QC成果 降低小吊機故障時間

降低小吊機故障檢修時間一、設備概況

小吊機是一臺以電磁吸盤為取物裝置的橋式起重機，它作為精整車間的收料行車，主要承擔著將剪切好的成塊鋼板送入收集槽的任務，是鋼板精整后道工序的關鍵設備。由于生產過程中使用頻繁，設備故障較多,成為公司中板生產線的瓶頸。二、小組概況小組名稱精整維修QC小組注冊編號QC-ZB-0620所在單位鋼鐵集團活動時間20111－12成立時間2009.1課題類型現場型注冊時間2011.1小組成員簡介序號姓名性別文化程度職務分工TOM教育1周啟明男大專組長組織策劃參加全國TOM統(tǒng)考合格2周永明男大專組員活動指導3端義華男高中組員實施4黃健男本科組員實施5林海男高中組員實施6林曉根男高中組員實施7詹峰男本科組員活動記錄8林向東男技校組員實施三、選題理由1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合計故障時間（小時）1.52.520.90.90.91.21.41.50.621.516.9月均故障時間（小時/月）1.4根據2010年小吊機每月的交接班記錄本統(tǒng)計出設備的故障檢修時間總和，統(tǒng)計如下表；月份時間平均故障時間1.4小時012345678910

1112

3

2.5

2

1.5

1

0.52.51.520.90.90.91.21.41.50.621.5（圖2-1）2010年小吊機平均故障時間折線圖結論：從折線圖中可以看出小吊機每月都有故障檢修時間，全年故障檢修時間總和為16.9小時（1014分鐘）,月平均故障檢修時間約1.4小時（84分鐘）。課題選定

2011年車間下達的小吊機機械故障檢修時間指標是1小時/月（60分鐘），與2010年實際完成情況相比，每月需在其基礎上降低故障時間0.4小時（24分鐘）以上方可實現，因此小組將降低小吊機故障檢修時間作為課題進行攻關。四、設定目標1、小吊機年平均故障時間：1.4小時/月現狀車間計劃指標目標值1小時/月0.9小時/月序號項目（故障原因）（時間）頻數累計頻數累計百分比（%）1大車機械故障8.28.249%2主鉤傳動故障311.266%3鋼絲繩斷絲1.512.775%4吸盤故障1.514.285%5平衡導桿卡阻1.515.792.8%6吊鉤制動故障116.798.8%7其他故障0.216.9100%8合計169//根據2010年交接班記錄統(tǒng)計出影響全年各設備故障時間如下表，并作出排列圖。50100024681012141649%66%75%85%92.8%98.8%大車機械故障主鉤傳動故障

鋼絲繩斷絲

吸盤故障平衡導桿卡阻吊鉤制動故障其它頻數（時間）累計百分比(%)圖（3—2）小吊機設備故障時間排列圖31.51.51.510.28.22、目標可行性分析分析﹕

1）、從圖中可以看出大車機械故障、主鉤傳動故障是小吊機故障時間超長的主要問題。

2).大車機械故障、主鉤傳動故障占小吊機故障時間的66%，降低小吊機故障時間最有效的方法是解決大車機械故障和主鉤傳動故障問題。

3).如果在2010年平均故障時間基礎上解決60%(1.4－1.4×66%×60%≈0.85)即可達到目標。

4).從統(tǒng)計表(2-1)中可知，4.5.6這三個月的故障時間都為0.9小時（54分鐘），而且10月份的故障時間為0.6小時（36分鐘），還低于目標值結論：把小吊機故障時間定為0.9小時（54分鐘）的攻關目標是可以實現的。五、原因分析

小組成員經過調查，針對大車機械故障和主鉤傳動故障引起的小吊機故障時間長的原因進行了全面的分析，并把原因列舉在關聯(lián)圖中，如下圖所示：

圖（5-1）大車機械故障和主鉤傳動故障關聯(lián)圖軌道斷裂通過關聯(lián)圖進行分析,我們得出了五個末端因素：1、軌道斷裂2、大車傳動軸同心度不一致3、點檢時誤檢、漏檢4、潤滑油脂油量不足5、聯(lián)軸器同軸度誤差大六、確定主要原因

末端因素一：軌道斷裂確認方法：現場檢測標準要求：兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米（GB/T14405－2009）確認地點：小吊機軌道梁確認過程：現場測量

測量結果：兩軌道橫向錯位12毫米，高低差達5毫米，超國標12倍和5倍結論：要因末端因素二：大車傳動軸同心度不一致確認方法：現場檢測標準要求：傳動中心軸線必須對中，其誤差不得大于所用聯(lián)軸器的使用補償量即：軸向△X＝5㎜徑向△Y＝1㎜角向△α＝1.5℃確認地點：小吊機確認過程：現場測量、計算測量結果：軸向△X＝3㎜徑向△Y＝1㎜角向△α＝0.5℃均未超出標準結論：非要因末端因素三：點檢時誤檢、漏檢確認方法：檢查行車日常點檢表標準要求：值班人員每4小時對行車進行專業(yè)點檢確認地點：值班室確認過程：抽查全年的行車日常點檢表

檢查結果：點檢記錄完整規(guī)范并有檢查人簽名確認。結論：非要因末端因素四：潤滑油脂油量不足確認方法：現場檢測標準要求：聯(lián)軸器圓周轉速補償量潤滑劑種類用量換油周期特殊要求雙頭齒形聯(lián)軸器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ0－3號脂充滿殼體30天粘性好密封確認地點：小吊機確認過程：現場將聯(lián)軸器端蓋拆開檢測測量結果：聯(lián)軸器圓周轉速補償量潤滑劑種類用量換油周期特殊要求雙頭齒形聯(lián)軸器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ3號脂充滿殼體30天粘性好密封結論：非要因末端因素五：聯(lián)軸器同軸度誤差大確認方法：現場測量標準要求：水平誤差<2毫米

確認地點：小吊機確認過程：現場測量測量點聯(lián)軸器一聯(lián)軸器二聯(lián)軸器三聯(lián)軸器四傳動端520ｍｍ525ｍｍ518ｍｍ530ｍｍ輸出端530ｍｍ520ｍｍ528ｍｍ520ｍｍ誤差值10ｍｍ5ｍｍ10ｍｍ10ｍｍ測量結果：聯(lián)軸器兩頭水平誤差均超過標準值結論：要因對所有要因進行逐一的確認后，我們找出2個主要因素：1、軌道斷裂2、聯(lián)軸器同軸度誤差大要因確認七、制定對策

針對軌道斷裂提出方案并確定最佳方案

（一）初步方案

確定主要原因后，小組成員根據軌道不平的要因，提出了修理方案并確定目標，即達到國標要求兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米。據此，小組成員提出了2個最初步的設想方案：方案目標：達到國標要求兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更換鋼軌并校準焊接

（2）緊固并調整軌道壓板方案2：（1）鋼軌重新校正焊接

（2）緊固并調整鋼軌壓板（二）方案的選擇方案評估選定方案有效性可實施性經濟性安全性難易度方案1：（1）更換鋼軌并校準焊接（2）緊固并調整軌道壓板優(yōu)點：鋼軌踏面無磨損、校調易定位。計劃檢修8小時以上可安排更換；單個修理點需要（設計、材料、設備等）費用約24000元，更換鋼軌將產生2個焊接接頭，至少需要約5萬元費用現場更換備件費工耗時安全風險大鋼軌下料、拼接精度高難度大、焊接接頭工藝復雜，技術要求高。不選方案2：（1）檢查鋼軌接頭是否開焊，接頭開焊必須重新校正焊接。（2）緊固并調整鋼軌壓板優(yōu)點：修理時間短，每次安排3-4人即可完成一處修理點的檢修。計劃檢修4小時以上可安排修理；設計、材料、設備等費用約24000元無需吊裝沉重的鋼軌焊接接頭工藝復雜，技術要求高?？蛇x針對聯(lián)軸器同軸度誤差大提出方案并確定最佳方案方案目標：聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米方案1：更換加工精度更高的傳動軸、聯(lián)軸器方案2：（1）提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致

（2）制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機。

（一）初步方案小組成員根據聯(lián)軸器同軸度誤差大的要因，提出了修理方案并確定目標，即：聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米據此，小組提出了2個最初步的設想方案：（二）方案的選擇方案評估選定方案有效性可實施性經濟性安全性難易度方案1：更換加工精度更高的傳動軸、聯(lián)軸器優(yōu)點：傳動平穩(wěn)，聯(lián)軸器安裝補償量可精確控制。計劃檢修8小時以上可安排更換；更換整套高精度傳動部件所需費用約7.5萬元?，F場更換備件費工耗時安全風險大工藝復雜，技術要求高。不選方案2：（1）提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致（2）制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機。優(yōu)點：用簡單的方法處理即可調整聯(lián)軸器安裝補償量，現場作業(yè)二人即可。日常點檢就可安排修理；材料、人工等費用約2000元現場只作調整不更換備件，安全危害相對較小常規(guī)檢修和測量工具就可以滿足調整要求。可選我們根據以下主要原因制定對策表

序號要因對策目標措施完成時間負責人1鋼軌斷裂校正鋼軌、補焊開焊鋼軌兩軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米1.檢查軌道壓板、墊板是否松動，緊固并調整壓板2.逐根檢查軌道接頭是否開焊，接頭開焊必須重新校正焊接2011年9月30日周啟明端義華林海林向東2聯(lián)軸器同軸度誤差大調整聯(lián)軸器輸入、輸出端聯(lián)軸器兩頭水平誤差＜2毫米1、提高安裝傳動機構各零部件的安裝精度，確保傳動系統(tǒng)動作一致2.制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機2011年9月30日周永明黃

健黎明詹

峰對策表

八、按對策實施實施一：校正鋼軌標準：壓板與軌道、墊板與軌道、墊板與大梁結合緊密無松動措施：1、目測檢查緊固螺栓是否松動脫落，并補齊2、用扳手逐個檢查螺帽有無松動，墊板有無缺失并緊固補齊活動過程：補裝20×180ｍｍ螺栓12件，補裝墊板6件并緊固活動效果：壓板與軌道、墊板與軌道、墊板與大梁結合緊密無松動，軌道橫向錯位和高低差均小于等于1毫米，實施效果比較

表（8—1）項目橫向錯位高低差實施前12ｍｍ5ｍｍ實施后1ｍｍ0.7ｍｍ實施二:逐根分段校正焊縫標準：鋼軌除伸縮縫外，不允許有開焊措施：檢查鋼軌接頭焊縫（目測、油滲法），開焊處鏟除焊根重新焊接活動過程：檢查出開焊接頭5處，由于修復開焊焊縫需要較長時間，安排在每月計劃檢修日停車修理。實施時間：

時間4月7月8月9月合計接頭數11215實施方法：取一條軌道兩端和中心與另一條軌道的平行對應點用水平儀找正焊接，焊前將接頭打磨致露出金屬光澤并用火焰預熱至350℃，焊完后保溫2小時，把焊縫磨平?；顒有Ч轰撥夐_焊處的錯位和高低差得以修正實施效果比較

表（8—2）焊接前焊接后實施三：調整聯(lián)軸器輸入、輸出端

標準：水平誤差＜2毫米措施：1、調整電機和減速機水平高差。

2、緊固地腳螺栓并在底座上焊上防竄擋塊。實施效果比較：

實施前實施后電機和減速機水平高差5ｍｍ－10ｍｍ電機和減速機水平高差0ｍｍ－1ｍｍ電機和減速機無擋塊地腳螺栓容易松動電機和減速機地腳螺栓不易松動表（8—4）實施四：制作調整墊片調平輸入、輸出端電機和減速機標準：水平誤差＜2毫米措施：按照實際誤差值制作了多種不同厚度的墊片，同時還準備了一部分厚度為0.2mm的薄墊片以用作微調。實施方法：將墊片分別墊在電減機底座下，并在此過程中，邊測量邊調整，以確保聯(lián)軸器兩頭實際中心高度誤差≤2mm。實施后效果：

測量點聯(lián)軸器一聯(lián)軸器一聯(lián)軸器一聯(lián)軸器一傳動端520mm519mm520mm520mm輸出端521mm520mm519mm519mm誤差值1mm1mm1mm1mm表（8—5）九、效果檢查1、故障時間對比

通過活動我們完成了既定的目標,小吊機2011年1-12月的月故障時間平均為0.66小時（約40分鐘）,比2010年的月平均故障時間下降了0.74小時（約45分鐘）.作統(tǒng)計如下表:

月份

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合計平均2009年故障時間(小時)1.52.520.90.90.91.21.41.50.621.516.91.42010年故障時間(小時)0.30.250.6530.110.720.730.60.550.450.340.380.663、主要問題檢查活動后再次統(tǒng)計影響故障時間長的各項目結果如下統(tǒng)計表：

圖(10-3)活動后小吊機設備故障時間排列圖結論：從圖中可知，大車機械故障;主鉤傳動故障由主要問題變成了次要問題，大車機械故障時間由原來的8.2小時（492分鐘）減少到0.8個小時（48分鐘）。序號項目頻數（小時）累計頻數累計百分比1吸盤故障3337.5%2平衡導桿卡阻2.65.670%3鋼絲繩斷16.682.5%4大車機械故障0.87.492.5%5傳動故障0.47.897.5%6其他0.28100%合計8\\4、效益分析1）.間接效益

2011年小吊機故障時間較去年相比減少了8.9個小時，減輕了行車維修工的勞動強度。2）.直接效益

2010年班組維修小吊機總費用為18.65萬元，其中備件費用達10.5萬元；材料人工費8.15萬元。2011年維修小吊機總費用為10.22萬元；材料人工費2.12萬元。2011年小吊機維修費與2010年同比下降（18.65-8.15）-（10.22-2.12）=8.38萬元。（費用核算由新鋼集團公司財務處審核）十、制定鞏固措施1、鞏固措施

表（10-1）序號名稱措施點檢標準點檢要求及處理辦法1軌道壓板、墊板檢查檢查緊固螺栓有無缺失或松動、墊板是否移位軌道與大梁結合緊密無松動用扳手逐個檢查螺帽有無松動、墊板有無缺失并緊固補齊2檢查鋼軌接頭焊縫每周對所有鋼軌接頭目測檢查不少于5次鋼軌除伸縮縫外，不允許有裂紋點巡檢人員用手電目測檢查，出現異常及時反饋3檢查電機和減速機地腳螺栓每天對電機和減速機地腳螺栓檢查