最新s質量連續(xù)改進課件

s質量連續(xù)改進s質量連續(xù)改進1質量改進的出現(xiàn)質量改進可以說是從20世紀60年代美國開展“零缺陷”運動開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現(xiàn)的差錯。研究人員在研究零缺陷這一概念時，深入現(xiàn)場調查，把操作人員的差錯分為無意差錯、技術差錯和有意差錯，并且尋找消滅差錯的質量動力。本章主要介紹質量改進對象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進措施的制定。質量改進的出現(xiàn)質量改進可以說是從20世紀60年代美國開展“零2最新s質量連續(xù)改進課件3最新s質量連續(xù)改進課件4最新s質量連續(xù)改進課件5最新s質量連續(xù)改進課件6最新s質量連續(xù)改進課件7最新s質量連續(xù)改進課件8質量改進的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進的重要手段2、推動技術進步與產品開發(fā)3、提高管理、服務、生產效率4、降低成本、減少能耗、杜絕浪費5、有利于調動職工參與積極性質量改進的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進的重要手段9突破性改進。突破性改進。10質量改進的主要對象質量改進只有通過“項目”的方式才能完成,“質量改進項目”是指一個計劃解決的長期存在的問題。（1）對項目本身的改進——這是一種技術改進；（2）對項目實施過程的改進——這是對項目實施方案、環(huán)節(jié)、過程中各種生產要素等方面的改進；（3）對管理過程的改進——這是項目質量持續(xù)改進的最主要方面，它包括對質量方針、質量目標、組織機構、管理制度、管理方法等各個方面的改進。對管理過程的改進往往能起到事半功倍的成效。質量改進的主要對象質量改進只有通過“項目”的方式才能完成,“11項目質量持續(xù)改進與質量管理過程模式。項目質量持續(xù)改進與質量管理過程模式。12質量持續(xù)改進質量持續(xù)改進項目的主體是業(yè)主、項目承擔方、供應單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領導和管理人員。質量持續(xù)改進項目的過程：形成項目和服務的過程—支持項目和服務的過程—管理的過程。改進鞏固改進鞏固質量持續(xù)改進質量持續(xù)改進項目的主體是業(yè)主、項目承擔方、供應單13質量持續(xù)改進的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實現(xiàn)預期目標；（2）是積極、主動的；（3）內容是廣泛的；（4）改進與相關組織的持續(xù)改進是密切相關的；（5）是一個漸進過程。質量持續(xù)改進的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實現(xiàn)預期14質量持續(xù)改進的環(huán)境。質量持續(xù)改進的環(huán)境。15質量改進。質量改進。16PDCA循環(huán)P（Plan）——計劃，方針、目標、活動計劃的制定；D（DO）——執(zhí)行，具體運作并實現(xiàn)計劃；C（Check）——檢查，總結執(zhí)行計劃的結果，明確效果，找出問題；A（Action）——行動（或處理），對檢查結果進行處理，肯定成功經驗，并予以標準化；總結失敗教訓，沒有解決的問題應提給下一個PDCA循環(huán)解決。PDCA循環(huán)P（Plan）——計劃，方針、目標、活動計劃的制17零部件制造質量改進實例1．計劃(P)階段——調查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1）在車間倉庫中，任意抽測了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴重。2)找出四種齒輪質量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

輪質量主要問題排列圖什么問題？零部件制造質量改進實例1．計劃(P)階段——調查研究，收集數(shù)18零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素(動員組織全車間各班組分析)。1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對策表。2）車間在3月底又隨機抽測了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。

原因所在？零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素(動員19零部件制造質量改進案例(3)找出主要因素和存在的關鍵問題，并作出對策表。1)人——主要是思想不重視。2)工位器具——嚴重不足。3)搬運方法——吊運時碰撞。4)管理——無工作標準等。解決問題的關鍵？零部件制造質量改進案例(3)找出主要因素和存在的關鍵問題，并20零部件制造質量改進案例(4)制定措施和活動計劃。1)對全車間職工每月進行兩次質量教育。2)在工位器具不足的情況下，堅持做好思想工作。3)經常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。4)采取適當控制方法井與獎金結合。2．實施(D)階段——執(zhí)行措施計劃，狠抓落實。(1)堅持經常的“質量第一”的思想教育，加強職工培訓和技術練功，由車間負責具體實施。(2)強調預防為主，要求職工嚴格執(zhí)行技術規(guī)程和工藝守則，由車間TQC專職人員負責檢查督促。(3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現(xiàn)場巡回督察各班組長、操作者和搬運輔助工對防止措施的執(zhí)行。制定措施進行實施零部件制造質量改進案例(4)制定措施和活動計劃。制定措施21零部件制造質量改進案例3．檢查(C)階段

為了證明實際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當月生產的5只編號4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡267點下降到112點，平均減少了52％。但同時發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點上升到177點，平均上升18％。三個部位質量對比如圖8．3。

三個部位質量對比圖結果檢查零部件制造質量改進案例3．檢查(C)階段三個部位質量對比圖結22零部件制造質量改進案例4．總結(A)階段(1)總結經驗，鞏固成績。1)“質量第一”方針的教育要堅持不懈；2)把取得成效的工作予以標準化；3)正確使用工位器具；4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。(2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)。1)按已經訂出的工作標準嚴格執(zhí)行；2)對M軸要重點控制。

零部件制造質量改進案例4．總結(A)階段23零部件制造質量改進案例零部件制造質量改進案例24零部件制造零部件制造質量改進案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點。零部件制造零部件制造質量改進案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛25零部件制造質量改進案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機關鍵零件——驅動輪軸的加上質量問題，運用PDCA的4個階段8個步驟，輔助必要的圖表，找出影響質量的主要原因，通過修復進口磨床，使成品達到了質量要求。零部件制造質量改進案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機關26零部件制造質量改進案例1．計劃(P)階段(1)調查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1)分析1979年第一季度生產6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅動輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達29％。

六種花鍵軸的廢品排列圖零部件制造質量改進案例1．計劃(P)階段六種花鍵軸的廢品排列27零部件制造質量改進案例2)找出驅動輪軸質量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖。可見，磨削加工造成廢品列于首位，占42％。工序分析圖

3)對精磨加工工序能力系數(shù)進行調查測算，用直方圖法求得Cp=0.47，說明磨削加工工序能力確實不符合質量要求。零部件制造質量改進案例2)找出驅動輪軸質量上的主要問題，按照28零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素以磨削加工為題召開磨工、檢驗員、設備維修人員、車間領導、技術員參加的因果分析會，作出因果分析圖，列出3方面的7個原因。零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素29零部件制造質量改進案例(3)找出主要原因經分析，8個原因中，一個屬于操作方法問題——磨削進刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個是零件熱處理工藝問題——鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余6個均屬于M131磨床問題。

零部件制造質量改進案例(3)找出主要原因30零部件制造質量改進案例(4)研究措施，制定對策針對主要原因研究措施，制定對策，列出問題現(xiàn)狀、對策、負責人、解決日期等內容。作出對策表。零部件制造質量改進案例(4)研究措施，制定對策31零部件制造質量改進案例2．實施（D）階段廠部重視，執(zhí)行措施計劃，各部門協(xié)調狠抓落實。10天時間完成了磨床修復任務。3．檢查（C）階段測定磨床各項指標均達到精度要求，復查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十分明顯。4．總結（A）階段(1)總結經驗，鞏固成績將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應的質量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導書和工序質量自檢表，應用控制圖法對該工序進行質量監(jiān)控。(2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標。零部件制造質量改進案例2．實施（D）階段32零部件制造質量改進案例某鋼鐵公司采用質量改進手段，提高液膜軸承的質量。液膜軸承是軋鋼機上的易損件，精度要求高，內圓尺寸，外圓尺寸，圓度要求是尺寸公差的1／2。幾年來由于軸承質量不好，使該公司因停機每年損失40多萬元。為此，該公司制定質量改進計劃，組織實施，用了10個月的時間解決了這一質量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且質量穩(wěn)定。零部件制造質量改進案例某鋼鐵公司采用質量改進手段，提高液膜軸33零部件制造質量改進案例他們的具體做法是：

1)論證改進的必要性。該公司首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質量控制手段不能徹底解決質量問題，必須采取質量改進，才有可能提高軸承的質量。

2)確定改進的目標。運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質量改進目標。3)成立組織。設立領導小組負責審查批準方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質量統(tǒng)計員，及其它有關技術人員和咨詢人員參加。4)診斷過程。①跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；②分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。零部件制造質量改進案例他們的具體做法是：34零部件制造質量改進案例5)改進過程。①提出工藝流程的改進方案。原工藝流程是：粗加工→精加工→澆鑄內襯→車外圓→車端面→車內孔→熱處理→半精車→兩次澆鑄內襯→鉆孔→鏜油槽。改進后的工藝流程是：粗加工→澆鑄內襯→粗車→鉆孔→鏜油槽→熱處理→精車。新工藝的特點是將一切可能發(fā)生質量問題(如磕碰變形、內襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。②建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。③改變切削用量，避免產生熱變形。6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比說明效果是顯著的。7)在新的質量水平上控制質量。制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監(jiān)督圓度這一重要質量特性。

零部件制造質量改進案例5)改進過程。35復雜車身制造質量改進實例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀90年代初，美國轎車車身綜合誤差在±2mm以上，明顯高于日本車身±1mm的水平，為此丟掉了近30％的美國本土市場。車身生產包括樣車試制(PilotProgram)、小規(guī)模試生產(Pro-volumeProduction)、生產啟動(LaunchTime)和大規(guī)模生產(FallProduction)幾個階段。典型車身通常由250多個薄板沖壓件在55-75個裝配站上焊裝而成，裝夾定位點可達1700～2500個，焊點多達4100個。車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復雜車身制造質量改進實例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如36復雜車身制造質量改進實例車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復雜車身制造質量改進實例車身裝配是一種多層次的體系結構，若干37典型檢測方法由于車身結構的復雜性和制造過程的復雜性，車身產品不可避免地存在制造偏差。尺寸偏差主要源于：①牢部件間的干涉；②工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；③零件本身的偏差；④焊裝變形。四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。典型檢測方法由于車身結構的復雜性和制造過程的復雜性，車身產品38典型檢測方法PDCA循環(huán)過程應用于車身制造質量控制過程。樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經過小規(guī)模試生產和生產啟動階段的改進，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。在大規(guī)模穩(wěn)定生產階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動、小規(guī)則跳動和方差變化，或二者的組合。典型檢測方法PDCA循環(huán)過程應用于車身制造質量控制過程。39檢測方法為實現(xiàn)對車身制造尺寸的控制，需要對車身裝配過程進行棉測，在典型的白車身上通常要測量數(shù)門個測點(一般為200—300點)。在車身制造過程中，必須考察多變量特征，通過對多個測點監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，才能迅速地確定問題的原因；而傳統(tǒng)的統(tǒng)計過程控制主要側重于制造過程中單變量和雙變量，由于缺乏制造過程的診斷支持，很難解釋車身制造過程中各個測量變量之間以及不同層次之間的關系，較難揭示多維統(tǒng)計數(shù)據(jù)變化的原因，從而不能產生有實際意義的推斷結果。在缺乏在線測量系統(tǒng)和制造過程診斷的前提下，從發(fā)現(xiàn)問題到解決問題是長時間的過程，造成多輛有缺陷的車身流入下道工序，影響后續(xù)工序的質量。檢測方法為實現(xiàn)對車身制造尺寸的控制，需要對車身裝配過程進行棉40車身制造質量的評價指標白車身檢測時，通常要測量200—300個測點，才能較好地反映車身的制造質量。這些測點一般可分為產品關鍵產品控制點和關鍵過程控制點。由于車身及其制造過程的復雜性，各測點可能具有不同的偏差波動。對于某個車身，可能在一些點的尺寸波動較大，而在其它部位波動較??；而對另一個車身，在另一些部位的尺寸波動很大，但在其它部位波動卻很小。如何采用一個簡單的指標客觀合理地評價車身的制造質量，是車身制造質量檢測與榨制的重要問題，美國車身制造“2mm工程”技術定義了車身制造質量評價指標，即質量連續(xù)改進指數(shù)CII。車身制造質量的評價指標白車身檢測時，通常要測量200—30041車身制造質量的評價指標CII指數(shù)定義如下：1)計算所有測點測量數(shù)據(jù)的6σ，σ為測點數(shù)據(jù)的標準差；2)將測點的6σ，值從小到大排序；3)取第95％測點的6σ定義為CII指數(shù)。實際應用時可根據(jù)各測點的重要程度、測點所在部位的剛度，設定相應的加權值，確定車身的CII指數(shù)。車身制造質量的評價指標CII指數(shù)定義如下：42車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法可通過戴明PDCA循環(huán)原理，使產品制造質量得到顯著提高。圖示為車身制造誤差減小的基本過程。對檢測數(shù)據(jù)進行時序分析(控制圖、時間序列)和空間特征分析(相關分析、主成分分析)，確定尺寸偏差的表現(xiàn)形式，根據(jù)產品知識和工藝知識確定偏差源，之后制定相應的改進措施并進行實施，最后評價實施效果。

車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法可通過戴明PDCA循環(huán)原理，使43車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法國內車身制造過程的檢測方法與國外明顯不同，國外多為在線測量，而國內一般為離線測量，每天只能檢測1~3臺車身，相對于100~200輛的日產量，屬于典型的小樣本問題。由于系統(tǒng)誤差與隨機誤差的高度耦合．在進行車身制造質量評價和誤差源的診斷時必須充分考慮這一點。因此，提出車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)流程。車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法國內車身制造過程的檢測方法與國44車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法流程中，首先將原始測量數(shù)據(jù)分解為趨勢項和平穩(wěn)波動項，根據(jù)平穩(wěn)波動計算車身測點的6σ值；根據(jù)車身制造的質量狀態(tài)，設定CII指數(shù)值，將超過該值的測點作為當前所考察的重點；根據(jù)相關分析和聚類分析確定相應的案例，然后實現(xiàn)車身裝配誤差源的診斷，最終通過偏差源的消除，降低CII指數(shù)。通過不斷地降低CII指數(shù)值，實現(xiàn)車身制造質量的連續(xù)改進。車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法流程中，首先將原始測量數(shù)據(jù)分解45

結束語謝謝大家聆聽?。。?6

結束語謝謝大家聆聽?。?！46s質量連續(xù)改進s質量連續(xù)改進47質量改進的出現(xiàn)質量改進可以說是從20世紀60年代美國開展“零缺陷”運動開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現(xiàn)的差錯。研究人員在研究零缺陷這一概念時，深入現(xiàn)場調查，把操作人員的差錯分為無意差錯、技術差錯和有意差錯，并且尋找消滅差錯的質量動力。本章主要介紹質量改進對象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進措施的制定。質量改進的出現(xiàn)質量改進可以說是從20世紀60年代美國開展“零48最新s質量連續(xù)改進課件49最新s質量連續(xù)改進課件50最新s質量連續(xù)改進課件51最新s質量連續(xù)改進課件52最新s質量連續(xù)改進課件53最新s質量連續(xù)改進課件54質量改進的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進的重要手段2、推動技術進步與產品開發(fā)3、提高管理、服務、生產效率4、降低成本、減少能耗、杜絕浪費5、有利于調動職工參與積極性質量改進的意義1、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進的重要手段55突破性改進。突破性改進。56質量改進的主要對象質量改進只有通過“項目”的方式才能完成,“質量改進項目”是指一個計劃解決的長期存在的問題。（1）對項目本身的改進——這是一種技術改進；（2）對項目實施過程的改進——這是對項目實施方案、環(huán)節(jié)、過程中各種生產要素等方面的改進；（3）對管理過程的改進——這是項目質量持續(xù)改進的最主要方面，它包括對質量方針、質量目標、組織機構、管理制度、管理方法等各個方面的改進。對管理過程的改進往往能起到事半功倍的成效。質量改進的主要對象質量改進只有通過“項目”的方式才能完成,“57項目質量持續(xù)改進與質量管理過程模式。項目質量持續(xù)改進與質量管理過程模式。58質量持續(xù)改進質量持續(xù)改進項目的主體是業(yè)主、項目承擔方、供應單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領導和管理人員。質量持續(xù)改進項目的過程：形成項目和服務的過程—支持項目和服務的過程—管理的過程。改進鞏固改進鞏固質量持續(xù)改進質量持續(xù)改進項目的主體是業(yè)主、項目承擔方、供應單59質量持續(xù)改進的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實現(xiàn)預期目標；（2）是積極、主動的；（3）內容是廣泛的；（4）改進與相關組織的持續(xù)改進是密切相關的；（5）是一個漸進過程。質量持續(xù)改進的特征（1）目的是提高有效性和效率，確保實現(xiàn)預期60質量持續(xù)改進的環(huán)境。質量持續(xù)改進的環(huán)境。61質量改進。質量改進。62PDCA循環(huán)P（Plan）——計劃，方針、目標、活動計劃的制定；D（DO）——執(zhí)行，具體運作并實現(xiàn)計劃；C（Check）——檢查，總結執(zhí)行計劃的結果，明確效果，找出問題；A（Action）——行動（或處理），對檢查結果進行處理，肯定成功經驗，并予以標準化；總結失敗教訓，沒有解決的問題應提給下一個PDCA循環(huán)解決。PDCA循環(huán)P（Plan）——計劃，方針、目標、活動計劃的制63零部件制造質量改進實例1．計劃(P)階段——調查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1）在車間倉庫中，任意抽測了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴重。2)找出四種齒輪質量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示。

輪質量主要問題排列圖什么問題？零部件制造質量改進實例1．計劃(P)階段——調查研究，收集數(shù)64零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素(動員組織全車間各班組分析)。1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對策表。2）車間在3月底又隨機抽測了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。

原因所在？零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素(動員65零部件制造質量改進案例(3)找出主要因素和存在的關鍵問題，并作出對策表。1)人——主要是思想不重視。2)工位器具——嚴重不足。3)搬運方法——吊運時碰撞。4)管理——無工作標準等。解決問題的關鍵？零部件制造質量改進案例(3)找出主要因素和存在的關鍵問題，并66零部件制造質量改進案例(4)制定措施和活動計劃。1)對全車間職工每月進行兩次質量教育。2)在工位器具不足的情況下，堅持做好思想工作。3)經常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。4)采取適當控制方法井與獎金結合。2．實施(D)階段——執(zhí)行措施計劃，狠抓落實。(1)堅持經常的“質量第一”的思想教育，加強職工培訓和技術練功，由車間負責具體實施。(2)強調預防為主，要求職工嚴格執(zhí)行技術規(guī)程和工藝守則，由車間TQC專職人員負責檢查督促。(3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現(xiàn)場巡回督察各班組長、操作者和搬運輔助工對防止措施的執(zhí)行。制定措施進行實施零部件制造質量改進案例(4)制定措施和活動計劃。制定措施67零部件制造質量改進案例3．檢查(C)階段

為了證明實際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當月生產的5只編號4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3月的痕跡267點下降到112點，平均減少了52％。但同時發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點上升到177點，平均上升18％。三個部位質量對比如圖8．3。

三個部位質量對比圖結果檢查零部件制造質量改進案例3．檢查(C)階段三個部位質量對比圖結68零部件制造質量改進案例4．總結(A)階段(1)總結經驗，鞏固成績。1)“質量第一”方針的教育要堅持不懈；2)把取得成效的工作予以標準化；3)正確使用工位器具；4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。(2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)。1)按已經訂出的工作標準嚴格執(zhí)行；2)對M軸要重點控制。

零部件制造質量改進案例4．總結(A)階段69零部件制造質量改進案例零部件制造質量改進案例70零部件制造零部件制造質量改進案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點。零部件制造零部件制造質量改進案例根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛71零部件制造質量改進案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機關鍵零件——驅動輪軸的加上質量問題，運用PDCA的4個階段8個步驟，輔助必要的圖表，找出影響質量的主要原因，通過修復進口磨床，使成品達到了質量要求。零部件制造質量改進案例某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機關72零部件制造質量改進案例1．計劃(P)階段(1)調查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。1)分析1979年第一季度生產6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅動輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達29％。

六種花鍵軸的廢品排列圖零部件制造質量改進案例1．計劃(P)階段六種花鍵軸的廢品排列73零部件制造質量改進案例2)找出驅動輪軸質量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖。可見，磨削加工造成廢品列于首位，占42％。工序分析圖

3)對精磨加工工序能力系數(shù)進行調查測算，用直方圖法求得Cp=0.47，說明磨削加工工序能力確實不符合質量要求。零部件制造質量改進案例2)找出驅動輪軸質量上的主要問題，按照74零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素以磨削加工為題召開磨工、檢驗員、設備維修人員、車間領導、技術員參加的因果分析會，作出因果分析圖，列出3方面的7個原因。零部件制造質量改進案例(2)分析產生質量問題的各種因素75零部件制造質量改進案例(3)找出主要原因經分析，8個原因中，一個屬于操作方法問題——磨削進刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個是零件熱處理工藝問題——鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余6個均屬于M131磨床問題。

零部件制造質量改進案例(3)找出主要原因76零部件制造質量改進案例(4)研究措施，制定對策針對主要原因研究措施，制定對策，列出問題現(xiàn)狀、對策、負責人、解決日期等內容。作出對策表。零部件制造質量改進案例(4)研究措施，制定對策77零部件制造質量改進案例2．實施（D）階段廠部重視，執(zhí)行措施計劃，各部門協(xié)調狠抓落實。10天時間完成了磨床修復任務。3．檢查（C）階段測定磨床各項指標均達到精度要求，復查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十分明顯。4．總結（A）階段(1)總結經驗，鞏固成績將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應的質量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導書和工序質量自檢表，應用控制圖法對該工序進行質量監(jiān)控。(2)將遺留問題反饋到下一個循環(huán)，將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標。零部件制造質量改進案例2．實施（D）階段78零部件制造質量改進案例某鋼鐵公司采用質量改進手段，提高液膜軸承的質量。液膜軸承是軋鋼機上的易損件，精度要求高，內圓尺寸，外圓尺寸，圓度要求是尺寸公差的1／2。幾年來由于軸承質量不好，使該公司因停機每年損失40多萬元。為此，該公司制定質量改進計劃，組織實施，用了10個月的時間解決了這一質量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且質量穩(wěn)定。零部件制造質量改進案例某鋼鐵公司采用質量改進手段，提高液膜軸79零部件制造質量改進案例他們的具體做法是：

1)論證改進的必要性。該公司首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質量控制手段不能徹底解決質量問題，必須采取質量改進，才有可能提高軸承的質量。

2)確定改進的目標。運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質量改進目標。3)成立組織。設立領導小組負責審查批準方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質量統(tǒng)計員，及其它有關技術人員和咨詢人員參加。4)診斷過程。①跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；②分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。零部件制造質量改進案例他們的具體做法是：80零部件制造質量改進案例5)改進過程。①提出工藝流程的改進方案。原工藝流程是：粗加工→精加工→澆鑄內襯→車外圓→車端面→車內孔→熱處理→半精車→兩次澆鑄內襯→鉆孔→鏜油槽。改進后的工藝流程是：粗加工→澆鑄內襯→粗車→鉆孔→鏜油槽→熱處理→精車。新工藝的特點是將一切可能發(fā)生質量問題(如磕碰變形、內襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。②建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。③改變切削用量，避免產生熱變形。6)克服阻力，貫徹執(zhí)行。經過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比說明效果是顯著的。7)在新的質量水平上控制質量。制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監(jiān)督圓度這一重要質量特性。

零部件制造質量改進案例5)改進過程。81復雜車身制造質量改進實例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風噪聲、密封性、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀90年代初，美國轎車車身綜合誤差在±2mm以上，明顯高于日本車身±1mm的水平，為此丟掉了近30％的美國本土市場。車身生產包括樣車試制(PilotProgram)、小規(guī)模試生產(Pro-volumeProduction)、生產啟動(LaunchTime)和大規(guī)模生產(FallProduction)幾個階段。典型車身通常由250多個薄板沖壓件在55-75個裝配站上焊裝而成，裝夾定位點可達1700～2500個，焊點多達4100個。車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復雜車身制造質量改進實例轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如82復雜車身制造質量改進實例車身裝配是一種多層次的體系結構，若干零件經焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。復雜車身制造質量改進實例車身裝配是一種多層次的體系結構，若干83典型檢測方法由于車身結構的復雜性和制造過程的復雜性，車身產品不可避免地存在制造偏差。尺寸偏差主要源于：①牢部件間的干涉；②工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；③零件本身的偏差；④焊裝變形。四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差。典型檢測方法由于車身結構的復雜性和制造過程的復雜性，車身產品84典型檢測方法PDCA循環(huán)過程應用于車身制造質量控制過程。樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經過小規(guī)模試生產和生產啟動階段的改進，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。在大規(guī)模穩(wěn)定生產階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動、小規(guī)則跳動和方差變化，或二者的組合。典型檢測方法PDCA循環(huán)過程應用于車身制造質量控制過程。85檢測方法為實現(xiàn)對車身制造尺寸的控制，需要對車身裝配過程進行棉測，在典型的白車身上通常要測量數(shù)門個測點(一般為