火電廠煙氣脫硫技術工藝介紹課件

火電廠煙氣脫硫技術

工藝介紹天津大學我國SO2的排放2003年我國煤炭消費量：15.8億噸，其中火電廠燃煤量：8.5億噸，比2000年增長了44%，占全國煤炭消費增長量的80%。2003年全國SO2排放量：2167萬噸，比2002年增長12%，其中火電廠：1200萬噸，增長了460萬噸，占全國排放總增長量的88%。如不加以治理，預計到2020年，全國SO2排放量：4780萬噸左右，火電廠：3100多萬噸，與2000年相比增加2倍。我國基本消除酸雨污染所允許的SO2最大排放量為1200-1400萬噸?！冬F有燃煤電廠二氧化硫治理“十一五”規(guī)劃》

“十一五”期間，現有燃煤電廠需安裝煙氣脫硫設施1.37億千瓦，共221個項目，可形成二氧化硫減排能力約490萬噸。加上淘汰落后、燃用低硫煤、節(jié)能降耗等措施，到2010年，現有燃煤電廠二氧化硫排放總量由2005年的1300萬噸下降到502萬噸，下降61.4%?！兑?guī)劃》的實施，對實現“十一五”時期全國二氧化硫排放總量削減10%的約束性目標和改善全國大氣環(huán)境質量將起決定性作用。全國引進了6套示范裝置：

重慶珞璜電廠的濕式石灰石石膏法太原第一熱電廠的簡易濕式石灰石石膏法山東黃島電廠的旋轉噴霧干燥法南京下關電廠的LIFAC法深圳西部電廠的海水脫硫成都熱電廠的電子束脫硫。

引進的火電廠6大示范工程簡況

項目重慶珞璜電廠太原一熱電廠山東黃島電廠南京下關電廠深圳西部電廠成都熱電廠

機組/MW4×3602001002×125200200煙氣量/Nm3/h11700003000003000005500001100000300000FGD工藝石灰石石膏法簡易石灰石法旋轉噴霧干燥LIFAC海水脫硫電子束法副產物石膏淤渣灰渣灰渣廢水硫銨硝銨外商三菱重工（日）EPDC（日）EPDC（日）IVO（芬蘭）ABB（挪威）荏原（日）建成年份1992、199919961996199919991998

投資/萬元5583013100952010600—9730占電廠投資/%15~208~1010~157左右

7~8—運行費/萬元/a83196251634875——鈣硫比1.01~1.021.01~1.021.5~2.02.0~3.0——

吸收劑利用率/%＞90＞9040~5035~4035~40——脫硫效率/%＞90＞8070~8060~85＞9080

除此之外，還引進：德國斯坦米勒的濕式石灰石石膏法，另外還有浙江錢清電廠、云南小龍?zhí)峨姀S、福建后石電廠、四川內江電廠、宜賓黃梅電廠等，都引進了不同的脫硫工藝。我國火電廠脫硫發(fā)展趨勢

目前，大型機組煙氣脫硫，核心關鍵技術和設備仍然依賴于國外。投資和運行費用仍然降不下來，不適合我國國情。煙氣脫硫國產化是必然趨勢。這里提出了兩大任務：要實現煙氣脫硫技術的國產化和煙氣脫硫設備的國產化。2000年原國家經貿委就發(fā)布了《火電廠煙氣脫硫關鍵技術與設備國產化規(guī)劃要點》

規(guī)劃要點的指導思想

總體規(guī)劃、突出重點、依據市場、依托項目、技貿結合、引進技術、立足創(chuàng)新、重點攻關、提高質量、形成能力，逐步提高國產化水平。利用國內科研、設計和制造部門現有技術力量和生產能力，在引進、消化吸收國外先進的煙氣脫硫技術的基礎上，加強技術創(chuàng)新、開發(fā)適合我國國情的火電廠煙氣脫硫工藝，逐步實現火電廠煙氣脫硫關鍵技術和設備的國產化。

規(guī)劃要點：煙氣脫硫國產化目標

分四步考慮：

第一步:至2001年末，初步掌握火電廠濕法脫硫設計技術，啟動火電廠煙氣脫硫國產化示范工程，濕法煙氣脫硫設備國產化率達80%左右。同時，選擇若干種其它煙氣脫硫工藝作為國產化的示范工程，編制國產化實施方案。

第二步:至2003年末，具備獨立完成火電廠濕法煙氣脫硫工藝設計的能力，開發(fā)適合我國國情的火電廠煙氣脫硫工藝，濕法煙氣脫硫設備國產化率達90%以上。組織實施其它煙氣脫硫國產化示范工程，并具備相應的設計能力。

第三步:至2005年末，濕法煙氣脫硫設備國產化率達95%以上。其它煙氣脫硫工藝也要基本實現脫硫設備國產化。

第四步:至2010年，濕法煙氣脫硫設備國產化率達100%。掌握其它若干種煙氣脫硫工藝的設計，設備國產化率達到95%以上。煙氣脫硫國產化的內容

設計技術國產化：*設計參數的選取*工藝計算*吸收塔結構設計*工藝設備選型和配套*設備布置*控制系統(tǒng)設計*調試技術*施工安裝標準和技術規(guī)范*工程管理和驗收*運行和檢修規(guī)程等。設備國產化（以濕式石灰石-石膏法工藝為例）：目前可以國產化的設備有：*風機類*泵類*吸收塔箱罐及鋼結構類*物料輸送設備類*除塵設備*定量給料類*制粉設備類*翅管式和熱管式煙氣換熱器*防腐內襯*DCS控制系統(tǒng)等。目前已具備條件開發(fā)的設備有：*水力旋流分離器*真空皮帶脫水機及附屬設備*壓力霧化噴嘴*除霧器*回轉式和強制熱媒水循環(huán)式煙氣換熱器*攪拌設備*特大容量的脫硫干風機*強制氧化用大流量高壓離心風機*脫硫DCS系統(tǒng)控制軟件等。煙氣脫硫工藝分類

⑴.按吸收劑的狀態(tài)劃分：a.干法：利用固態(tài)吸收劑、吸附劑或催化劑脫硫的方法。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，是目前我國在中小型發(fā)電鍋爐上重點推廣的工藝。b.半干法：采用液態(tài)吸收劑，利用煙氣的熱量，在脫硫反應的同時，蒸發(fā)吸收劑中的水分，使脫硫產物成為固態(tài)。c.濕法：采用液態(tài)吸收劑吸收煙氣中的SO2。如濕式石灰石-石膏法等。在國內外，濕式石灰石-石膏法占濕法的80%，我國已將濕式石灰石-石膏法作為大容量機組（≥200MW）的電廠煙氣脫硫優(yōu)先考慮的方法。⑵.按脫硫產物劃分：主要是根據對吸收產物的處理劃分的。a.拋棄法：在采用堿性漿液如石灰、石灰石等堿性漿液作吸收劑時，生成的是亞硫酸鹽和硫酸鹽，將這些產物拋棄。b.回收法：將脫硫產物以可利用資源進行回收的方法。如回收石膏、SO2、稀硫酸、硫酸銨和硝酸銨。⑶.按脫硫原理劃分：a.吸收法b.吸附法c.催化轉化法1.濕式石灰石-石膏法煙氣脫硫

濕式石灰石-石膏法是將石灰石粉制成漿液，在吸收裝置中將煙氣中的SO2脫除而副產石膏的方法。該方法是目前應用最廣的一種煙氣脫硫（FGD）方法。脫硫率可達95%以上，運行可靠，技術最為成熟，可適用于高、中、低硫煤。最大缺點是設備龐大，占地面積大，投資和運行費用高。工藝系統(tǒng)簡介

系統(tǒng)包括：氣-氣換熱器、吸收塔、石灰石粉和石灰石漿液制備、漿液循環(huán)槽、石膏脫水系統(tǒng)

除霧器石膏制備系統(tǒng)凈化后煙氣

氣吸旋氣

流換收器除塵后煙氣熱噴淋層器塔真空皮帶脫水機

漿液制備漿液循環(huán)槽

氧化空氣石膏

煙氣循環(huán)流化床工藝系統(tǒng)簡單，運行可靠，占地面積小，投資和運行費用低，無廢水排放，是一種較好的干法脫硫工藝。

循環(huán)流化床反應器排煙消石灰干粉倉分靜電除塵器離器

干灰再循環(huán)干灰排放鍋爐煙氣噴水加濕

飛灰

煙氣循環(huán)流化床工藝系統(tǒng)簡單，運行可靠，占地面積小，投資和運行費用低，無廢水排放，是一種較好的干法脫硫工藝。Ca(OH)2+SO2CaSO3+H2OCa(OH)2+SO2+1/2O2CaSO4+H2O主要反應式3.旋轉噴霧干燥法煙氣脫硫

稱半干法工藝，基本工藝路線是將石灰制成一定濃度的漿液供給脫硫塔，在脫硫塔中由高速旋轉（約10000轉/min左右）的噴霧裝置將漿液霧化成100μm以下的霧滴，同時與含SO2的熱煙氣接觸；在霧滴干燥的同時，完成對SO2的吸收。經除塵分離后煙氣排放，脫硫渣循環(huán)使用。Ca(OH)2+SO2CaSO3+H2OCa(OH)2+SO2+1/2O2CaSO4+H2O主要反應式4.爐內噴鈣尾部增濕脫硫

（LIFAC）技術

LIFAC脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫技術的基礎上，在尾部煙道加裝了增濕活化器，在活化器中，噴入的水霧與煙氣中的未反應的氧化鈣顆粒反應，生成活性更高的氫氧化鈣，對SO2進一步吸收，總脫硫率可達70%～80%。目前，芬蘭公司對裝置作了改進，采用吸收劑再循環(huán)，可使脫硫率接近90%。 LIFAC工藝適用于燃用中、低硫煤鍋爐，投資少，占地小，特別適用于老廠改造。沒有廢水排放，煙氣不需二次加熱，運行費用低。但脫硫率較低，鈣硫比高，吸收劑利用率低。

5.電子束法煙氣脫硫（EBA）技術利用電子加速器產生的等離子體，氧化煙氣中的SO2和NOX，同時與噴入的水和氨反應，生成硫酸銨和硝酸銨，達到同時脫硫、脫氮的目的。

水液軟空氨水氣除塵器冷除塵器去煙囪鍋爐煙氣12卻反應器

塔肥料在反應器中經過以下四步主要反應：

第一步，生成活性基團O2、H2O+e*·OH、HO2·、H、O2+、eO+O2+MO3+M（M為N2等分子）第二步，活性基團將SO2和NOX氧化成它們的高價氧化物NO+ONO2SO2+OSO3第三步，生成的SO3和NO2立即和噴入的軟水反應，生成H2SO4和HNO3：SO3+H2OH2SO4NO2+H2OHNO3第四步，生成H2SO4和HNO3與液氨反應，生成硫酸銨和硝酸銨：H2SO4+NH3（NH4）2SO4HNO3+NH3NH4NO3

電子束脫硫技術的優(yōu)點是反應速率快，在一個裝置內同時脫硫、脫氮，副產肥料，實現了廢物資源化，沒有廢水排放。該工藝適應性強。缺點是控制系統(tǒng)復雜，要求嚴格，能耗高。

6.海水煙氣脫硫技術

海水煙氣脫硫是利用海水中固有的堿度(pH=8.2～8.3)吸收中和煙氣中的SO2，吸收過SO2的海水，經海水恢復系統(tǒng)處理后排入大海。國際上海水脫硫技術分為兩類，一類是用純海水作脫硫劑的技術，脫硫率一般在85%～90%，在世界上應用較多。另一類在海水中加入一定量的消石灰，脫硫率較高，但應用較少。

升溫后煙氣排向煙囪

吸收用海水氣除塵器氣吸海空鍋爐煙氣換收水氣熱塔器海水恢復系統(tǒng)排入大海

海水脫硫投資省、運行費用低。缺點是占地面積大，系統(tǒng)存在腐蝕問題。煙氣脫硫工藝流程的確定原則

選擇合適的脫硫工藝

確定工藝的基礎參數:煙氣流量，溫度，二氧化硫的含量，粉塵含量，脫硫效率，排煙溫度等

選擇脫硫工藝方案：設備投資，環(huán)保要求，對環(huán)境的影響、廢水的排放，灰場的占用、周圍生態(tài)環(huán)境，系統(tǒng)占地面積及布置條件，吸收劑的來源、利用率，水源問題，脫硫系統(tǒng)的電耗，燃煤含硫量，脫硫渣的處理與利用，原有設備的情況，鍋爐、灰收集及處理系統(tǒng)、風機、煙囪等、對機組運行方式的適應性和影響，工藝的成熟程度等。

煙氣脫硫工藝流程的確定原則

設備投資：2000年時段，國內大型火電機組的脫硫工程由國外承建，造價大約每千瓦800～1200元?，F階段通過技術引進、消化和設備國產化，濕式脫硫項目的造價大約每千瓦300～400元。

環(huán)保要求

系統(tǒng)占地面積脫硫劑的選擇燃煤含硫量鈣硫比濕式石灰石—石膏法煙氣脫硫工藝

工藝特點根據吸收法的原理，利用石灰石漿液做吸收劑，在吸收塔內吸收脫除煙氣中的SO2，最終生成石膏。具有以下優(yōu)點：*技術最成熟、應用范圍廣（適應高、中、低硫煤）、脫硫效率高（可達95%以上）；*原料來源廣泛、價廉易得；*系統(tǒng)運行可靠，變負荷運行特性優(yōu)良；*副產品可充分利用，是良好的建筑材料。主要缺點：初投資較大，系統(tǒng)復雜。但有大幅度降低投資的可能。工藝系統(tǒng)簡介

系統(tǒng)包括：氣-氣換熱器、吸收塔、石灰石粉和石灰石漿液制備、漿液循環(huán)槽、石膏脫水系統(tǒng)

除霧器石膏制備系統(tǒng)凈化后煙氣

氣吸旋氣

流換收器除塵后煙氣熱噴淋層器塔真空皮帶脫水機

漿液制備漿液循環(huán)槽

氧化空氣石膏

濕式石灰石—石膏法工藝過程

吸收塔自下而上分為三個區(qū)：循環(huán)槽：漿液儲存器和反應器，主要反應：石灰石溶解、亞硫酸鹽氧化生成石膏。洗滌區(qū)（噴淋層）：布置有多層噴嘴，根據處理煙氣量決定開啟層數。氣體區(qū)在噴淋層上部至吸收塔出口，中間裝有除霧器。

系統(tǒng)包括以下4個主要工藝過程：*向循環(huán)槽中加入新鮮漿液；*吸收SO2并進行反應生成亞硫酸鈣；*亞硫酸鈣氧化生成石膏（二水硫酸鈣）；*從循環(huán)槽中分離出石膏。吸收塔中總的反應式如下：CaCO3+2SO2+H2O=Ca(HSO3)2+CO2

含CaCO3的漿液從吸收塔上部噴入，吸收煙氣中的SO2，生成Ca(HSO3)2并落入循環(huán)槽中，然后通過鼓入的空氣使Ca（HSO3）2氧化成CaSO4,結晶生成石膏：

Ca(HSO3)2+O2+CaCO3+3H2O=2CaSO4.2H2O+CO2

當循環(huán)槽漿液中的石膏達到一定過飽和度時（約130%），抽出一部分送往石膏處理站，制成工業(yè)石膏。同時向循環(huán)槽中加入新鮮漿液，以保持吸收劑漿液的pH值。石膏漿液一級脫水（含水量達到40%）并用新鮮水沖洗真空皮帶脫水（含水率達到10%以下），以便進一步利用。吸收后煙氣除霧器氣-氣換熱器升溫排入大氣。定期沖洗除霧器。沖洗水落入槽中，保持系統(tǒng)水平衡。濕式石灰石—石膏法工藝控制原理

SO2的吸收過程在濕式石灰石—石膏脫硫工藝中，漿液吸收SO2是一個氣液傳質過程，分為4個階段：*氣態(tài)反應物質從氣相主體向氣-液界面的傳遞；*氣態(tài)反應物穿過氣-液界面進入液相并發(fā)生反應；*液相中的CaCO3由液相主體向相界面附近的反應區(qū)遷移；*反應生成物從反應區(qū)向液相主體的遷移。用水吸收一般被認為是物理吸收過程，過程的機理可用雙膜理論來分析。

氣液界面SO2擴散方向

氣相主體液相主體氣膜液膜

雙膜理論示意圖根據雙膜理論，SO2以分子擴散的方式通過氣膜和液膜，其傳遞阻力為兩膜阻力之和。研究發(fā)現，SO2在氣相中的擴散常數遠遠大于液相擴散常數，所以SO2傳遞的阻力主要集中在液膜。

為了克服液膜阻力，使吸收過程能快速進行，工程上采用了兩項措施：1.增加液氣比，并使之高度湍動，同時使液滴的顆粒盡可能小，以增大氣-液傳質面積；2.在吸收液中加入化學活性物質，本工藝是加入了CaCO3。

SO2進入液相，首先發(fā)生如下一系列反應：

SO2+H2O

H2SO3H2SO3H++HSO3-

HSO3-H++SO32-

方程式表示的溶液成分與溶液的pH值有關。下圖表示了與pH值這種關系。pH10

SO32-存在區(qū)

5HSO3-存在區(qū)

SO2+H2O與

H2SO3平衡區(qū)

根據Miller等人的研究，HSO3-離子在pH值為4.5時氧化速率最大，但實際運行時漿液的pH值為5.4～5.8，此種情況下，HSO3-離子很難被氧化，為此，工藝上向循環(huán)槽中鼓入空氣，使HSO3-強制氧化成SO42-。更加大了SO2溶解的推動力，從而使SO2不斷地由氣相轉移到液相。

石膏的結晶

HSO3－轉化成SO42-，并與Ca2+發(fā)生反應，生成CaSO4，最后生成有用的石膏：

Ca2++SO42－+2H2O

CaSO4·2H2O↓如果生成粗顆粒結晶（約100μm）石膏，易于分離和脫水。石膏晶體如果是層狀、針狀或非常細的顆粒，不僅非常難脫水，而且還可能引起系統(tǒng)結垢。必須進行控制。石膏溶液的相對過飽和度σ

σ=（C-C*）/C*式中:σ——石膏溶液的相對過飽和度C——溶液中石膏的實際濃度C*——工藝條件下，石膏的平衡濃度。當C＜C*時，溶液中不會有晶體析出；當C>C*時，溶液中將首先出現晶種，并逐漸形成結晶。晶種生成和晶體增長過程

晶種生成晶體增長

速度過飽和度

濕式石灰石—石膏法的

主要設備設計要點

吸收塔是濕式石灰石—石膏法的關鍵設備。早期：填料塔，但由于填料塔易堵塞?，F在：空塔。傳統(tǒng)空塔氣速低、處理氣量小，因此各國都在提高空塔氣速上下功夫。這直接牽涉到設備投資的大小。國外最大的空塔氣速達4.5ms主要設備設計要點吸收塔塔徑、塔高、噴嘴、除霧器漿液循環(huán)槽石膏制備系統(tǒng)水力旋流器、真空皮帶脫水機氣-氣換熱器

塔徑的確定

塔徑與空塔氣速、處理煙氣量的關系：

D＝√4Vsπu式中——塔徑，mVs——操作條件下氣體體積流量，Nm3su——混合氣體線速度，ms塔高的確定

塔高依吸收段的高度而定。吸收段的高度是高脫硫率的重要保證。

吸收段高度的確定原則是保證氣-液有充分的接觸時間，以保證吸收劑與SO2充分反應。確定了吸收段高度之后，再考慮噴嘴布置、除霧器、塔底氣流分布、漿液循環(huán)槽等。最后確定塔高。塔體高度的確定還要考慮與配套系統(tǒng)的整體關系，以確定其水平標高。噴嘴的設計與選擇

噴嘴的設計要求：⑴.滿足吸收劑噴淋量,⑵.使噴出的液滴具有盡可能大的比表面積，以增大氣液的接觸面積，提高反應活性和反應速率。國內外對用于空塔噴嘴的研究和使用上，大約有四個方向。⑴.噴嘴的結構。⑵.噴嘴在塔內的布置。⑶.噴射方向。⑷.噴射速度。除霧器的設計與選擇

除霧器的類型：重力沉降、慣性碰撞、離心分離、吸附過濾、靜電吸引等。電廠煙氣脫硫中對除霧器的要求：處理能力大、氣液分離效果好、阻力低、防堵能力強、便于清洗、操作周期長。

漿液循環(huán)槽

漿液循環(huán)槽是煙氣脫硫系統(tǒng)中重要的化學反應場所。在這里進行著石灰石的溶解、HSO32-的氧化和石膏的結晶。要求循環(huán)槽中要保持相對穩(wěn)定的石灰石漿液濃度、石膏的過飽和度（濃度）和漿液的pH值。這三者必須維持一個相對的平衡關系，這要從漿液循環(huán)槽的結構和容積上去考慮。漿液循環(huán)槽的附屬系統(tǒng)，包括氧化空氣的導入、漿液的攪拌等都要在設計上考慮。要設計一個漿液事故儲槽。石膏制備系統(tǒng)

石膏制備系統(tǒng)包括2個部分：水力旋流器：石膏與石灰石分離，使石膏含水率達到40%，同時對石膏進行洗滌，除去氯、氟、鐵等雜質。真空皮帶脫水機：使石膏的含水率降到10%以下。大型真空皮帶脫水機及其附屬裝置目前尚在進行國產化開發(fā)。氣-氣換熱器（G.G.H）

將除塵后的高溫煙氣降溫（90℃左右），使由吸收塔排出的冷煙氣（55℃左右）升溫。氣-氣換熱器的種類：翅管式、熱管式、回轉式、強制熱煤水循環(huán)式等。設計時需要考慮設備的選型、結構、換熱面積、傳熱速率和運行阻力，氣-氣換熱器雖多采用不銹鋼制作，但也要嚴重關切它的腐蝕問題。目前用于煙氣脫硫的大型氣-氣換熱器也在進行國產化開發(fā)中。存在兩種觀點濕式石灰石-石膏法FGD

主要運行參數及控制

a.空塔氣速b.液氣比c.脫硫效率d.漿液濃度（漿液pH值）e.系統(tǒng)中的防垢f.石膏的質量控制a.空塔氣速

填料塔:1.5～2m/s，板式塔、空塔：2m/s以上，湍球塔：4m/s左右。填料塔操作時不能產生“液泛”；板式塔不能產生“噴塔”；湍球塔不能產生“短路”等?？账馑僭礁?，處理能力越大，但塔高也必須越高，要考慮氣液接觸時間。使用空塔脫硫時，空塔氣速一般控制在2～3m/s左右，煙氣在塔內的停留時間1.5～4.5s。SO2濃度越高，停留時間應越長。停留時間與SO2的去除率成正比，但不是線性關系。高的空塔氣速會造成嚴重的霧沫夾帶，這將給除霧器增加負擔。b.液氣比

脫硫效率的重要保證。液氣比增大，氣液傳質速率增大，從而增大SO2去除率。在工程中，允許最小的液氣比（L/G）min由吸收劑漿液特性、控制結垢和堵塞決定。實際L/G比（L/G）min要大許多?？筛鶕韵略瓌t考慮：文丘里或噴淋塔，氣-液接觸面積與L/G成正比，因此L/G與脫硫效率有直接的正比關系，而與SO2濃度無關。c.脫硫效率

煙氣量、氣液接觸時間、煙氣進口SO2濃度、漿液pH值等因素，都直接影響著脫硫效率。脫硫負荷增大時，脫硫效率下降。氣液接觸時間長，脫硫效率高。當進口濃度增大，脫硫效率成直線下降。當漿液的pH值在5.4～5.8之間時，可以獲得高的脫硫效率。d.漿液濃度（漿液pH值）

漿液濃度是保證脫硫效率的又一個重要因素。必須嚴格控制漿液pH值在5.4~5.8之間，這要靠漿液濃度來控制。pH值下降：補充新鮮漿液。在大型脫硫裝置中，這些都是由自動控制系統(tǒng)來完成的，但在設計程序上要有設定。e.系統(tǒng)中的防垢

系統(tǒng)中易結垢的部位包括除霧器、漿液循環(huán)槽和管路系統(tǒng)。除霧器要定期用不含石膏的新水沖洗。提高石灰石利用率，有助于防止除霧器結垢。循環(huán)槽中主要是防止CaSO3和CaSO4的結垢。過低的溫度（＜40℃）和較高的pH值（＞6）易形成CaSO3結垢。維持漿液中合適的晶種密度、控制漿液溫度在60℃以下可以防止CaSO4結垢。f.石膏的質量控制

1、過飽和度是首要因素。一般維持過飽和度在1.25～1.30的范圍內。2、pH值會改變亞硫酸鹽的氧化速率，因此，用控制漿液pH值可影響過飽和度，工藝上一般控制漿液濃度在20%左右。3、使用顆粒小的石灰石粉（40~60μm），提高漿液的化學反應活性。

4、保證漿液循環(huán)槽的溫度在40～60℃之間，可保證生成的石膏為二水石膏。

5、氧化空氣量的影響。通常根據漿液中亞硫酸鹽的含量，計算出所需的理論空氣量，然后乘上一個1.8～2.5的系數。6、機械力對石膏結晶的影響是雙向的，因此，攪拌強度是工藝設計和運行方式控制的難點。7、石膏脫水工序影響脫硫石膏的純度。

煙氣循環(huán)流化床脫硫技術

煙氣循環(huán)流化床脫硫技術是把固體流態(tài)化技術引入到煙氣脫硫工藝中的一項新技術，在20世紀80年代以后有了很大發(fā)展。煙氣循環(huán)流化床是采用含濕量為3%～5%的石灰粉作為脫硫劑，在流化床中與高速流動的煙氣接觸完成脫硫。在流化床尾部除下來的吸收劑經增濕后循環(huán)使用。在鈣硫比為1.1～1.5的情況下，脫硫率可達80%～90%。煙氣循環(huán)流化床脫硫的工藝流程：

循環(huán)流化床反應器