斜面分層的方式進行澆筑，澆筑部位應按先豎向構(gòu)件、后水平構(gòu)件的澆注順序施工，薄層連續(xù)澆筑現(xiàn)澆混凝土，使水化熱在澆筑時散發(fā)?；炷敛剂蠎獙Ｈ酥笓]，合理布料，嚴禁混凝土出現(xiàn)施工冷縫。大體積混凝土采用斜向分層分段法澆筑混凝土，分層有利于混凝土水化熱的散失，可采用二次振搗的方法增加混凝土的密實度，提高抗裂能力，使上下兩層混凝土在初凝前結(jié)合良好。斜向分層的方法，斜向分層厚度控制在500mm，坡度控制在1：6?；炷翝仓绊殞谆炷吝M行充分濕潤，但不應存在積水現(xiàn)象。對于平面尺寸較大的基礎(chǔ)，為了便于混凝土振搗操作，可預先在現(xiàn)澆混凝土內(nèi)設(shè)置“馬凳”，上鋪腳手板，作為操作平臺；支撐澆入混凝土環(huán)基內(nèi)。支撐采用φ25的鋼筋加工或腳手管搭設(shè)；支撐高度需保證操作平臺高出混凝土表面10cm左右?；炷翝仓r，須控制混凝土澆筑速度，保證在下層混凝土初凝前，就已經(jīng)開始進行上一層混凝土的覆蓋?；炷料铝细叨炔坏贸^1.5m，否則應使用串桶或溜槽?；炷恋恼駬v，振搗棒操作要做到快插慢撥的原則，斜向分層時振搗點按平行方格網(wǎng)布置，間距以200-300mm，斜向分層的每插搗點從斜面下端向上移動，一般每點振搗時間為20-30秒，且應視混凝土表面泛出灰漿不出現(xiàn)氣泡，混凝土不再下沉為止為準。在澆筑和振搗過程中，將上浮的表面泌水和浮漿排出。在振搗上一層時應插入下一層50mm左右。斜向分層混凝土振搗過程中，嚴禁利用振搗棒運送混凝土。振搗時，應盡量避免振搗棒與模板、鋼筋和測溫導線碰撞。須安排專人對模板、鋼筋進行跟蹤復測，對測溫導線的位置進行檢查；如發(fā)現(xiàn)偏位，立即糾正。振搗應嚴格按照工作程序進行。（2）混凝土表面進行二次抹壓：澆筑后及時排除表面積水，加強早期養(yǎng)護，提高混凝土早期或相應齡期的抗拉強度和彈性模量。大體積泵送混凝土，表面水泥漿比較厚，在混凝土澆筑后要認真處理，混凝土頂面找平時，在混凝土初凝前1～2h，用木杠按標高刮平，再用木抹子抹平后，方可覆蓋保溫層。為了防止混凝土出現(xiàn)收縮裂紋，在混凝土收水或終凝前對混凝土表面進行二次搓、抹、壓實。（3）改善配筋。為了保證每個澆筑層上下均有溫度筋，建議設(shè)計人員將分布筋作適當調(diào)整。在大體積混凝土構(gòu)件內(nèi)設(shè)置必要的構(gòu)造配筋，改進混凝土內(nèi)部構(gòu)造配筋形式，以改善應力集中，防止裂縫出現(xiàn)。15.2.4.3混凝土的養(yǎng)護大體積混凝土終凝后，設(shè)專人負責混凝土養(yǎng)生工作。具體養(yǎng)護措施必須通過計算確定。有條件的構(gòu)件在高溫季節(jié)宜采用蓄水養(yǎng)護，必要時，采用循環(huán)水系統(tǒng)降低混凝土內(nèi)部溫度，并采取可靠的構(gòu)件表面保溫措施?；炷恋酿B(yǎng)護時間自混凝土澆筑完畢開始算起不宜少于14天，同時滿足專項技術(shù)方案的要求（包括溫控要求）。為防止混凝土表面散熱過快，模板采用18mm厚木膠合模板，大體積混凝土頂面養(yǎng)護采用蓄水養(yǎng)護時，養(yǎng)護水深經(jīng)計算確定，在澆筑完的大體積混凝土的頂面四周砌120mm寬的磚砌體，并用水泥砂漿抹30～50mm厚的擋水沿，確?；炷琉B(yǎng)護水深滿足計算要求。采用蓄熱法養(yǎng)護時，澆筑完的混凝土頂面采用覆蓋一層塑料薄膜和經(jīng)計算確定厚度的海綿或棉被養(yǎng)護，隨著混凝土澆筑工作的進行用棉被和塑料薄膜同步對已澆筑到設(shè)計標高的混凝土頂表面做好混凝土的保溫保濕養(yǎng)護。安排專人隨時進行測溫觀測，注意內(nèi)外溫差，當溫差超出25℃時應增加保溫。對邊緣、棱角部位的保溫厚度應增加到其它部位的2倍?；炷帘砻骓毘掷m(xù)保持濕潤，用水管澆水時要帶噴淋頭，而且澆水全面均勻。當在混凝土溫度變化較大階段，噴灑水前要根據(jù)測溫讀數(shù)經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員同意后進行作業(yè)。并且根據(jù)混凝土的內(nèi)外溫差變化的觀測及時調(diào)整保溫層厚度和確定保溫養(yǎng)護的時間?；炷翉姸冗_到1.2Mpa以后，只允許操作人員在上行走。保溫層在混凝土達到混凝土強度標準值的30%后、混凝土內(nèi)外溫差以及混凝土表面與大氣最低溫差均小于25℃時，方可拆除模板和保溫材料。15.2.4.4測溫用測溫手段隨時掌握溫度變化，通過對保溫措施的控制，監(jiān)控內(nèi)部溫度與表面溫度，以及表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過25℃，發(fā)生異常，隨時報告主管人員采取措施。（1）測溫點的布置通過測溫工作可了解到大體積混凝土內(nèi)部溫度，并根據(jù)測溫結(jié)果指導混凝土外部的保溫、保濕等工作，減小混凝土內(nèi)外溫差，保證混凝土的后期質(zhì)量，控制混凝土的裂縫。本工程測溫布點見下圖。（2）測溫點的埋設(shè)方法大體積混凝土澆筑時，每組測溫點沿混凝土澆筑方向布置，采用電子測溫儀測量混凝土不同部位的溫度。測溫導線的布置，沿基礎(chǔ)的高度分為表面測溫點、中部測溫點和根部測點，上、下、側(cè)表面的測溫點距離混凝土表面50mm，沿混凝土厚度方向按800mm左右間距布置內(nèi)部測溫點。測溫點的位置應選擇在溫度變化大，容易散熱的部位和受環(huán)境變化影響大的地方，絕熱溫升最大和產(chǎn)生收縮應力最大的地方。測溫導線必須在鋼筋綁扎完畢后，按測溫導線布置圖進行編號并埋設(shè)在相應位置上，用附加水平鋼筋固定其位置。（3）測溫設(shè)置專職測溫工及技術(shù)管理人員，測溫工應將當日測溫表項目填寫完整、簽名后，及時交給技術(shù)管理人員，使管理層隨時掌握第一手資料，推算溫度變化趨勢并及時確認是否增加覆蓋或采取其它措施。在混凝土澆灌時對混凝土入模溫度測試后4-6小時開始測溫，升溫階段每2h測溫一次；降溫階段至混凝土內(nèi)外溫差大于15℃期間每4h測溫一次；混凝土內(nèi)外溫差小于15℃每8h測溫一次。當混凝土內(nèi)外溫差小于15℃、混凝土表面與大氣溫差連續(xù)2天小于5℃時，停止測溫工作，同時總測溫時間不少于14天。降溫速度及溫度梯度：1）混凝土的降溫速率宜控制在1～2℃/d，不得大于3℃/d。2）溫度梯度宜控制在15℃/m以下。根據(jù)測溫具體情況及時采取相應措施。3防水混凝土施工措施本工程地下輸煤隧道、循環(huán)水泵房地下部分及水處理系統(tǒng)等坑池采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)自防水工藝。為了保證施工質(zhì)量，應嚴格按照以下施工措施進行施工。⑴嚴格選擇混凝土原材料,各種原材料必須符合規(guī)定標準，并按品種、規(guī)格分別堆放，防止骨料中摻混泥土等污物。⑵由混凝土抗?jié)B性和耐久性確定水泥的品種，由混凝土的強度確定水泥的標號，嚴禁采用過期水泥、受潮水泥以及混入有害雜質(zhì)的水泥，石子最大粒徑不宜大于40mm，石子的吸水率不大于1.5％，拌合水應采用不含有害物質(zhì)的潔凈水，并不含有影響水泥正常硬化的有害雜質(zhì)。⑶嚴格控制水泥用量，通過試配，合理摻加外加劑，減小水灰比，提高混凝土和易性，外加劑選用注意事項：熟悉外加劑生產(chǎn)廠提供的技術(shù)資料及產(chǎn)品說明書，以工程實際所用的材料性能。用量進行模擬試驗，以試驗效果評定所選外加劑是否可以采用，通過試配求得外加劑的最佳摻量。⑷嚴格控制混凝土配合比，水灰比不易大于0.6，灰砂比不宜過大或過小，宜控制在1∶2－1∶2.5的范圍內(nèi)，嚴格控制坍落度，以獲得較高的密實度和抗?jié)B性。⑸做好基坑排水工作，防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低標高以下不小于50cm，以避免在帶水或帶泥漿的情況下，施工防水混凝土結(jié)構(gòu)。⑹為防止水平施工縫及對銷螺栓孔處出現(xiàn)漏水現(xiàn)象，在施工中應作為專項工作進行處理，水平施工縫處理方法采用企口縫，每板澆灌前應將上板混凝土表面的雜物、浮灰，認真清理干凈，采用壓力水進行沖洗，混凝土澆筑時鋪一層20－25mm后同成份水泥砂漿，混凝土振搗密實。每板拆模后應對混凝土表面認真檢查，發(fā)現(xiàn)不符合要求的地方及時處理。對銷螺栓采用三節(jié)式防水螺栓。⑺加強施工管理，對施工中的各個施工環(huán)節(jié)，均應遵守施工及驗收規(guī)范、各操作規(guī)程的規(guī)定，嚴格按配合比施工，遵循外加劑摻量和使用注意事項，隨時進行現(xiàn)場監(jiān)督檢查，發(fā)現(xiàn)問題，及時采取措施，以保證防水混凝土施工質(zhì)量。⑻防水混凝土的養(yǎng)護一般在混凝土進入終凝（澆注后4－6小時），即應覆蓋，澆水濕潤養(yǎng)護不少于14天。4預埋件、預留洞的安裝和固定施工措施為保證預埋件預留洞的安裝精度，在模板施工前應根據(jù)設(shè)計圖紙編制預埋件預留洞一覽表，并注明編號規(guī)格荷載級別數(shù)量以及埋設(shè)位置（尺寸和標高），認真進行核對無誤后再進行安裝。預埋鐵件、埋管、螺栓的安裝程序根據(jù)施工圖在模板上彈出鐵件（埋管、螺栓、洞口）中心線→用紅漆標出預埋件外邊線→埋件固定→檢查校正→埋管上口加固。根據(jù)預埋件一覽表，在模板上用紅漆標出預埋件的四角位置后再安裝預埋件，安好后要逐個清點，仔細對照表格檢查以防安錯遺漏，并經(jīng)質(zhì)檢部門、監(jiān)理、設(shè)計和建設(shè)單位檢查驗收無誤后，方可進行下道工序施工。(1)結(jié)構(gòu)側(cè)面和梁底、板底預埋件的固定在埋件上鉆ф6孔，安裝時用M4螺栓穿過埋件及模板并用螺帽進行緊固。待混凝土成型拆模后卸去螺帽重復使用，用手提砂輪機將螺栓切除并磨平。詳見下圖：

預埋件加固示意圖(2)結(jié)構(gòu)頂面預埋件的固定確定預埋件位置后，應先將預埋件的錨筋固定在上層鋼筋網(wǎng)片上，然后用豎向鋼管與預埋件錨板上平點焊，豎向鋼管間互相連成整體后，與模板支撐架連接牢固，以防埋件標高、位置出現(xiàn)誤差，混凝土澆筑前還要在預埋件錨板上鉆孔排氣，確保錨板下部混凝土的密實。5鋼梁栓釘焊接工藝業(yè)主沒有指定鋼梁采用何種抗剪構(gòu)件，暫按栓釘焊接工藝敘述。鋼梁栓釘焊接采用SLH－25型栓釘拉弧焊機進行施工，SLH－25栓釘拉弧機是一臺大功率、自動栓釘快速焊接設(shè)備。其特點是焊接速度快，效率高。每小時可焊180只～250只，焊接質(zhì)量好，使用簡單，可靠性好。5.1栓釘、焊接瓷環(huán)檢驗栓釘?shù)牟馁|(zhì)及機械性能、技術(shù)指標和試驗文件應由栓釘制造廠家提供，其化學成分應滿足《火力發(fā)電廠主廠房鋼—混凝土組合結(jié)構(gòu)設(shè)計暫行規(guī)定》附錄C中01的規(guī)定，其它項目應滿足GB10433-89中的有關(guān)規(guī)定。制造廠家供應的每批（同一爐號為一批）栓釘均應做性能試驗，并提供試驗報告。焊接瓷環(huán)制造廠家需提供合格證書，并滿足GB10433-89中的規(guī)定標準，且有防潮包裝。瓷環(huán)的復檢主要指外形尺寸檢查。5.2栓釘焊接技術(shù)要求焊前應將鋼梁焊接面上的水、銹、油等雜物清除干凈。如果瓷環(huán)受潮。應按規(guī)定烘培瓷環(huán)。SLH－25型栓釘拉弧焊機功率較大，栓釘焊接時應設(shè)立單獨電源。焊接工作區(qū)應遠離磁場或采取措施避免磁場對焊接的影響。施焊的鋼梁應水平放置，栓釘焊接的操作人員必須經(jīng)過栓釘焊接培訓，并經(jīng)試焊考核合格后，方可上崗進行焊接。試焊：按照焊機說明書的要求，將焊接電壓、電流、時間、焊槍的提升高度、栓釘?shù)纳斐鲩L度及焊槍阻尼調(diào)到最佳狀態(tài)，試焊30顆栓釘，按規(guī)程規(guī)定進行質(zhì)量檢驗，合格后正式施焊。試焊用的試板必須與工件材質(zhì)相同，厚度允許變動±25％。焊接方式為平焊。每班開始焊接前或更換一種焊接條件時，都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊，滿足規(guī)定后方可進行焊接，否則應調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。補焊：對未形成完整3600周邊焊腳的栓釘，其缺陷角度在200與900之間時，可采用Ф4或Ф3.2的低氫焊條進行補焊，補焊長度應向缺陷兩端外延10mm。不合格的栓釘應從工件拆除，將拆除栓釘?shù)牡胤秸侥ス?，然后焊上替代栓釘，并對替代栓釘進行外觀及彎曲檢驗。5.3焊接質(zhì)量檢驗為了保證栓釘?shù)暮附淤|(zhì)量，第一次正式施焊前，應按工藝要求做工藝試件：即彎曲試驗、拉伸試驗和反復彎曲試驗，合格后進行正式施焊。栓釘?shù)娜刍L度一般應為4～6，栓釘焊接部位周圍的熔化金屬形成一均勻小圈，且沒有可見咬肉和裂紋等缺陷。彎曲檢驗：用錘擊或用套筒把栓釘彎曲300，其焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼可見的裂縫為合格。拉伸試驗：采用拉力機保證栓釘中心受拉，栓釘斷裂不在焊縫處為合格，否則視為不合格，應重新調(diào)整焊接參數(shù)，直至合格為止。反復彎曲檢驗：使栓釘反彎曲300直至新裂為止，以不在焊縫處斷裂為合格。6鋼結(jié)構(gòu)除銹、防腐施工措施根據(jù)招標文件要求，我公司擬對本標段所有鋼結(jié)構(gòu)采用噴砂除銹油漆工藝；除銹等級按Sa2.5；鋼結(jié)構(gòu)油漆按下列標準執(zhí)行：底層：無機富鋅或環(huán)氧磷酸鋅防銹底漆工廠涂裝，干膜厚不少于65um；中層：環(huán)氧云鐵或環(huán)氧磷酸鋅防銹漆工廠涂裝，干膜厚不少于70um；面層：聚氨脂或氟碳防腐涂料面漆現(xiàn)場涂裝，干膜厚不少于70um（1）噴砂除銹“Sa2.5”為“非常徹底的噴射或拋射除銹”，質(zhì)量標準為：鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。為達到這一標準，應嚴格執(zhí)行如下措施：1）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的零部件加工、組裝、焊接、預拼裝或安裝等工序驗收合格。2）室外露天施工時天氣應為無雨、無霧，相對濕度在85%以下。3）噴砂材料、空壓機等材料設(shè)備提前組織到位，工人的頭盔、防塵口罩、手套等勞保用品得到落實，配備齊全。4）對工人提前進行技術(shù)交底，嚴格按“清除鋼材表面飛邊、毛刺、焊渣、焊瘤、焊接飛濺物、灰塵、積垢等→清除油污、油脂或保養(yǎng)漆→清除疏松氧化皮→清除較厚鐵銹→除銹→摩擦面處理→檢查驗收”的工藝流程組織施工。5）首先用扁鏟、鑿子、手錘、刮刀、毛刷等手工工具，清除鋼材表面由于加工、組裝、焊接、吊運、堆放等原因造成的飛邊、毛刺、焊渣、焊瘤、焊接飛濺物、灰塵、積垢等。然后用扁鏟、刮刀、毛刷等清除疏松氧化皮及較厚鐵銹，之后開始噴砂除銹。6）噴砂除銹是通過使用空氣壓縮機，利用帶有壓力的高速磨料與鋼材接觸時產(chǎn)生摩擦和沖擊，來清除氧化皮和銹蝕，須由經(jīng)驗豐富的專業(yè)工人負責完成。7）對構(gòu)件（部件）進行摩擦面處理，按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205）附錄B的要求，在此不再贅述。摩擦面處理后抗滑移系數(shù)應符合設(shè)計要求。8）除銹過程中不得損傷鋼材表面，除銹合格后應在8h內(nèi)涂裝第一道底漆，摩擦面處不得涂裝。9）施工中應切實注意：噴砂除銹的磨料應保持干燥；應有防塵措施；磨料應篩選回收，粉塵及雜物應清掃并裝入容器運走，及時清掃現(xiàn)場。（2）油漆1）采用無氣噴涂法施工，其中底漆及中層漆在工廠涂裝，面漆在現(xiàn)場涂裝。2）作業(yè)條件：漆料、高壓無氣噴涂機等材料及機具設(shè)備準備齊全，工人的工作服、口罩、眼鏡等勞保用品落實到位。鋼構(gòu)件表面已經(jīng)除銹完畢，并驗收合格；施工區(qū)的環(huán)境滿足施工要求：環(huán)境溫度應在5～38℃之間，相對溫度不大于85％，當產(chǎn)品說明書有要求時，按說明書執(zhí)行。對不允許涂裝的部位，涂裝前進行遮蔽（如高強螺栓的摩擦面、需焊接部位兩側(cè)各100mm區(qū)域內(nèi)）。根據(jù)設(shè)計要求，涂裝流程、遍數(shù)、漆膜厚度、顏色等工藝要求和質(zhì)量標準提前向工人進行交底。3）工藝流程：對鋼材表面的塵土、油污、結(jié)露、水氣等清理干凈→遮蔽不涂裝處→涂料開桶攪拌→調(diào)整涂料施工黏度→涂裝底漆→干燥→清理表面→涂裝中間漆→固化→清理表面→涂裝面漆→干燥→檢查→安裝后的現(xiàn)場修補→檢查驗收。4）操作要點：底漆和中間漆刷涂后的表面清理很重要，施工時應特別重視。面漆涂裝要求外觀應均勻、平整、豐滿和有光澤，應符合設(shè)計要求且無肉眼可見色差，不允許有咬底、裂紋、剝落、流墜、針孔、刷痕、起皺和顆粒灰塵等。整個工程安裝完后應對下列部位進行補漆，方法與原涂層相同：安裝焊縫處的預留部位及燒損部分；運輸和吊裝時損傷的部分；連接部位的外露部分；其他漏涂裝的部位；涂膜厚度達不到設(shè)計要求的部位。對于本標鋼網(wǎng)架安裝過程中擰緊螺栓后，應將多余的螺孔封口，并應用膩子將所有接縫處填嵌嚴密，補刷防腐漆兩道。5）成品保護及安全環(huán)保措施：涂層在干燥過程中，應保持周圍環(huán)境清潔，防止灰塵，涂裝后4h內(nèi)應不被雨淋；噴涂施工應搭防護棚，設(shè)置隔離帶，施工完畢后及時清理現(xiàn)場。7深基坑防護措施本標段部分工程基坑挖置較深，因此我們根據(jù)土質(zhì)并考慮安全可靠、經(jīng)濟合理、便于施工等因素，針對工程基坑各面采用不同長度錨桿加土釘墻進行邊坡支護的方案，以保證基礎(chǔ)施工順利進行。錨桿支護即在所加固邊坡上鉆孔、插筋、注漿設(shè)置錨桿；土釘墻即在邊坡土體中打入一定長度鋼筋，然后在邊坡表面進行掛網(wǎng)噴射砼使其形成面層。將天然的邊坡通過土釘與噴射砼面層有機結(jié)合，形成一個類似重力式擋墻來抵抗墻頂和墻后傳來的土壓力及其它荷載