軸承零件熱處理1

1.3套圈熱處理工序未退火鋼鍛造退火正火退火鋼淬火車加工回火冷處理磨削加工二次回火精研拋丸七、軸承鋼熱處理常見缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法7.1加熱時(shí)常見的缺陷的預(yù)防及補(bǔ)救方法1．欠熱缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施鋼在加熱時(shí)，由于加熱溫度過低火，盡管有較長的保溫時(shí)間，但原始的片狀珠光體不能完全溶解，所以不能得到合格的球化組織。防止欠熱主要措施是嚴(yán)格控制加熱溫度。2）返修方法可通過重新球化退火來補(bǔ)救。2．過熱缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

鋼加熱時(shí)，由于加熱溫度過高或加熱時(shí)間過長，是局部地區(qū)奧氏體成分均勻化，從而決定冷卻后珠光體的形態(tài)呈片狀出現(xiàn)。防止過熱主要措施是嚴(yán)格控制加熱溫度和加熱時(shí)間。2）返修方法

可通過完全退火或正火來補(bǔ)救。3．過燒缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

鋼加熱時(shí)，由于加熱溫度過高，造成晶界氧化或局部熔化的組織缺陷。防止過燒主要措施是嚴(yán)格控制加熱溫度和加熱時(shí)間。2）返修方法

工件過燒無法挽救只能報(bào)廢。7.2淬火、回火缺陷與預(yù)防、補(bǔ)救

1．硬度偏低或顯微組織出現(xiàn)塊狀或網(wǎng)狀托氏體缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

主要是由于淬火保溫時(shí)間太短，表面脫碳嚴(yán)重，淬火溫度偏低，油冷慢，出油溫度高等原因形成的。可通過適當(dāng)提高淬火溫度5～10℃，在保護(hù)氣氛中或涂質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%～5%的硼酸酒精溶液后加熱等防止措施。2..斷口缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

由于淬火溫度偏低或過高，鍛造溫度過高，網(wǎng)狀碳化物嚴(yán)重所致?？赏ㄟ^控制淬火溫度控制。3.裂紋缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

組織過熱，淬火溫度過高或在淬火溫度上限制保溫時(shí)間過長，冷卻太快，油溫低，應(yīng)力集中，表面脫碳淬火后未及時(shí)回火等原因會產(chǎn)生裂紋。降低淬火溫度，提高零件出油溫度，或提高淬火油的溫度，降低車削加工表面粗糙度，增加去應(yīng)力工序，減少表面脫碳等可防止裂紋產(chǎn)生。2)返修方法

淬火裂紋一般是不可補(bǔ)救的淬火缺陷4.軟點(diǎn)缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施

由于鍛造時(shí)局部脫碳，淬火加熱溫度低，保溫不夠，冷卻不良或火介質(zhì)蘇打水配制不當(dāng)，溫度較高，蘇打水面上有油等原因。可通過提高淬火加熱溫度，適當(dāng)延長保溫時(shí)間及增加冷卻能力或采用熱熱配蘇打水溶液等防止。2)返修方法

可通過返修重淬加以糾正5.畸變?nèi)毕菁捌漕A(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施由于退火組織不均勻，淬火加熱溫度高，裝爐量多，加熱不均，冷卻太快和不均，加熱和冷卻中有機(jī)械碰撞產(chǎn)生的。防止措施是提高淬火組織均勻性，增加去應(yīng)力退火工序，降低淬火加熱溫度，提到加熱和冷卻的均勻性，在熱油中冷卻或壓模淬火。防止加熱和冷卻中機(jī)械碰撞。2)返修方法變形超差可采用熱校直、冷校直、熱點(diǎn)法校直、加壓回火等措施加以修正。⒍回火變形缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止措施由于回火前工件內(nèi)應(yīng)力不平衡，回火是應(yīng)力松弛或產(chǎn)生應(yīng)力重新分布所致。要避免回火變形，或采用多次校直多次加熱，或采用壓具回火等。7.回火不足或回火過度缺陷及其預(yù)防、補(bǔ)救1）形成原因及防止