供應商質量管理zm

供應商質量管理漢姆森咨詢管理顧問公司顧問師：吳搏相互介紹每兩個人一組用一分鐘時間向對方介紹自己，一分鐘聽對方介紹介紹范圍包括：姓名、工作單位及職責、經歷、愛好、個人目標、對此次培訓的期望等每人用一分鐘的時間向大家介紹對方信息發(fā)送噪音傳遞信息接收反饋父母VS小孩老師VS學生采購員VS供應商情人（夫妻）同學（朋友）采購VS伙伴（供應商）課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發(fā)展小組討論Q&A1．0SQM定義：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供應商品質管理的一種活動。2．0SQM目的：維持和改進供應商的品質保證能力，一貫提供品質符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產品。推動供應商品質持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。配合本公司生產Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM應用范圍：所有交貨本公司的供應商（制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商）。4．0責任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的產品，遵守雙方簽定 的品質合約。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:來料不良分析，F(xiàn)A報告提供。PROD:來料不良數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計，來料品質異常提出。SCM:主導新供應商的評估,定期召開Commodity Meeting,PoorSupplier處理。SQM:推動供應商持續(xù)改善。課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與發(fā)展小組討論Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring預防-----品質保證-----監(jiān)控5．2供應商品質保證(QualityAssurance)5．2．1新供應商的評估·SCM建立新供應商評估計劃。新供應商的開發(fā)及條件：A.新機種之新類型之材料(現(xiàn)有的供應商無法供應之材料);B.某現(xiàn)有供應商被PHASEOUT,需增補新供應商;C.現(xiàn)有供應商產能不能滿足本公司要求;D.現(xiàn)有供應商配合不佳;E.現(xiàn)有供應商制程能力不足,無法達到本公司品質要求;F.新供應價格具竟爭力;G.某材料現(xiàn)有供應商數(shù)量不足(2ndSource)H.其他認為需要開發(fā)新供應商者,如外包廠商之開發(fā).·SCM對新新供應應商進進行初初步評評估(也可可進行行問卷卷調查查)，，準備備相關關資料料如下下表（（如工工廠介介紹，，品管管組織織，QC工工程圖圖等））并確確定評評估日日期，，通知知R&D、、SQM等等相關關部門門。No資料料名稱目目的的1供應商商簡介－－－了解其其整個歷史史沿革及概概況及客戶戶情況.2組織架架構圖－－－了解其其組織結構構是否健全全合理3品管組組織圖－－－了解其其品管功能能是否完善善4生產工工藝流程圖圖或QC工工程圖－－－了解其其生產流程程是否順暢暢、合理5客戶抱抱怨處理流流程圖－－－了解其其接到客戶戶抱怨時之之處理途徑徑6可靠性性試驗項目目－－了了解其可靠靠性試驗項項目是否充充分、合理理.7材質證證明－－了了解其產產品所用材材質狀況8出貨檢檢驗報告－－－了解解出貨之品品質管制項項目.9生產檢檢測設備清清單－－了了解其生生產及檢測測設備是否否能保證產產品品質要要求.10\ISO9000/14000證書－－－了解其其是否已通通過ISO品質體系系認證.·SCM主導召開開評估前會會議，介紹紹新供應商商生產能力力和將為本本公司生產產產品，了了解各部門門要求，便便于安排評評估人員并并請供應商商準備?！QM根據(jù)SCM的計劃劃安排，按按本公司供供應商“品品質系統(tǒng)評評估/稽核核表及“環(huán)環(huán)境物質管管理評估表表”對新供供應商的品品質系統(tǒng)及及環(huán)境物質質管理系統(tǒng)統(tǒng)進行現(xiàn)場場評估，并并在三天內內發(fā)出新供供應商評估估報告，經經SQM主主管/經理理審批后，，交與SCM作為品品質方面的的判定。5．2．2新產品品首次量產產時的ProcessAudit·R&D在新零部部件被Approved之后后，須將該該部件的資資料（包括括詳細Spec/生生產流程/關鍵參數(shù)數(shù)/OKSample/Cpk要求求/檢查要要求和方法法/環(huán)境物物質要求等等資料）交交QA會審審后派發(fā)供供應商按要要求生產和和SQM按按要求控制制來料品質質?！QM應在新零零部件供應應商首次量量產時對其其進行“新新產品首次次量產時的的ProcessAudit”。·Audit前SQM須召召開會議，，根據(jù)資料料和生產流流程/關鍵鍵參數(shù)制定定詳細的Audit要求和CheckList?！ねㄖ┕态F(xiàn)場場進行ProcessAudit，，詳細記錄錄你的實際際發(fā)現(xiàn)；詳詳細記錄各各工序關鍵鍵參數(shù)?！ふ鞟udit報告，針針對缺失項項目要求供供應商進行行改善?！udit報告告和供應商商改善報告告作為SQM進行供供應商制程程控制的依依據(jù)和下次次ProcessAudit的依據(jù)據(jù)。5．2．3年度例例行ProcessAudit·SQM根據(jù)每年年初制定的的年度ProcessAudit計計劃組織實實施·Audit前需需要準備的的資料：Audit計劃Audit介紹信信，（Audit目目的和需要要供應商準準備的資料料）供應商詳細細資料所有新產品品首次量產產時的ProcessAudit報報告和供應應商的改善善報告一年度所有有8D報告告最近品質數(shù)數(shù)據(jù)和存在在問題點“供應商作作業(yè)稽核表表”及“環(huán)環(huán)境物質管管理評估表表”·供應商商現(xiàn)場ProcessAuditKickOffMeeting：：SQM介介紹ProcessAudit的目目的和安排排；供應商商介紹工廠廠情況，重重點進行一一年度的品品質總結和和后續(xù)品質質保證計劃劃。作業(yè)現(xiàn)場Audit：根據(jù)““供應商作作業(yè)稽核表表”及“環(huán)環(huán)境物質管管理評估表表”/所有有新產品首首次量產時時的ProcessAudit報告告和供應商商的改善報報告/一年年度所有8D報告重重點稽核，，記錄你的的實際發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，記錄程程序要求與與品質記錄錄之間的偏偏離，記錄錄關鍵參數(shù)數(shù)的執(zhí)行（（如有變更更是否有變變更記錄和和R&D的的確認記錄錄）。CloseMeeting：SQM報告本次次Audit的實際際發(fā)現(xiàn)并與與供應商確確認，·Audit報告告準備，針針對缺失項項目要求供供應商改善善?！udit后跟跟進。5．3供供應商品質質預防5．3．1LRR（（LotRejectRate））Management和和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根據(jù)本公司司Metrics要要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥97%；供供應商每月月來料LRR必須≤≤3%，否否則供應商商必須提供供改善行動動報告，SQM跟進進其改善，，并每月進進行Review，，以品質持持續(xù)向上和和達成目標標?！upplierMonthlyQualityRatingSystem建立供應商商月度品質質評鑒目的的在于推動動供應商來來料品質持持續(xù)提升。。評估供應應商的每月月品質狀況況，以供SCM及相相關人員參參考，做為為分配模具具及訂單之之依據(jù)，落落實公司之之采購原則則，擇優(yōu)汰汰劣。供應商月度度品質評鑒鑒內容及評評分標準來料品質成成績(總分分50分)：來料品質成成績評分=（允收批批數(shù)*1+特采批數(shù)數(shù)*0.6+拒收批批數(shù)*0））/總批批數(shù)*50*K；(K為加工工難易度指指數(shù))，各類物料或或零件的K值如下表表：塑膠包裝裝五金銘銘板鏡鏡頭PVC字鈕鈕膠電子子組件LCDPCBFPC外外購其他他綜合本公司司生產線原原材料使用用品質狀況況(總分30分)：：生產線原材材料品質狀狀況分＝生生產線重大大品質問題題發(fā)生次數(shù)數(shù)(20分分)+品質質問問題處理時時效(10分)生產線重大大品質問題題發(fā)生次數(shù)數(shù)評分＝20分-重重大品質問問題發(fā)生次次數(shù)n*4分品質問題處處理時效評評分＝10分-(處處理天數(shù)T-1)*3分重大品質問問題定義：：1>生產產停線之品品質異常；；2>批量量返工；3>嚴重重功能性問問題；4>同一一品質問題題生產線一一個月投訴訴3次以上上:供應商制程程稽核結果果(20分分)：制程稽核評評分=稽核核分數(shù)*0.2注：根據(jù)““ProcessAuditCheckList”對供應應商進行例例行稽核；；若本月沒有有稽核的，，以上次次稽核的分分數(shù)計算；；海外供應商商或代理商商，因無法法audit,此20分應加加于前面兩兩項，計算算公式為：：前面兩項項實得分數(shù)數(shù)之和除以以0.8，，所得分數(shù)數(shù)為其總分分。等級劃分：：A≥90分B78-89分分C61-77分分D≤60分評鑒后處理理行動；評評鑒結果每每月初遞交交SCM，，針對供應應商的每月月品質表現(xiàn)現(xiàn)在定期的的CommodityMeeting做處理理決定。SQM對評評鑒結果建建議如下處處理：對被評為””A”級之之供應商，，采購增加加其訂單量量；放寬檢檢驗或免檢檢；對被評為””B”級之之供應商，，維持其正正常的采購購；要求供供應商持續(xù)續(xù)改善；對被評為””C”級之之供應商，，維持其正正常的采購購；發(fā)出品品質警告，，要求其在在兩周內提提出改善計計劃；監(jiān)控控其品質數(shù)數(shù)據(jù)，確認認改善行動動的有效性性；SQM將對其制制程、品質質系統(tǒng)、關關鍵工序進進行稽核；；并監(jiān)控其其改善進程程；要求其其在三個月月內升到B級；對被評為””D”級之之供應商，，采購減少少其訂單量量，停止打打樣，并對對其進行重重點輔導，，要求其其在一周內內提出改善善計劃；SQM將對對其制程、、品質系統(tǒng)統(tǒng)、關鍵工工序進行稽稽核；要求求其在一個個月內解決決主要品質質問題，在在三個月內內升到C級級；6個月月內升到B級；如供供應商不配配合,或供供應商制程程能力不足足﹐或技術術能力嚴重重缺陷,或或輔導二次次以上仍無無改善的供供應商，采采購CANCEL其其供應商資資格。5．3．2品質數(shù)數(shù)據(jù)收集和和分析·SQM對供應商商進行品質質管理，必必須以品質質數(shù)據(jù)來驅驅動，因此此供應商品品質數(shù)據(jù)的的收集和分分析顯得尤尤為重要。?！QM將每日的的供應商來來料檢查數(shù)數(shù)據(jù)/生產產線來料不不良檢查數(shù)數(shù)據(jù)/生產產線來料品品質異常數(shù)數(shù)據(jù)/供應應商Rework數(shù)數(shù)據(jù)輸入電電腦供SQM工程師師分析?！て焚|質數(shù)據(jù)用用于供應應商月度度品質評評鑒和供供應商改改善依據(jù)據(jù)?！て焚|質數(shù)據(jù)用用于SQM工程程師視需需要出版版8D要要求供應應商履行行改善行行動·8D報告（（VCAR）VCAR(8D)使用用目的：：VCAR（VendorCorrectiveActionReport））供應應商改善善行動報報告；VCAR使用目目的在于于將所發(fā)發(fā)現(xiàn)的重重大品質質問題點點列出于于8D表表內，并并分析根根本原因因、擬定定解決對對策、追追蹤改善善效果，，以達到到提升品品質之目目標。VCAR(8D)制作作要項：：D1：A.編號號：有系系統(tǒng)的將將產品類類別或機機種加以以整理如如XXX等，并并加上序序號1111以便管理理。B.TEAM建建立（組組長及組組員）：：各相關關單位集集思廣益益共同解解決問題題點。D2：不不良現(xiàn)象象敘述：：將不良良現(xiàn)象的的產生確確實記錄錄以利于于對問題題點測試試和隔離離并盡快快的11111擬定對策策。D3：根根本原因因分析：：利用品品質手法法分析人人、機、、料、法法、環(huán)(4M1E)，，找出根根本原因因。D4：短短期對策策：采用用即刻可可下之對對策解決決，來阻阻止問題題點的繼繼續(xù)發(fā)生生，立即即有效的的降11111低不良率率。D5：長長期對策策：永久久的改善善對策如如系統(tǒng)、、文件、、機器設設備等的的修改以以防止再再發(fā)生。。D6：回回復結果果：回復復改善對對策及確確認效果果。D7：問問題成因因之屬性性：將造造成所有有問題點點的人或或物或流流程之屬屬性均列列入欄內內。D8：問問題解決決(恭喜喜)：在在所有問問題點均均獲解決決即完成成8D的的任務。。VCAR(8D)發(fā)出出時機：：1>.產產品不良良DPPM超越越品質目目標時(即品質質異常)。2>產品品不良DPPM符合品品質目標標但是單單一不良良項目超超越總不不良數(shù)的的20%。3>產品品的不良良問題點點是由供供應商制制程所造造成。4>產品品的不良良問題點點未含蓋蓋于供應應商的測測試制程程內。5>生產產中的前前5大不不良的生生產品質質問題點點。6>月度度品質目目標未達達成VCAR(8D)處理理時機：：根本原因因的確認認及對策策計劃的的準備應應于24小時內內完成。。抑止問題題持續(xù)發(fā)發(fā)生的計計劃應于于下一個個24小小時時段段內完成成。找出真正正的問題題所在并并備妥解解決對策策應于下下一個48小時時時段內內完成。。解決對策策的下達達并排除除所有問問題點應應于最后后的24小時時時段內完完成。課程內容容SQM概概況SQM程程序SCM簡簡介SQM提提升與發(fā)發(fā)展小組討論論Q&A供應鏈準時生產產（JIT）的的含義及及其基本本做法JIT與與準時供供應準時供應應的前提提準時供應應的目的的開展準時時供應的的基本思思路供應鏈管管理與準準時供應應聯(lián)接供應應商和最最終用戶戶、從原原材料到到成品的的消費整整個過程程；通過公司司內外相相關職能能的運作作,使使產品提提供給用用戶變成成一種價值增殖殖的過程程；要素：供供應商,制造造商,批批發(fā)商商,零零售商,顧客客,服服務與支支持。工廠的最最終追求求就是要要使物料料（包括括原材料料、零部件、、半成品品和成品品）和信信息在整整個供應應鏈中以以最快的的速度流流動起來來，流動動越快，，整個供供應鏈所所產生的的附加值值與利潤潤越高。。供應鏈

供應商(供應的來源)

制造商

（實現(xiàn)生產過程)服務與支持

批發(fā)商

零售商（實現(xiàn)銷售過程)顧客

（需求的來源)產品與服務的流向用戶需求與設計等信息流向供應鏈供應鏈的的組成Productionforecast/planning生產計劃/預測PlanningforecastCustomer計劃預測、顧客Orders訂單Customerservicedesk顧客服務臺NLOCustomers顧客Productstock產品庫存Comp.Stock材料庫存ProductionOrders生產訂單Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料計劃PurchaseOrders采購訂單Suppliers供應商供應鏈的的組成現(xiàn)在將將來4wallsmanufacturing四壁封閉生產Totallyintegratedsupplychain有機的整體供應鏈Massproduction大批量生產Masscustomization大量顧客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生產Earlyfeaturization很早就細化版本Latefeaturization最后才確定版本Buildtoforecast按預測制造Buildtoorder按訂單制造Capacityutilization利用產能Capacityoptimization產能優(yōu)化Pushsupply推式供應Demand-drivenpull需求驅動拉式供應Highfinishedgoodsstock成本庫存高Onlyfinishedgoodsintransit只是運輸途中有成品Shiptowarehouse運到倉庫Shipdirectlytocustomer直接交給顧客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供應商拉式供應Longdeliverytime交貨時間長Shortcycletime交貨時間斷Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce靈活的勞動力供應鏈的的發(fā)展JIT，，又稱即即時生產產、無倉倉儲生產產、零庫庫存管理理、短周周期制造造，是一種種有計劃劃的消除除所有浪浪費、不不斷改善善生產力力的制造造哲學；；它結合了了從設計計、工藝藝到生產產出最終終產品整整個過程程中所有有成功的制造管管理活動動，是世世界級生生產水平平的具體體表現(xiàn)；；含義:通通過質質量改進進，減少少調試設設置時間間、工位位間等待待時間、、縮小生產批批量和周周期，將將庫存降降低到最最水平以以達到最最低的生生產成本本。準時生產產（JustInTime）JIT管管理的出出發(fā)點是是人。依依靠生產產現(xiàn)場的的作業(yè)工工人、班班組長、、拉長線線長、生生產管理理人員等等共同努努力對生生產作業(yè)業(yè)現(xiàn)場進進行清理理整頓，，使生產產工藝布布局合理理，人流流、物流流、信息息流暢通通無阻，，進而延延伸到倉倉庫、生生產準備備、供應應商以至至整體供供應鏈，，是開展展JIT的基本本做法。。準時生產產（JIT））的出發(fā)發(fā)點從徹底大大掃除開開始清理理簡化是是開展JIT的的第一步步；對生產現(xiàn)現(xiàn)場進行行定置，，讓所有有的東西西如設備備、原材材料、各各工序在在制品、、廢品、、返工品品、待檢品、、輔助材材料、工工具、工工位器具具、量檢檢具、工工藝文件件、質量量記錄、、生產基基礎設施施等各就各位位；開展“5S”活活動，維維持生產產現(xiàn)場的的整潔。?！?S”又稱稱“五常常法”，，即常整整理、常常整頓、、常清掃、常清清潔和常修養(yǎng)養(yǎng)；改進生產設備備的設置與調調試、推行TPM；實施彈性生產產，包括生產產產能的彈性性及更換產品品的靈活性；；發(fā)展長期的伙伙伴型供應商商關系，增加加供應商的送送貨頻次、縮縮短交貨周期期，實施準時時供應；利用統(tǒng)計過程程控制技術（（SPC）及及其它質量工工具，推行質質量圈(QCC)、質量量改進小組競競賽、建議機制等活活動，實施全全員質量管理理與控制、不不斷改進。準時生產（JIT）的的實施控制、減少原原材料的庫存存、縮短原材材料的交貨周周期、在原材材料供應過程程中實施JIT——準時時供應，相對對于企業(yè)內部部實施JIT生產來說見見效更快、而而且實施起來來更容易，一一方面能為為本企業(yè)實施施JIT打下下基礎，另一一方面也能推推動企業(yè)整體體供應鏈的優(yōu)優(yōu)化。JIT與準時時供應首先要提高認認識、統(tǒng)一思思想。從最高高層到相關人人員都要有改改進的意愿、通過學習習、培訓知道道為什么要做做、怎樣做及及做的目的；；要將相關的想法、做法法、要求、目的等等同供應商溝溝通、取得供供應商的認同同；要明確目標，，包括實施準準時供應所希希望達到的目目的、如將原原材料庫存控制到什么程程度、供應商商交貨周期縮縮短到多少等等，也包括在在什么樣的原材料或零部部件、在哪些些供應商當中中進行實施；；要有質量保證證，只有在供供應商提供的的原材料質量量不斷提高并并能保證合格的情況下才才有可能實施施準時供應。。準時供應的前前提目的：降低原原材料庫存、、縮短原材料料交貨周期基本出發(fā)點：：將庫存由““下游”轉移移到“上游””供應商處基本思路是：：將本企業(yè)的的原材料庫存存壓縮到最低低、甚至取消，說服供應應商增加送貨貨頻次，減少少每次送貨量量，并盡量做到隨要隨到到、要什么送送什么、要多多少送多少準時供應的目目的與思路準時供應的實實施步驟分析現(xiàn)狀、確確定供應商;設定目標;制定實施計劃劃;改進行動實施施;績效衡量。按物品分類模模塊選擇價值值大、體積大大的物料，選選擇伙伴/優(yōu)先型供應商商進行準時供供應可行性分分析，確定實實施供應商；；分析時考慮：：采購量（額額）、物品重重要性、供應應商合作態(tài)度及管理水水平、地理位位置、包裝運運輸方式、存存貯條件及存放周期、供供應商改進的的主動性、供供應商的生產產周期及重要原材料采購購周期、送貨貨頻次與周期期、庫存量等等；然后進一步分分析問題所在在以及問題產產生的原因。。準時供應-分析現(xiàn)狀狀、確定供供應商準時供應-設定目標標針對供應商目目前的供應狀狀態(tài)，提出改改進目標；改進目標包括括供貨周期、、供貨頻次、、庫存等；改進目標應該該SMART；改進目標最好好與同行比較較。明確主要的行行動點、負責責人、完成時時間、進度檢檢查方法及時時間、考核指指標等。在本企業(yè)的主主要工作：a.將固定定訂單改為開開口訂單(訂訂單的訂購量量分成已確定定的、供應商必必須按時按量量交貨的部分分，和可能因因市場變化而而增減的預測測采購量。兩部分的的時間跨度取取決于本企業(yè)業(yè)的生產周期期、供應商的的生產交貨周周期、最小批產量等等）；b.調調整相應的的運作程序及及參數(shù)（如MRP系統(tǒng)參參數(shù)等）；c.本企企業(yè)相關人員員溝通、交流流，統(tǒng)一認識識、協(xié)調行動動；確定相應應人員的職責及任務分分工等;在供應商方面面，需要對供供應商進行溝溝通、培訓、、使供應商接接受相關理念念，確認改進目標如如縮短供應時時間、增加供供應頻次、保保持合適的的的庫存等。同同時供應商也相應認認可有關的配配合人員的責責任、行動完完成時間等；；準時供應-制定計劃劃前提是原材料料的質量改進進和保障，同同時為改善供供應要考慮采采用標準、循環(huán)使用的包包裝、周轉材材料與器具，，以縮短送貨貨的裝卸、出出入庫時間；；主要環(huán)節(jié)是將將原來的獨立立開具固定訂訂單改成滾動動下單、并將將訂單與預測結合起來。。定期向供應應商提供采購購預測、供應應商則定期向向本企業(yè)提供庫存報告；；改進行政效率率，充分利用用電話、傳真真、電子郵件件、因特網、、EDI等手手段進行信息傳遞遞以充分保證證信息傳遞的的及時性、準準確性、可靠靠性；在開展即時供供應的過程中中，最重要的的是要有紀律律性，要嚴格格按確定的時間做該做的的事情（如開開具采購預測測、訂單、庫庫存報告等））；同時要有合作作精神與團隊隊意識。只有有采購、計劃劃、倉管、運運輸、收驗貨、供應商等等密切配合，，才能保證即即時供應順利利實施。準時供應-改進實施施定期檢查進度度，以績效指指標（目標的的具體化指標標）來控制實施過程；；采購部門或準準時供應實施施改進小組要要定期（如每每月）對照計劃檢查各各項行動的進進展情況、各各項工作指標標、主要目標的完成情情況，并用書書面形式采用用圖表等方式式報告出來，對于未如如期完成的部部分應重新提提出進一步的的跟進行動、調整工作作方法、必要要時調整工作作目標。準時供供應-績績效效衡量量分析現(xiàn)狀、確定供應商及即時供應物品分析改進原因、設定改進目標（供應周期、送貨頻次、庫存）制定行動計劃、與相關人員及供應商溝通培訓調整、設置采購參數(shù)（采購預測期、開口訂單、交貨期、庫存量等）定期發(fā)出采購預測（>6個月）、開口訂單（>1個月）、交貨安排等供應按交貨安排或開口訂單中的固定要求經常送貨供應商定期提供原材料、半成品、成品庫存供應商、采購過程控制及績效考核階段工作總結及下一步改進目標準時供供應的的實施施步驟驟供應鏈鏈準時生生產（（JIT））的含含義及及其基基本做做法JIT與準準時供供應準時供供應的的前提提準時供供應的的目的的開展準準時供供應的的基本本思路路準時供供應的的實施施步驟驟供應鏈鏈管理理與準準時供供應回回顧課程內內容SQM概況況SQM程序序SCM簡介介SQM提升升與發(fā)發(fā)展小組討討論Q&ATest:您是是合格格的SQE么??供應應商商品品質質協(xié)協(xié)議議修修訂訂和和簽簽核核…………供應應商商與與本本公公司司的的關關系系…………如何何建建立立雙雙贏贏的的供供應應商商關關系系