紙坊隧道出口施工工藝

制作人：劉鵬祖蘭渝鐵路中鐵七局二工區(qū)紙坊隧道架子隊九大員培訓制作人：劉鵬祖培訓人員名單序號 姓名 職務

1 劉鵬組 紙坊隧道架子隊隊長 2 梅雪峰 紙坊隧道架子隊技術主管 3 石玉光 紙坊隧道架子隊技術員 4 孟同武 紙坊隧道架子隊技術員 5 郭小六 紙坊隧道架子隊安全員 6 程義 紙坊隧道架子隊安全員 7 黨虎峰 紙坊隧道架子隊質檢員 8 張建功 紙坊隧道架子隊質檢員 9 趙小磊 紙坊隧道架子隊試驗員 10 楊波 紙坊隧道架子隊材料員 11 夏春平 紙坊隧道架子隊開挖班班長 12 王彬 紙坊隧道架子隊襯砌班班長 13 何偉 紙坊隧道架子隊鋼筋班班長 14 胡貴寶 紙坊隧道架子隊汽車班班長 15 鄭宗利 紙坊隧道架子隊領工員 16 厚文成 紙坊隧道架子隊領工員 17 李紅劍 炸藥庫 18 秋保友 炸藥庫 第一章紙坊隧道工程概況紙坊隧道位于甘肅省岷縣縣城東邊，于洮河右岸岷縣奈子溝村東側山坡進洞，在岷縣正龍骨料飼料廠后山進洞。隧道位于西秦嶺中山區(qū)，山高溝深，地形起伏很大，洞身最大埋深248m，梁頂植被覆蓋較好。隧道起訖里程為DK201+817～DK206+952，全長5135m的雙線單洞隧道。第二章隧道開挖第一節(jié)洞身開挖方法2.1.1.1概述對于軟弱層及斷層破碎帶地段采取施工方案:此段采用上中下臺階斷面,預留核心土法組織施工,采用銑挖技術,洞內采用弱爆破,銑挖一次成型支撐噴護開挖掘進,盡量減少掘進對圍巖震動擾動的破壞,保障施工安全,加快施工進度。待完成初期支護后再挖核心部分。同時下部采用銑挖一次成型（含仰拱），使支撐盡快形成封閉，加強支護強度。2.1.1.2三臺階七步開挖法紙坊隧道Ⅳ級軟巖及Ⅴ級圍巖段采用三臺階七步開挖法開挖，首先進行超前支護，進行上部弧形導坑開挖→初期支護施工→中部左右側交錯開挖→邊墻支護→下部左右側交錯開挖→邊墻支護→核心土開挖→仰拱開挖與支護。三臺階七步開挖法施工工序圖見下圖。第二節(jié)洞身開挖方法施工準備超前地質預報、測量分部鉆爆設計（需要時）拱部超前支護上部弧形導坑開挖兩側錯位開挖中臺階兩側錯位開挖下臺階地質素描、輪廓檢查地質素描、輪廓檢查地質素描、輪廓檢查初期支護初期支護初期支護第一節(jié)洞身開挖方法仰拱開挖、初期支護、仰拱、側壁、仰拱初期支護閉合成環(huán)監(jiān)控量測判定圍巖穩(wěn)定性下一循環(huán)開挖、支護施作鋼筋混凝土仰拱、填充混凝施作復合襯砌結束調整開挖及支護參數變形超過規(guī)范要求第二節(jié)洞身開挖方法 開挖前沿拱部開挖輪廓線外10cm施作，預注水泥漿加固地層，注漿范圍為拱部120°范圍。超前小導管外插角為5°～10°，水平搭接長度不小于1.0m，安裝超前小導管，并與型鋼鋼架焊接固定，UBJ高壓注漿泵進行注漿作業(yè)。2.2.1.1制作鋼花管：Φ42mm超前小導管在構件加工廠制作。前端做成圓錐形，長度為10cm，尾部焊接φ6mm～8mm鋼筋加勁箍，除尾部100cm外,管壁上每隔20～30cm交錯布置溢漿孔，孔眼直徑為6mm，以便漿液向圍巖內壓注。詳見下圖圍巖級別范圍

環(huán)向間距（cm）備注

V拱部120°范圍

40注漿IV拱部120°范圍50不注漿一、超前支護隧道超前支護采用超前小導管注漿。施工參數表：第二節(jié)洞身開挖方法超前小導管示圖Φ6mm加勁箍100cmΦ42mm×3.5mm熱軋無縫鋼管管15cm2.2.1.2小導管安裝：采用用多功能臺架風鉆鉆孔后，將小導管按設計要求貫入孔中，為防止注漿漏漿，在小導管的尾部用膠泥麻筋纏箍成楔形，以便鋼管頂進孔內后其外壁與巖壁間隙堵塞嚴密。鋼管外露端支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預支護體系。第二節(jié)洞身開挖方法2.2.1.3注漿：注漿設備采用高壓注漿泵，注水泥漿。注漿前先噴射混凝土3～5cm封閉掌子面作止?jié){盤，并檢查導管孔口是否達到密閉標準，以防漏漿，然后按設計比例配漿。單液漿水泥漿水灰比1：1（根據圍巖性質具體漿液配合比和注漿壓力由現(xiàn)場試驗確定）。采用注漿機壓注漿，注漿壓力為1～2Mpa，當單孔注漿量達到設計注漿量時，可以結束注漿；當注漿壓力達到設計終壓不少于20分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結束注漿。注漿結束后，將管口封堵，以防漿液倒流管外。注漿參數應根據注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調整。注漿作業(yè)中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)，試挖掌子面，無明顯滲水時，即可進行開挖作業(yè)。2.2.1.4施工要求 1）小導管安設采用引孔頂入法，即先按設計要求進行鉆孔，鉆孔直徑比鋼管直徑達3～5mm，然后將小導管穿過鋼架，用錘擊或鉆機頂入，頂入長度不小于鋼管長度的90﹪，并用高壓風將鋼管內的砂石吹出；第二節(jié)洞身開挖方法 2）小導管安設后，用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙，必要時在小導管附近及工作面噴射混凝土，以防止工作面坍塌； 3）隧道的開挖長度應小于小導管的預支護長度，預留部分作為下一次循環(huán)的止?jié){墻； 4）需進行預注漿時，注漿前應進行壓水試驗，檢查機械設備是否正常，管路連接是否正常，為加快注漿速度和發(fā)揮設備效率，可采用群管注漿（每次3～5根）； 5）注漿量到達設計注漿量和注漿壓力達到設計終壓時可結束注漿。 6）注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量的變化，分析注漿情況，防止堵管、跑漿、漏漿。做好注漿記錄，以便分析注漿效果。第二節(jié)洞身開挖方法第二節(jié)洞身開挖方法紙坊隧道七步開挖法斷面圖二次襯砌超前小導管第二節(jié)洞身開挖方法 二、施工步驟

2.2.2.11>第1步，上部弧形導坑開挖：在拱部超前支護后進行，環(huán)向開挖上部弧形導坑，預留核心土，核心土長度宜為3-5米，寬度宜為隧道開挖寬度的1/3-1/2。開挖循環(huán)進尺應根據初期支護鋼架間距確定，最大不得超過1.5米，開挖后立即初噴3-5cm砼。上臺階開挖失跨比應大于0.3，開挖后應及時進行噴、錨、網系統(tǒng)支護，架設鋼架，在鋼架拱腳以上30cm高度處，緊貼鋼架兩側邊沿按下傾角30°搭設鎖腳錨桿，拱腳錨桿和鋼架牢固焊接，復噴砼至設計厚度。2>第2、3步，左右側中臺階開挖：開挖進尺應根據初期支護鋼架間距確定，最大不得超過1.5m，開挖高度一般為3～3.5m，左右側臺階錯開2～3m，開挖后立即初噴3～5cm砼，及時進行噴、錨、網系統(tǒng)支護，接長鋼架，在鋼架拱腳以上30cm高度處，緊貼鋼架兩側邊沿按下傾角30°搭設鎖腳錨桿，拱腳錨桿和鋼架牢固焊接，復噴砼至設計厚度。第二節(jié)洞身開挖方法

3>.第4、5步，左右側下臺階開挖：開挖進尺應根據初期支護鋼架間距確定，最大不得超過1.5m，開挖高度一般為3～3.5m，左右側臺階錯開2～3m，開挖后立即初噴3～5cm砼，及時進行噴、錨、網系統(tǒng)支護，接長鋼架，在鋼架拱腳以上30cm高度處，緊貼鋼架兩側邊沿按下傾角30°搭設鎖腳錨桿，拱腳錨桿和鋼架牢固焊接，復噴砼至設計厚度。

4>.第6步，上中下臺階預留核心土：各臺階開挖分別開挖后及時施作仰拱初期支護，完成兩個隧道開挖、支護循環(huán)后，及時施作仰拱，仰拱分段長度宜為4~6m。 5>.第7步，隧底開挖：每循環(huán)開挖進尺長度宜為2~3m開挖后及時施作仰拱初期支護，完成兩個隧底開挖、支護循環(huán)后，及時施作仰拱，仰拱分段長度宜為4~6m。第三章初期支護

第一節(jié)噴錨支護注：根據鐵道部120號文件明確規(guī)定：軟弱地段IV級圍巖上臺階開挖不得大于2榀鋼架，仰拱距掌子面距離不得大于35米，二襯距掌子面不得大于90米；V級圍巖上臺階開挖不得大于1榀鋼架，仰拱距掌子面不得大于35米，二襯距掌子面不得大于70米。錨桿、噴射砼、掛鋼筋網、鋼架支撐、以及它們間的任意組合型式，統(tǒng)稱為錨噴支護一、工藝原理錨噴支護就是當隧道周圍圍巖承載能力不足，需提高圍巖自身承載能力時，采取聯(lián)合支護形式，形成長期穩(wěn)定的支護結構體系。錨噴支護的最大優(yōu)點；及時性、與圍巖密貼性、早強、柔性。錨噴支護就是應用新奧法原理；即：運用各種手段（開挖方法、支護及地層預處理等）控制圍巖變形，最大限度地保護和調動圍巖的承載能力。第一節(jié)噴錨支護二、噴射混凝土材料選用和拌制3.1.2.1水泥：根據設計圖紙要求選用水泥型號，應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。3.1.2.2粗細骨料：粗骨料采用堅硬耐久的碎石和卵石。噴射混凝土的石子粒徑不宜大于16mm，噴射微纖維混凝土中的石子粒徑不宜大于10mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。細骨料應采用堅硬耐久的中砂和粗砂，細度模數宜大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。3.1.2.3外加劑：應對混凝土的強度及與圍巖的粘接力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大，吸濕性差，易于保存；不污染環(huán)境和對人體有害。3.1.2.4速凝劑：應根據水泥的品種、水灰比等，通過不同摻量的混凝土試驗選擇最佳摻量。使用前應做速凝效果試驗，要求初凝不應大于5min，終凝不應大于10min。3.1.2..4水：水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。第一節(jié)噴錨支護3.1.2.5微纖維：設計采用聚丙纖維，纖維的長度以20mm為宜，每立方砼中纖維摻量以0.9kg為宜，施工時采用強制式攪拌機拌制。拌制過程如下：先投入碎石，然后投入纖維，再投入砂子攪拌兩分鐘，使纖維充分打開，然后投入水泥和水攪拌均勻即可。也可按常規(guī)工藝順序進行施工，但應適當延長攪拌時間，以使纖維分散均勻。3.1.2.6噴射混凝土的配合比應通過實驗確定，滿足混凝土強度和噴射工藝要求。3.1.2.7噴射前的施工準備a.噴射混凝土應在開挖后及時進行。b.檢查開挖斷面凈空尺寸，清除松動巖塊和拱墻腳處的巖硝等雜物。c.用高壓水沖洗受噴面，當受噴巖面遇水容易潮解、泥化時，采用高壓風吹凈巖面。d.檢查機具設備和風、水、電等管線路，并試運轉，保證作業(yè)區(qū)內具備良好通風和照明條件。第一節(jié)噴錨支護e.當受噴面有滴水、漏水、集中出水等時，應進行處理。三、噴射作業(yè)3.1.3.1噴射混凝土噴射作業(yè)工藝流程2.3.2、噴射線路及一次噴射砼厚度：噴射線路一般是自上而下分段分行進行，噴射時按先拱后墻（拱部從拱腳開始，邊墻從墻角開始）。每行噴射應采取水平環(huán)行旋轉疊壓（一圈壓半圈）移動方式，環(huán)環(huán)旋轉，直徑約0.3m，噴第二行時，依順序為第一行終點的上方開始噴射，行間搭接長度為3～4cm為宜。第一節(jié)噴錨支護復噴宜分段進行，先噴平凹面，后噴凸面，每段長度約4～5米。噴射手的助手應及時協(xié)助噴射手理順混凝土噴射管，避免噴射手比更改方向噴射時，使砼管生產及轉彎和憋勁現(xiàn)象，引起堵管。3.1.3.2噴射距離與噴射角度噴嘴至巖面的距離一般以0.6—1.2m為宜，在上部，可適當增加到1.5—2.0m，可以觀察回彈物的多少加以調整和控制，噴嘴與巖面的角度，一般應該基本垂直于巖面。再反復試驗，噴嘴與巖面法線的夾角為效果較好。3.1.3.3噴射砼厚度控制噴射厚度控制采用標樁法。當安設錨桿時，利用錨桿外露長度作標樁。如果不設錨桿，則可在巖面上鉆孔錨固一些鐵釘或鋼筋頭，其長度比要求的噴射砼厚度長1cm，每平方米約設1—2根，梅花型布置3.1.3.4噴射作業(yè)結束，應待料斗中的砼噴射完時，及時通知噴射手將噴頭從受噴面移開，從料斗中加水清洗料管和砼管道。當噴頭噴出清水后，先關主電機，稍后關主風閥。噴射作業(yè)結束后，要當班進行噴射機保養(yǎng)，清洗料斗。并將潮噴機退出工作面，移至安全地點停放。第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護四、隧道洞內設計錨桿類型有砂漿錨桿、中空注漿錨桿，組合錨桿。3.1.4.1、材質要求以及施工參數在：設置部位錨桿類型材質要求長度間距（環(huán)×縱）邊墻 Φ22全螺紋砂漿錨桿 錨桿桿體材質HRB335鋼，斷裂伸長率不小于16%，錨桿采用砂漿強度等級不低于M20；錨桿墊板材質HPB235，尺寸150×150×6mm。Ⅴ級圍巖：4.0mⅤ級圍巖：1.2m×1.0m梅花型拱、墻布置拱部Φ22組合中空錨桿Ⅳ級圍巖：3.5mⅤ級圍巖：1.2m×1.0m梅花型拱、墻布置Ⅲ級圍巖：3.0mⅢ級圍巖：1.2m×1.5m梅花型拱、墻布置第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護 水泥砂漿：砂采用中細砂，最大粒徑不大于2.5mm，使用前過篩清洗，水泥選用P.O42.5號普硅水泥。所用材料均應按《鐵路隧道噴錨構筑法技術規(guī)范》要求進行取樣試驗。3.1.4.2、施工方法 （1）鉆孔 錨桿采用28TY型風動鉆機鉆設錨桿孔。 鉆孔前先標定鉆孔位置，其允許誤差為±150cm。砂漿錨桿孔深誤差不大于5cm，孔徑大于桿體直徑15mm。錨桿鉆孔直徑應大于錨桿桿體直徑15mm。 錨桿鉆孔在各臺階上利用簡易臺架施鉆，按照設計間排距，盡可能垂直結構面打入，高壓風(水)吹孔。 （2）桿體入孔和注漿砂漿錨桿施工：成孔后，利用壓漿機往孔內注入水泥砂漿，然后再人工插錨桿，水泥砂漿終凝后安設孔口墊板。第一節(jié)噴錨支護3.1.4.3中空式注漿錨桿：成孔后，將錨桿桿體推進至設計深度后，孔口外露長度為10-15cm，以滿足安裝止?jié){塞、墊板和螺母。②用孔帽裝配套將止?jié){塞通過錨桿外露端打入孔口約30cm，安裝墊板及螺母，此時不宜上緊。③注漿前，熟悉注漿泵的操作程序，檢查泵的狀態(tài)、配件是否良好、齊全，檢查漿液的各配備材料是否齊備，質量是否合格。④使用快速接頭連接錨桿、注漿管及注漿泵。⑤用水或風檢查孔體是否暢通，孔口返水或風即可。⑥配制漿液水灰比(1：1),使水灰比、和易性符合設計和規(guī)范要求。⑦開動注漿泵注漿，整個過程應連續(xù)不停頓，一次完成。觀察到漿液從止?jié){塞邊緣溢出或壓力表達到設計值時即可停泵。⑧灰漿達到初始設計強度后，方可上緊墊板及螺母。中空注漿錨桿施工方法示意圖如下所示（圖中錨體長度標注以及錨桿型號不作為參考）：第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護

3.1.4.4、施工技術措施 開挖初噴后，盡快鉆孔、安設錨桿，然后復噴至設計厚度。錨桿原材料規(guī)格、直徑符合設計要求，并按設計要求尺寸截取，并整直、除銹和除油。 錨桿孔位、孔深及布置形式符合設計要求·；粘結劑材質應符合設計要求，砂漿錨桿用的水泥砂漿，其強度不低于M20。 鉆錨桿孔:測量組按設計要求畫出位置，孔距允許誤差±150mm;保持錨孔順直;鉆孔深度及直徑與桿體相匹配。 錨桿安裝：桿體插入錨桿孔時，保持位置居中，砂漿W／C由試驗室提供；有水地段先引出孔內的水或在附近另行鉆孔再安裝錨桿；錨桿孔內砂漿飽滿密實，砂漿內添加適量的微膨脹劑；錨桿墊板與孔口混凝土密貼。隨時檢查錨桿頭的變形情況，緊固墊板螺帽。 粘結砂漿：拌合均勻，并調整其和易性，隨拌隨用，一次拌和的砂漿應在初凝前用完；第一節(jié)噴錨支護 灌漿作業(yè)時應滿足下列要求：1）灌漿開始或中途停止超過30min時，應用水或稀水泥漿潤滑注漿灌及其管路。2）灌漿注漿管應插至距孔底50～100min，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出，桿體插入后若孔口無砂漿溢出，應進行補注。灌漿壓力不得大于0.4MPa。3）砂漿應拌合均勻。隨拌隨用，一次拌合的砂漿應在初凝前用完。安裝墊板和緊固螺帽應在砂漿體的強度達到10MPa后進行。4、質量保證措施①在施工過程中，應間隔施作，避免因向巖體注水過多可能導致圍巖坍塌。 ②在鉆進過程中，要保證錨桿及鉆頭水孔的暢通，因此，需要注意水從鉆孔中流出的情況，如發(fā)現(xiàn)水孔有堵塞的跡象，則將錨桿后撤50cm左右，經反復掃孔使水孔暢通，然后慢慢進尺，直至達到設計深度。③漿液應嚴格按配合比配制，并隨配隨用，以免漿液在注漿管、泵中凝結。 ④注漿過程中若出現(xiàn)堵管現(xiàn)象，應及時清理錨桿、注漿軟管和注漿泵；如果當時注漿泵的壓力表顯示有壓，須先卸壓，再拆接頭進行處理。第一節(jié)噴錨支護 ⑤為保證注漿效果，橡膠止?jié){塞打入孔口不應小于30cm，而且要待排完氣之后立即用快凝水泥砂漿封閉止?jié){塞以外的鉆孔，以保證在1.0Mpa的壓力下漿液不致竄出。 5、安全保證措施 ⑴作業(yè)人員均須配帶必要的防護用品。 ⑵施工期間，應對支護的工作狀態(tài)進行定期和不定期檢查。在不良地質地段，應由專人每班檢查。 ⑶暫停施工時，應將支護直抵開挖面。 ⑷錨桿簡易臺架應安置應穩(wěn)妥。 ⑸作業(yè)中如發(fā)生風、水、輸料管路堵塞或爆裂時，必須依次停止風、水、料的輸送。 ⑹對錨桿支護體系的監(jiān)控量測中發(fā)現(xiàn)支護體系變形、開裂等險情時，應采取補救措施。當險情危急時，應將人員撤出危險區(qū)。⑺若已錨地段有較大變形或錨桿失效，立即在該地段增設加強錨桿，長度不小于原錨桿長度的1.5倍。第一節(jié)噴錨支護 Ⅴ級圍巖錨桿支護總體要求： 1、該技術交底適用于紙坊隧道出口段Ⅴ級圍巖錨桿支護。 2、Ⅴ級圍巖系統(tǒng)錨桿支護參數： 、系統(tǒng)錨桿支護參數： 系統(tǒng)錨桿采用φ22全螺紋砂漿錨桿，錨桿單根長度為400cm，間距120×100cm梅花型布置。錨桿端部設10×10×1cm（長×寬×厚）鋼墊板，鋼墊板中心設置φ22圓孔。錨桿端頭設置10cmφ20mm普通螺紋。 、鎖腳錨桿支護參數： 鎖腳錨桿只在分部開挖時拱腳設置。鎖腳錨桿采用φ22全螺紋砂漿錨桿，錨桿單根長度為400cm。鋼架每拱腳處設置2組共4根。 二、錨桿的加工制作： 1、錨桿采用φ22螺紋鋼筋制作，鋼筋應平直，無銹、無油。2、系統(tǒng)錨桿單根下料長度為400cm，在一端用車床加工長度10cm直徑為20mm的普通螺紋。 2、系統(tǒng)錨桿單根下料長度為400cm，在一端用車床加工長度10cm直徑為20mm的普通螺紋。 3、錨桿墊板采用10mm厚鋼板自制，鋼板按10×10cm的尺寸進行劃線并切割成塊，切口的割碴應清除干凈。 4、墊板切割后在中心沖眼（鋼板對角線的交點），用臺式鉆床以直徑φ6mm的鉆頭鉆孔制作模具。以后每塊墊板先鉆直徑6mm的孔，然后再用直徑φ22mm鉆頭擴孔成型。 5、系統(tǒng)錨桿及墊板加工如下圖所示：第一節(jié)噴錨支護第一節(jié)噴錨支護

五、錨桿安裝： 1、錨桿鉆孔： 1.1、錨桿鉆眼的鉆頭直徑采用φ42mm； 1.2、鉆孔應與圍巖壁面或其所在部位巖層的主要結構面垂直； 1.3、錨桿鉆孔的深度應大于錨桿設計長度10cm（系統(tǒng)錨桿鉆孔深度為410cm，拱腳鎖腳錨桿鉆孔深度為410cm）； 1.4、砂漿錨桿的鉆孔孔位允許偏差為±150mm，錨桿深度的允許偏差為±50mm。 1.： 2、錨桿鉆孔完成后應進行清孔（采用清孔器送高壓風至孔底，吹出孔內的鉆碴即可）。第一節(jié)噴錨支護 2、錨桿鉆孔完成后應進行清孔（采用清孔器送高壓風至孔底，吹出孔內的鉆碴即可）。 3、注漿開始或中途停止超過30分鐘時，應用水或稀水泥漿潤滑注漿管 4、清孔合格后壓入M20砂漿。砂漿嚴格按照現(xiàn)場試驗員的施工配合比進行配制。配制砂漿的河砂要進行篩選，篩子的孔不得大于2.5mm。 5、砂漿應拌制均勻，隨拌隨用，一次拌制的砂漿在初凝前應用完。 6、壓注砂漿時應將壓漿器的注漿管先送入孔底向外拔出5～10cm開始注漿，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出注漿管。壓漿的壓力不得大于0.4MPa。 7、砂漿應注入孔深的4/5以上，以保證錨桿插入孔中以后，孔口有砂漿溢出。如果插入錨桿后，孔口無砂漿溢出應進行補 8、錨桿插入孔內長度不應小于設計長度的95%。錨桿安裝后不得隨意敲擊。 。 第一節(jié)噴錨支護 9、當錨桿插入已注漿的孔中后，應在孔口用石子將錨桿夾住，以防錨桿外滑。 10、當砂漿的強度達到10MPa后方可安裝錨墊板和緊固螺帽。墊板安裝時應與初噴射混凝土密貼。

六、錨桿施工安全注意事項： 1、錨桿加工場所的用電設備應有漏電保護裝置；電線電纜布設要規(guī)范； 2、錨桿套絲及墊板鉆孔人員在操作時嚴禁戴手套； 3、錨桿墊板切割用的氧氣、乙炔應保持5m以上的安全距離；切割現(xiàn)場應有滅火裝置； 4、壓漿、錨桿安裝應利用操作臺車，臺車臨洞口方向的一邊應用護欄。 5、臺車上作業(yè)人員的工具應裝在工具袋中，嚴禁拋擲工 安裝錨桿墊板時嚴禁上下同時作業(yè)。第二節(jié)鋼拱架施工 1、開挖支護參數 V級圍巖加強段采用Ⅰ20b鋼架，間距60cm；相鄰鋼架采用Φ22鋼筋連接，環(huán)向間距1.0m，斜向內側布置，并焊接在鋼架內側翼緣；采用8根Φ22鎖腳錨桿固定，L=4m。圍巖類別鋼架設置部位鋼架類型間距（m）Ⅴ級非絕緣錨段加強段全環(huán)工20b鋼架0.6Ⅴ級加強全環(huán)工20b鋼架0.6Ⅴ級一般全環(huán)工20b鋼架0.8Ⅳ級炭質板巖全環(huán)工18鋼架0.8Ⅳ級炭質板巖非絕緣錨段全環(huán)工18鋼架0.8Ⅳ級加強拱、墻工18鋼架1.0Ⅳ級一般拱、墻格柵鋼架1.2第二節(jié)鋼拱架施工 1、鋼架的加工 ⑴型鋼鋼架加工：先將加工場地用C20砼硬化、精確找平，按設計圖放出大樣，根據工藝要求預留切割、刨邊的加工余量，分單元加工。采用22-14型型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節(jié)冷彎成型，要求尺寸準確，弧形圓順，沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm。鋼拱架由拱部、邊墻等各單元鋼構件拼裝而成，構件的連接是鋼拱架加工制作的關鍵工藝，各單元通過連接塊及連接螺栓進行連接。各節(jié)鋼拱架成型后，先在加工大樣上進行試拼，連接螺栓孔眼中間誤差不超過±0.5cm，鋼拱架平放時，平面翹曲小于2cm，以確保各類焊縫、螺栓的連接質量。 ⑵格柵鋼架加工 格柵鋼架在現(xiàn)場設計的工裝臺上加工。工作臺為δ=20mm的鋼板制成，其上根據不同斷面的鋼架主筋輪廓放樣成鋼筋彎曲模型。鋼架的焊接在胎模內焊接，控制變形。第二節(jié)鋼拱架施工第二節(jié)鋼拱架施工第二節(jié)鋼拱架施工第二節(jié)鋼拱架施工 按設計加工好各單元格柵鋼架后，組織試拼，檢查鋼架尺寸及輪廓是否合格。加工允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm，平面翹曲應小于2cm，接頭連接要求同類之間可以互換。 格柵鋼架各單元必須明確標準類型和單元號，并分單元堆放于地面干燥的防雨蓬內。 2、鋼架的架設 鋼拱架按設計位置安設。 鋼拱架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不大于±2°，其任何部位偏離鉛垂面均不得大于±5cm。為使準確定位，鋼拱架架設前需預先打設定位系筋，系筋一端與鋼拱架焊接在一起，另一端錨入巖層0.5～1m并用砂漿錨固。當鋼拱架架設處有徑向錨錨桿時盡量利用錨桿定位。如果鋼拱架與初噴層之間有較大間隙，必須用墊塊塞緊，墊塊間隔2m，鋼拱架背后用噴砼填充密實。第二節(jié)鋼拱架施工 為方便鋼拱架各單元的連結，隧道開挖時在其各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，留出連接板（和槽鋼）位置。 為保證鋼拱架各單元置于穩(wěn)固的地基上，施工中在鋼拱架基腳部位預留0.15～0.2m原地基，待架立鋼拱架時挖槽就位，并在臨時墊塊底部及時施作鎖腳錨桿以增強基底承載力。若基底強度不足，可在其基腳處加設槽鋼以增強基底承載力。拱架安裝后，Ⅴ級圍巖地段在兩側拱腳處各打設2根Φ22鎖腳錨桿。仰拱開挖完成后，初期支護及時跟進，將鋼拱架全環(huán)封閉。 為增強鋼拱架的整體穩(wěn)定性，將鋼拱架與系統(tǒng)錨桿焊接成整體。各鋼拱架間設φ22的縱向連接鋼筋，縱向連接鋼筋按環(huán)向間距1.0m設置。 鋼拱架架立后應盡快進行掛網、噴砼作業(yè)，并將鋼拱架全部覆蓋，使鋼拱架與混凝土共同受力。噴射砼覆蓋鋼拱架厚度應在4cm以上。噴射砼分層進行，每層厚度在5cm左右，先從拱腳或墻角處向上噴射，以防止上部噴射虛掩拱腳（墻角）而不密實，造成拱腳（墻角）失穩(wěn)。鋼架立柱埋入底板的深度不小于150mm，不應高于水溝底面。第二節(jié)鋼拱架施工 3、防止鋼拱架下沉的措施 拱部開挖安裝型鋼拱架后，由于黃土隧道圍巖的自穩(wěn)性較差以及各部開挖拉開了一定距離，鋼拱架短時間內不能全斷面閉合，有可能會出現(xiàn)拱頂鋼拱架下沉，導致圍巖失穩(wěn)或侵入襯砌界限，因此在施工過程中需加強對鋼拱架安裝以后的監(jiān)控量測，必要時采取有效措施進行加固，以防止拱頂鋼拱架下沉。具體措施如下： ⑴加強對鋼拱架的徑向固定措施 鋼拱架安裝采用與系統(tǒng)錨桿和專門施作的定位錨桿進行固定，確保鋼拱架環(huán)向間隔1m均有一根定位錨桿，專門施作的定位錨桿長度視圍巖地質特性確定，用砂漿錨固后進行抗拔力試驗，確保錨桿軸力能夠承受鋼拱架自重。另外，要加強錨桿和鋼拱架的焊接質量，確保鋼拱架和錨桿連接緊固。兩榀之間的環(huán)向連接鋼筋必須按照設計間距進行焊接連接，同樣要嚴格保證焊接質量。 ⑵加強對鋼拱架的鎖腳固定措施第二節(jié)鋼拱架施工第二節(jié)鋼拱架施工 由于采用分部開挖方法，拱部鋼拱架安裝后，鋼拱架暫時不能全斷面封閉成環(huán)，同時，本隧道為碳質板巖隧道，拱部鋼拱架無法坐落在堅實的基巖上，因此，拱部鋼拱架必須采取鎖腳措施，將鋼拱架兩底腳牢固鎖定，以防止鋼拱架下沉或兩底腳回收，鋼拱架鎖腳采用兩根L=3.5m的Φ42鎖腳錨管鎖定，錨管采用鋼花管，壓注水泥漿液進行錨固，如地質較差時，采用加長鎖腳錨管長度和再增設一根鎖腳錨管以加強鋼拱架的穩(wěn)定。 ⑶加設鋼拱架基礎連接縱梁，擴大開挖底腳，防止鋼拱架懸空 為防止鋼拱架下沉，視地質情況，必要時在拱部鋼拱架底腳增設連接縱梁，縱梁采用型鋼，與鋼拱架底腳采用焊接連接，以增加鋼拱架底腳的承力面積。 另外，為防止下部開挖時造成鋼拱架懸空，上部開挖時，適當對鋼拱架安裝底腳部分擴大開挖，以保證鋼拱架能夠坐落在基底上。 ⑷及時噴射混凝土進行覆蓋 鋼拱架安裝完成后，及時進行混凝土，噴射時分層、分段進行，并確保混凝土覆蓋鋼拱架厚度至少5cm以上。第二節(jié)鋼拱架施工 ⑸加強對鋼拱架的應力和變形監(jiān)測 鋼拱架安裝后，加強對鋼拱架的應力和變形觀測，對鋼拱架所承受的應力以及變形速率和位移進行監(jiān)測，通過反饋數據分析，測定鋼拱架的穩(wěn)定性能，一旦發(fā)現(xiàn)鋼拱架有下沉或變形失穩(wěn)的趨勢，立即采取加固措施進行處理，同時依據反饋信息進行方案的修正和優(yōu)化。 ⑹防止施工過程中的碰撞和損壞 機械開挖時，為防止挖掘機等大型機械對已支護好鋼拱架進行碰撞和沖擊，造成鋼拱架損壞，因此，開挖時，要委派專人對開挖作業(yè)進行指揮，嚴格限制機械作業(yè)界限，以防止碰撞鋼拱架。 4、質量保證措施 ⑴鋼架應按設計位置安設,鋼架之間必須用鋼筋縱向連接，并要保證焊接質量。拱加安設過程中當鋼架與圍巖之間有較大的空隙時，沿鋼架外緣每隔2m應用混凝土預制塊楔緊。 ⑵鋼拱架的拱腳采用縱向托梁和鎖腳錨管等措施加強支承。⑶鋼架應盡可能多地與錨桿露頭及鋼筋網焊接，以增強其聯(lián)合支護的效應。第二節(jié)鋼拱架施工 ⑷噴射混凝土時，要將鋼架與巖面之間的間隙噴射飽和達到密實。 ⑸噴射混凝土應分層次分段噴射完成，初噴混凝土應盡早進行“早噴錨”，復噴混凝土應在量測指導下進行，即“勤量測”的基本原則，以保證噴射混凝土的復噴適時有效。 ⑹型鋼鋼架應采用冷彎成型，鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。 ⑺每榀鋼架加工完成后應放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為±3cm，平面翹曲應小于2cm。 ⑻鋼架應在初噴混凝土后及時架設,各節(jié)鋼架間以螺栓連接，連接板必須密貼。⑼鋼架安裝前應清除底腳下的虛碴及雜物,鋼架底腳應置于牢固的基礎上。鋼架安裝允許偏差（mm）及檢驗方法第二節(jié)鋼拱架施工序號項目允許偏差檢驗方法1間距±100mm每榀鋼架檢查一次，尺量。2橫向±50mm3高程±504垂直度±2°5保護層厚度－5第三節(jié)鋼筋網片施工隧道初期支護鋼筋網采用鋼筋材質、規(guī)格和間距如下：圍巖級別鋼筋規(guī)格設置部位網格間距（cm）ⅢHPB235φ6拱部、邊墻25×25ⅣHPB235φ6拱部、邊墻20×20ⅤHPB235φ8拱部、邊墻20×20 1、施工前準備 使用的鋼筋須經試驗合格，使用前要除銹，在洞外分片制作，安裝時搭接長度不小于1～2個網格。 鋼筋應冷拉調直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕。

第三節(jié)鋼筋網片施工第三節(jié)鋼筋網片施工 2、施工方法 針對開挖斷面的形狀，確定場外制作或現(xiàn)場制作網片，若斷面形狀較規(guī)則，平整，采用場外制作網片，然后現(xiàn)場拼接；若斷面形狀不規(guī)則，起伏較大，則采用現(xiàn)場制作網片，現(xiàn)場拼接，與巖壁緊貼安裝，預留保護層厚度。掛網利用簡易臺車進行。 人工鋪設，必要時利用風鉆氣腿頂撐，以便貼近巖面，與錨桿和鋼架綁扎連接（或點焊焊接）牢固。鋼筋網和鋼架綁扎時，應綁在靠近巖面一側，這樣受力較好。

噴混凝土時，減小噴頭至受噴面距離和風壓，以減少鋼筋網振動，降低回彈。鋼筋網噴混凝土保護層厚度不小于2cm。 3、質量保證措施⑴按圖紙標定的位置掛鋼筋網，鋼筋網使用前應除銹、去油，制作時按照鋼支撐設計間距進行加工，其末端各方向定型的間距不少于100mm。⑵鋪設時，應密貼混凝土初噴面，節(jié)點與先期施工的鋼架和系統(tǒng)錨桿焊接牢固。第三節(jié)鋼筋網片施工第三節(jié)鋼筋網片施工 ⑶鋼筋網混凝土保護層厚度不小于20mm，可使用混凝土塊襯墊在鋼筋和巖石之間，以保證鋼筋和巖面之間保持30～50mm的間隙，完成后及時噴射混凝土封閉。 ⑷噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，及時清除。 4、安全保證措施 ⑴施工人員應經培訓合格后上崗。焊工應持有特種工人作業(yè)證。 ⑵焊工必須穿戴防護衣具。施工時焊工應站在木墊或其它絕緣墊上。 ⑶焊機必須接地，以保證操作人員安全，對于焊接導線及焊鉗接導線處，都應有可靠的絕緣接地。 ⑷大量焊接時，焊接變壓器不得超負荷，變壓器升溫不得超過60℃，為此，要特別注意遵守焊機暫載率規(guī)定，以免過分發(fā)熱而損壞。第三節(jié)鋼筋網片施工 ⑸鋼筋的調直、切斷所使用的機械設備必須指定專人操作。⑹鋼筋網的安裝，作業(yè)人員之間應協(xié)調動作。第四章防排水

緒論 隧道防排水遵循“防、堵、截、排結合，因地制宜，綜合治理”的原則，采取切實可靠的措施，達到防水可靠，排水暢通，經濟合理的目的。

1、拱墻背后設置厚度不小于1.5mm的防水板，板后鋪設土工無紡布緩沖層；拱墻環(huán)向設Φ50mm的打孔波紋盲管，環(huán)向盲管間距按10m考慮，紅粘土地層可適當加密，遇到圍巖涌水量較大時，需加密另行交底。墻腳縱向設Φ50mm的盲管，并分段10m拉入隧道惻溝內，引排水防水層背后的積水。緒論 2、防水系統(tǒng)施工操作前，測量班每10米測量初期支護斷面。斷面符合設計要求后檢查初期支護是否有錨桿頭超前小導管頭裸漏在外面，如果有裸漏鋼筋頭，必須及時處理，并用砂漿抹平，方可掛設防水系統(tǒng)。 3、環(huán)向Φ50mm波紋盲管與縱向波紋盲管通過三通管連接。墻腳縱向設Φ50mm的盲管，拉入隧道惻溝內部分用無紡土工布包裹，引排水防水層背后的積水。緒論4、環(huán)向施工縫設中埋式橡膠止水帶和橡膠止水條；縱向施工縫應同時采用鋼邊橡膠止水帶和橡膠止水條兩種可靠的防水措施；變形縫采用中埋式止水帶和膨脹橡膠止水條、嵌縫材料的復合防水措施。環(huán)向施工縫應與變形縫結合設置，避開地下水和裂隙水較多的地段。5、隧道防排水應充分利用混凝土襯砌結構自防水能力，混凝土襯砌抗?jié)B等級不得低于P8，隧道襯砌混凝土應連續(xù)澆筑，拱圈、仰拱不得留縱向施工縫。第一節(jié)鋪設防水板4.1.1施工準備⑴洞外準備：檢驗防水板質量，用鉛筆劃焊接線及拱頂分中線，按每循環(huán)設計長度截取，對稱卷起備用 ⑵洞內準備：鋪設臺架行走軌道；施工時采用兩個作業(yè)臺架，一個用于基面處理，一個用于掛防水板，基面處理超前防水板兩個循環(huán)。 ⑶斷面量測：測量斷面，對隧道凈空進行量測檢查，對個別欠挖部位進行處理，以滿足凈空要求；同時準確測放拱頂分中線。第一節(jié)鋪設防水板 ⑷基面處理： ①局部漏水采用注漿堵水或埋設排水管直接排水到邊。 ②鋼筋網等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰（如下圖）。第一節(jié)鋪設防水板 有凸出的管道時，用砂漿抹平（如右圖）。

錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理（如右圖）。

第一節(jié)鋪設防水板 ③初期支護應無空鼓、裂縫、松酥，表面應平順，凹凸量不得超過±5cm（如下圖）。第一節(jié)鋪設防水板4.1.2鋪設防水板 防水板超前二次襯砌10～20m施工，用自動爬行熱焊機進行焊接，鋪設采用專用臺車進行。 ⑴鋪設前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸，盡量減少接頭。 ⑵復合式防水板鋪設采用洞外大幅預制，洞內整卷起吊，無釘鋪設工藝。從拱頂向兩側鋪設，防水板鋪設要有一定松馳量。在噴砼表面采用ZIC-16電錘Φ8鉆頭鉆眼，塑料膨脹螺栓固定，錨固點邊墻環(huán)向間距90cm，縱向100cm；拱部環(huán)向間距60cm，縱向100cm。沿隧道縱向在錨固點上綁扎鐵絲，防水板用背帶與鐵絲綁緊。第一節(jié)鋪設防水板第一節(jié)鋪設防水板第一節(jié)鋪設防水板 ⑶分離式防水板鋪設采用從下向上的順序鋪設，松緊應適度并留有余量（實鋪長度與弧長的比值為10：8），檢查時要保證防水板全部面積均能抵到圍巖。⑷分離式防水板鋪掛前，用帶熱塑性圓墊圈的射釘將緩沖層平整順直地固定在基層上（見下圖），緩沖層搭接寬度50mm，可用熱風焊槍點焊，每幅防水板布置適當排數墊圈，每排墊圈距防水板邊緣40cm左右，墊圈間距：側壁80cm，2～3個墊圈/m2，頂部40cm，3～4個墊圈/m2。第一節(jié)鋪設防水板如圖第一節(jié)鋪設防水板 ⑸兩幅防水板的搭接寬度不應小于150mm。 ⑹環(huán)向鋪設時，下部防水板應壓住上部防水板。 ⑺防水板之間的搭接縫應采用雙焊縫、調溫、調速熱楔式功能的自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍，單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm，焊接嚴密，不得焊焦焊穿。 ⑻防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱焊焊接。 ⑼三層以上塑料防水板的搭接形式必須是“T”型接頭。 ⑽分段鋪設的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余量并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護。第一節(jié)鋪設防水板 ⑾綁扎或焊接鋼筋時，采取措施應避免對卷材造成破壞。 ⑿混凝土振搗時，振搗棒不得接觸防水板，以防防水板受到損傷。 ⒀防水板的搭接縫焊接質量檢查應按充氣法檢查，將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明有未焊好處。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊，直到不漏氣為止。 ⒁施工要點控制 ①防水板表面平順，無褶皺、無氣泡、無破損等現(xiàn)象。②當基面輪廓凸凹不平時，要預留足夠的松散系數，使其留有余地，并在斷面變化出增加懸掛點，保證緩沖面與混凝土表面密貼第一節(jié)鋪設防水板 ③防水板搭接用熱焊器進行焊接，接縫為雙焊縫，焊接溫度應控制在200～270oC為宜，并保持適當的溫度即控制在0.1～0.15m/min范圍內。太快焊縫不牢固，太慢焊縫易焊穿、烤焦。 ④焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；若有烤焦、焊穿處以及外露的固定點，必須用塑料片焊接覆蓋。 ⑤焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水層；灌注二襯砼時輸送泵管不得直接對著防水板，避免混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑。 ⑥所有防水材料必須采用合格廠家生產的定型產品，所有產品必須有出廠合格證和質量檢驗證明。 ⑦詳細記錄各種防水材料的安放部位，做到可追溯性。第一節(jié)鋪設防水板 ⑧防水材料在使用前應做好相應的試驗、檢驗工作，委托有相應資質的機構對防水材料進行檢測。⑨施工中發(fā)現(xiàn)的問題及時與生產廠家或供應商聯(lián)系，以求盡快解決，不合格的材料堅決不用于本工程第二節(jié)止水帶及止水施工 二次襯砌的變形縫、施工縫是隧道施工的薄弱環(huán)節(jié)，也是隧道工程防水的重點，在施工中要高度重視。4.2.1止水帶施工 止水帶施工工藝流程： 擋頭模板鉆鋼筋孔穿鋼筋卡放置止水帶下一環(huán)節(jié)止水帶定位灌注混凝土拆擋頭板下一環(huán)止水帶定位 施作方法:沿襯砌軸線每隔不大于0.5m鉆一φ12的鋼筋孔。將制成的鋼筋卡，由待灌混凝土側向另一側穿過擋頭模板，內側卡進止水帶一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上。待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然后彎鋼筋卡緊止水帶。止水帶種類見下圖第二節(jié)止水帶及止水施工中埋式止水帶背貼式止水帶鋼邊止水帶第二節(jié)止水帶及止水施工4.2.2施工控制要點： ①檢查待處理的施工縫附近1m范圍內圍巖表面不得有明顯的滲漏水，如有則采取必要的擋堵(防水板隔離)和引排措施。 ②按斷面環(huán)向長度截取止水帶，使每個施工縫用一整條止水帶，盡量不采取搭接，除材料長度原因外只允許有左右兩側邊基上部兩個接頭，接頭搭接長度不小于30cm，且要將搭接位置設置在大跨以下或起拱線以下邊墻位置。③止水帶對稱安裝，伸入模內和外露部分寬度必須相等，沿環(huán)向每0.5m設二根φ6mm短鋼筋夾住，以保證止水帶在整個施工過程中位置的正確。止水帶處砼表面質量應達到寬度均勻、縫身豎直，環(huán)向貫通，填塞密實，外表光潔。第二節(jié)止水帶及止水施工 ④澆注混凝土時，注意在止水帶附近振搗密實，但不得碰止水帶，防止止水帶走位。止水帶施工中泡沫塑料對止水帶進行定位，避免其在混凝土澆筑中發(fā)生移位。4.2.3．止水條施工 止水條施工工藝流程： 制作專用端頭模板澆筑先澆襯砌段時形成預留槽澆筑下一段襯砌混凝土前安裝止水條。施作方法：水平施工縫先澆筑混凝土在初凝后、終凝前根據止水條的規(guī)格在混凝土端面中間壓磨出一條平直、光滑槽。環(huán)向或豎向施工縫采用在端頭模板中間固定木條或金屬構件等，混凝土澆筑后形成凹槽。槽的深度為止水條厚度的一半，寬度為止水條寬度。清洗后，在灌注下循環(huán)混凝土之前，將止水條粘貼在槽中。第二節(jié)止水帶及止水施工 施工控制要點： ①二襯混凝土初凝后，拆除端頭模板，將凹槽壓平、抹光，凹槽的 寬度略大于止水條的寬度。 ②止水條安放前，先已澆筑混凝土端部充分鑿毛、清洗干凈。 ③止水條在襯砌臺車移動前4h左右安裝，安裝前最好先在凹槽內涂抹一層氯丁膠粘劑，止水條順凹槽拉緊嵌入，確保止水條與槽底密貼，并用水泥釘固定牢固，同時在端部混凝土面上涂抹一層界面劑。④止水條若有搭接，則可將止水條切成對口三角形，用氯丁膠水粘結。接口處不得有空隙。第二節(jié)止水帶及止水施工 ⑤在二襯混凝土澆筑前，先在水平施工縫基面鋪設25～30mm與澆筑混凝土同標號的水泥砂漿，經均勻、充分振搗后使基面與新澆筑混凝土有25～30mm水泥砂漿，新老混凝土結合牢固。 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工

4.3.1盲管布設

全隧二次襯砌背后設環(huán)向盲溝；兩側邊墻腳設縱向透水盲溝，φ80mm，8～10m設一段，打孔波紋管（外裹無紡布）；邊墻設φ100mmPVC泄水管將地下水引入洞內側溝間距5～10m；環(huán)向盲溝φ50雙壁打孔波紋管（外裹無紡布）；泄水槽寬4cm，間距3～5m，采用預埋PVC管實現(xiàn)；兩側邊溝與中心水溝通過φ100mm橫向導水管,間距30m，配合檢查井設置。位置關系見下圖。 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工 墻腳縱向透水管盲溝，與環(huán)向盲溝、墻腳泄水管三通連接。環(huán)向軟式透水管盲溝埋設見圖2。 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工盲管圖片 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工 軟式透水管采用5cm長的錨固釘及用U形卡將軟式透水盲溝固定在初期支護面上，縱向、環(huán)向每隔50cm固定一處，管路系統(tǒng)的連接應牢固、暢通。 環(huán)向盲管沿縱向設置的間距滿足設計要求，在地下水較大的地段應加密1～2道。盲管布置的是否圓順，尤其在拱頂部不得起伏不平。安裝坡度檢查：施工中應為縱向盲管作好基礎，并用坡度規(guī)檢查、測定縱向盲管的坡度，保證地下水進入縱向盲管后在一定的坡度下按設定的方向流動。

4.3.2泄水孔、泄水槽、橫向導水管施工時采取預埋方式，在模板上設孔，要伸出模板以外，立模同時安設，并固定，在澆筑時注意孔管是否滑動，并及時調整。拆模后要立即將孔管疏通，并在后序施工中保證孔管的通暢。通向水溝的泄水管應有足夠的泄水坡。 第三節(jié)縱、環(huán)向盲管、泄水管、泄水槽、橫向導水管施工

4.3.3雙側水溝和中心水溝施工 雙側水溝施工時要保證流水坡度，采用大塊組合鋼模，整體澆筑，蓋板洞外預制，保證所有蓋板鋪設平穩(wěn)，無晃動或吊空，邊緣整齊，兩端與溝壁的縫隙用砂漿填平。施工檢查：施工中應特別注意檢查基礎的總體坡度、段落坡度、不得高低起伏。第五章二次襯砌施工

第一節(jié)準備工作5.1.1準備工作5.1.2二次襯砌應在圍巖盒初期支護變形基本穩(wěn)定后施作，特殊條件下（如松散堆積體、淺埋地段）的二次襯砌應在初期支護完成后及時施作。圍巖變形過大或初期支護變形布收斂，又難以及時補強時，可提前施作二次襯砌，但二次襯砌應加強。變形基本溫穩(wěn)定應符合下列條件： ①隧道周邊變形速率明顯趨于減緩； ②拱腳水平收斂小于0.2mm/d，拱頂下沉收斂速度小于0.15mm/d； ③施做二次襯砌前的累計位移值，已達極限相對位移值的80%以上； ④初期支護表面裂隙布再繼續(xù)發(fā)展。第一節(jié)準備工作5.1.3砌所用原材料的質量及其貯運方式符合有關規(guī)定。5.1.4好地下水引排工作，仰拱及基礎部位的虛渣及積水必須清理干凈。5.1.5水層或噴層表面粉塵應清除并灑水濕潤。5.1.6底清除軟石、雜物。5.1.7工機具、鋼拱架、模板臺車等必須經過檢查，并進行機械試運轉。第二節(jié)鋼筋加工及安裝5.2.1鋼筋加工必須按照技術部門所放大樣及下料圖加工，加工前鋼筋應除銹、調直；5.2.2鋼筋的加工應符合設計要求,當設計未提出要求時,應符合下列要求(d為鋼筋直徑): ①受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180°彎鉤,其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍,鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段； ②受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段； ③彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）；第二