IE七大手法胡天明

工業(yè)工程的定義工業(yè)工程(IndustrialEngineering

)是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的復雜的生產系統(tǒng)為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規(guī)劃、設計、實施、控制、改進和創(chuàng)新，以提高生產系統(tǒng)的生產率IE是建立在工程數(shù)據(jù)之上的管理科學IE是管理與技術相結合的一門科學70%技術+30%管理IE的目標目標：降低成本，提高效率簡言之，IE就是做改善的IE七大手法IE七大手法簡介五五法防錯法流程法人機法動改法雙手法抽查法IE七大手法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相五五法概念１.手法名稱5×5W1H法又稱5×5何法，又稱質疑創(chuàng)意法，簡稱五五法。２.目的熟習有系統(tǒng)的質問的技巧，以發(fā)掘出問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑。３.意義5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們最好要“問5次以上”才好，才能將問題的癥結所在發(fā)掘出來。類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神。五五法概念4.應用范圍:改善的前提---發(fā)現(xiàn)問題---懷疑的態(tài)度。懷疑為改善之母，懷疑應是有系統(tǒng)的，循序漸進的，而且是有具體的方向。5WIH是一種找尋問題之根源及尋求改善的系統(tǒng)化的質問工具。防止疏漏了某些值得去改善的地方。5.功用:

5WIH功力無限大，可適用于任何行業(yè)不同地點的任何工作上。對某些特別的問題可使用某些特定的質疑的方法就可以了。豐田五五法發(fā)問﹕“為什么機器停了?”“因為超負荷﹐保險絲斷了。”“為什么超負荷運轉?”“因為軸承部分的潤滑不夠?！薄盀槭裁礉櫥粔?”“因為潤滑泵汲不上油來?！薄盀槭裁醇巢簧嫌蛠?”“因為油泵磨損﹐松動了?！薄盀槭裁茨p了?”“因為沒有安裝節(jié)檢程式﹐混進了鐵屑?！绷筇釂柤夹g分析表第一次提問第二次提問第三次提問結論現(xiàn)狀為什么能否改善新的方案對象完成了什么為何要做它有無其他更好的工作應該做什么地點在何處做為何要在此處做有無其他更好的地方應該在何處做時間何時做為何要在此時做有無其他更好的時間應該在何時做人物由何人來做為何要此人做有無其他更好的人應該由何人做方法如何做為何要這樣做有無其他更好的方法應該如何做逐級提問五五法原則表五五法列列表5W2H問題效果what什么事為什么這樣做?作業(yè)的排除why(目的)

必要性這項作業(yè)消失了有何影響?作業(yè)的簡化有沒有別的辦法?where哪里

(場所)為什么在這里做?集中一處或改變地點會怎樣?制程,步驟的變更when何時

(順序)為什么這個時候做?(結合)什么時候做才合理?(交換)who誰來做

(作業(yè)員)為什么由他來做?集中一齊做,或改變方式會怎樣?how如何做

(手段)為什么這樣做?作業(yè)的簡化沒有別的方法嗎?howmuch成本要投入多少財力做?

可以更省嗎?合理化IE手法法制程改改善------方法研究究1.這樣樣做的目目的是什什么?2.在哪哪里做?3.為什什么要這這樣做?采用硬硬式保護膜有什什么好處處?4.由誰去做做?5.什么么時間做做?6.怎樣樣執(zhí)行,效果如如何?(5W1H)更換保護膜PanelAssemblyHi-PotAssemblyTestAgingTestFDFV&更換保護膜OQC魔鬼藏在在細節(jié)里里五五法發(fā)發(fā)問實例例打破常規(guī)規(guī),追根根究底------5Why?更換保護護膜PanelAssemblyHi-PotAssemblyTestAgingTestFDFV&更更換保護護膜OQC1.為什什么要更更換保護護膜?2.為什么要要用硬式保護護膜?3.為什么要要這樣設計呢呢?4.為什么不不用別的呢?5.為什么不不試一試偏光光片自帶的保保護膜?五五法發(fā)問實實例有什么問題?五五法發(fā)問實實例1.問﹕為什什么流程中有有兩次換保護護膜?答﹕有軟式保保護膜---硬式保護膜膜﹐硬式保護護膜---軟軟式保護膜兩次更換交交替﹐Aging制程須須用硬保護膜膜。2.問﹕為什什么必須用硬硬保護膜?答﹕因為制程程中有一道工工序---Aging﹐﹐原來的軟保保護膜不能經受老化。3.問﹕為什什么原來的保保護膜不能經經受老化試驗驗?答﹕因為原來來的保護膜厚厚度不夠﹐老老化時易捲曲曲。4.問﹕為什什么原來的軟軟保護膜不能能修改厚度?答﹕增加厚度度將增加成本本﹐次保護膜膜作用僅僅是是保護制程中中panel減減少損傷。5.問﹕為什什么不使用其其他的不增加加成本又保證證制程的保護護膜?答﹕能﹐使用用cell段段貼偏光片時時撕下廢棄的的保護膜﹗正確的提問方方式﹕改善前改善后撕起保護膜，，檢驗換保護膜Hi-PotPanelAssembly揭下軟式保護護膜，換上硬硬式保護膜軟式保護膜AgingTestAssemblyTestFD揭下保護膜FVPanelAssemblyHi-PotAssemblyTestOQC硬式保護膜變更為流程再造五五法發(fā)問實實例IE七大手法法—流程法IE七大手法法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相流程程式法概概念手法名稱流程程式法,簡稱為"流流程法”---以以產品或零零件的加工工制造全過過程為物件件,把加工工工藝流程程劃分為加工、檢查、搬運、等待和貯存等五種狀態(tài)態(tài)加以記錄錄和分析.工具流程程式圖圖目的(1)取消消不必要的的程式;(2)合并并一些過于于細分或重重復的工作作;(3)改變變部分操作作程式,以以避免重復復;(4)調整整布局,以以節(jié)省搬運運;(5)重排排和簡化剩剩餘的程式式,重新組組織一個效效率內更高高的程式.程式分析常常用記號序號記號含義意義1〇加工改變物件的物理、化學狀態(tài)的過程，或進行裝配與分解的過程2□檢驗對物件的特性與數(shù)量進行測量，并與標準比較3

移動工人、物料或設備從一處向另一處移動4D等待等待或暫存：事情進行中的等待5▽儲存受控制的貯存。與暫存的區(qū)別：從貯存處取出物品時一般憑證。6加工檢驗同一時間或同一工作場所由同一人執(zhí)行的加工與檢驗工作，一般很少使用。流程程式分分析的工具具介紹在標準表格格上繪制用用一型材制制作L型零零件的流程程程式圖表頭頭﹕﹕工作作名名稱稱、、開開始始狀狀態(tài)態(tài)、、結結束束狀狀態(tài)態(tài)、、研研究究者者、、審審核核者者、、日日期期等等圖形形統(tǒng)計計流程程程程式式分分析析技技巧巧1個個不不忘忘：：動動作作經經濟濟原原則則4大原則則：ECRS5個方面面：操作作、運輸輸、儲存存、檢驗驗、等待待5W1H技術：：What/Where/When/Who/How/Why6大步驟驟﹕選擇擇﹐記錄錄﹐分析析﹐建立﹐實實施﹐維維持。實際運用用案例1.將整整個制程程繪制成成流程程程式圖2.繪制制現(xiàn)狀圖圖示3.4.IE七大大手法——人機法法IE七大大手法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相一﹑人機機配合法法概念1.手法法名稱人機配合合法,簡稱為為”人機機法”。。通過對以以人為主主工序的的詳細研研究﹐使使操作者﹑﹑操作對對象﹑操操作工具具三者科學學的組合合﹑合理理的布置置和安排排﹐達到到工序結結構合理理﹐減輕輕勞動強強度﹐減減少作業(yè)業(yè)的工時時消耗﹐﹐以提高高產品的的質量和和產量為為目的而而做的分分析。2.目目的學習如如何記記錄人人與機機器配配合工工作時時的過過程。。一﹑人人機配配合法法概念念3.意意義:以圖表的方式式，記記錄操操作者者與一一部機機器或或多部機器器之操操作關關系，，并以以此記記錄來來做進進一步步的分析析與改改善。。4.應應用范范圍(1)1人人操作作1部部機器器或多多部機機器。。(2)數(shù)人人操作作1部部機器器或多多部機機器。。(3)數(shù)人人操作一共共同之工作作。5.分類分人機操作分分析及聯(lián)合操作分分析一﹑人機配配合法概念念6﹑工具介介紹﹕人機作業(yè)分分析工具：：人機操作圖圖﹐聯(lián)合操作圖圖人機作業(yè)圖圖的組成：：表頭,圖表表,統(tǒng)計.人機作業(yè)圖圖的記錄符號：––––表表示工作––––表表示空閒二﹑人機操操作分析在機器工作作過程中﹐﹐調查了解解在一個操操作周期內內機器操作作和人員操操作之間的的相互關系系﹐以充分分利用機器器于工人的的能量及平平衡操作時時間。人機操作分析析是利用人人機操作圖圖。人機操作分析圖的構成：表頭﹑圖表﹑﹑統(tǒng)計。范例﹕圖表表頭統(tǒng)計二﹑人機操操作分析-改善著眼眼點作業(yè)者有等等待現(xiàn)象縮短自動運運轉時間，，使機械高高速化，對對機械進行行改善；尋找可以在在機械自動動運轉時同同時進行的的作業(yè)。機械有閑置置現(xiàn)象時縮短作業(yè)者者單獨作業(yè)業(yè)的時間改善手工作作業(yè)時間或或使手工作作業(yè)自動化化。作業(yè)者和機機械都有等等待現(xiàn)象考慮改變作作業(yè)順序；；前兩項改善善著眼點也也可考慮。。作業(yè)者和機機械幾乎沒沒有等待現(xiàn)現(xiàn)象是否有縮短短各段作業(yè)業(yè)時間的可可能例1：人機操作作程序圖分分析在立式銑床床上精銑鑄鑄鐵件平面面的操作分分析及改進進（人機操操作程序圖圖）基本操作流流程：準備備—裝夾—加工—卸夾—移開準備工作：：用壓縮空空氣清洗機機器；取新新鑄件，去去毛刺等。。裝上工件：：將鑄件裝入入夾具（開開動機器））。機器加工：：機器精銑銑鑄件平面面。卸下工件：：松開夾具具，移開銑成件件。移開工件：：用壓縮空空氣清洗銑銑成件；用用模板測量量銑削深度度；將銑成成件放入箱箱內。一般方法：：時間單位人機器時間單位2準備工作空閑21裝上工件被裝上工件14空閑加工41卸下工件被卸下工件12移開工件空閑2時間012345678910總周期時間間=10個時間單位位人的利用率率=6/10=60%機器的利用用率=6/10=60%改良方法一一：時間單位人機器時間單位1裝上工件被裝上工件12準備工作加工42空閑1卸下工件被卸下工件12移開工件空閑2時間012345678總周期時間間=8個時間單位位人的利用率率=6/8=75%機器的利用用率=6/8=75%改良方法二二（理想情情況）：時間單位人機器時間單位1裝上工件被裝上工件12移開工件加工42準備工作1卸下工件被卸下工件1時間0123456總周期時間間=6個時間單位位人的利用率率=6/6=100%機器的利用用率=6/6=100%IE七大手手法—雙手手法IE七大手手法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相一﹑雙手操操作法概念念1.手法名名稱雙手操作法法，簡稱為為“雙手法法”。2.目的學習有系統(tǒng)統(tǒng)的記錄人人體雙手（（足）動作作的過程。。3.意義以圖表的方式﹐以以雙手為物件，記記錄其動作作，表示其其關系，并并可指導操操作者如何何有效運用用雙手從事事生產性的的工作，提提供一種新新的動作觀觀念，找出出一種新的的改善途徑徑。4.應用范范圍:4.1適用用于以人為為主的工作作;4.2專注注于某一固固定工作地地點之研究究;4.3該件件工作有高高度重復性性一﹑雙手操操作法概念念5.雙手作作業(yè)分析的的特徵主要研究物物件是操作作者的雙手手借助于雙手手作業(yè)圖進進行分析6.雙手作作業(yè)分析的的目的研究操作者者雙手的動動作使其平平衡發(fā)掘“獨臂臂式”的操操作發(fā)現(xiàn)拌手，，找尋笨拙拙而無效的的動作二﹑雙手操操作圖概念念作業(yè)步驟及及要點：決定起始點點﹕必須深入生生產現(xiàn)場，，仔細觀察察操作全過過程，決定定操作中的的迴圈週期期、起點和和終點；記錄基本資資料﹕作圖時，先先在左上角角記錄有關關資料，如如工作名稱稱、現(xiàn)行方方法、研究究日期、操操作者等等等；畫平面布置置圖﹕在右上角畫畫工作場所所的平面布布置圖，描描述操作物物件、操作作工具的名名稱；左右手作業(yè)業(yè)簡圖﹕圖的中間分分別記錄左左右手的動動作。邊觀觀察、邊記記錄，一次次只觀察一一雙手的動動作。左右右手的同時時動作應畫畫在同一水水平位置。。數(shù)據(jù)統(tǒng)計﹕﹕記錄完成后后，對左右右手的動作作數(shù)量分別別進行統(tǒng)計計，統(tǒng)計結結果寫在右右下方。二﹑雙手操操作圖概念念-畫法一般畫法：：O——表示操操作，即握握取、放置置、使用、、放手的動動作；——表示搬搬運、手移移動的動作作；D——表示等等待，即手手的延遲、、停頓；——表示持持住，即手手握住物件件的動作；；——表示檢檢查。三﹑教案示示例-現(xiàn)狀狀記錄起始點及工作內容繪制工作平面圖雙手作業(yè)簡圖雙手作業(yè)簡圖三﹑分析改改善要點分析、改善善操作的要要點：盡量減少操操作中的動動作；排列成最佳佳順序；合適時合并并動作；盡可能簡化化各動作；；平衡雙手的的動作；避免用手持持物；工作設備應應合乎工作作者的身材材。三﹑分析改改善要點采用5W1H提問技技術：有無操作可可剔除？（改變動動作順序、、改變工具具及設備、、改變工作作場所的布布置、合并并所用的工工具、改變變所用的材材料、改變變產品設計計、夾具動動作迅速等等）有無等待可可避免？（因動作作的改變、、因身體各各部動作的的平衡、雙雙手同時動動作等）有無動作可可簡化？（使用較較好的工具具、改變物物件放置位位置、改變變工作臺高度等））有無運送可簡化化？（因改變變布置而縮縮短距離、、因改變方方向、因動動作路線變變化等）三﹑教案示示例-改良良方法IE七大手法法—動改法IE七大手法法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相一﹑動作改善善法概念1.手法名稱稱動作改善法,簡稱為"動動改法“﹐是是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則2.目的學習有關動作作經濟的22個基本原則則。應用這些些原則來進行行個人、家庭庭及公司內的的工作改善，，以達到舒適，省力、、省時，有效效率的境界。3.意義為配合人體及及手之動作，，將有關之事事物，歸納出出最省力又省時時的動作原則，，用以檢視工工作場所及操操作效率是否否有否改善之之處，以減少少工作人員的的疲勞并提高高工作效率.4.吉爾布雷斯首首創(chuàng)，后經過過多位學者研研究改進，美美國巴恩斯將將此原則分為為22條，歸納為三三大類：關于人體的運運用：8條（1-8條）關于工作地的的布置：8條（9-16）關于工具設備備：6條（17-22）5.功用1)減少操作作人員的疲勞勞。2)縮短操作作人員的操作作時間。3)提高工作作的效率。一﹑動作改善善法概念（1）關于人體的的運用：8條雙手應同時開開始并同時完完成其動作；；除規(guī)定的休息息時間外，雙雙手不應同時時空閑；雙臂的動作應應該對稱，反反向并同時進進行；手的動作應以以最低的等級級而能得到滿滿意的結果；；物體的運動量量應盡可能地地利用，但如如果需要肌力力制止時則應應將其減少至至最小的程度度；連續(xù)的曲線運運動，比方向向突變的直線線運動為佳；；彈道式的運動動，較受限制制或受控制的的運動輕快自自如；動作應盡可能能地運用輕快快的自然節(jié)奏奏，因節(jié)奏能能使動作流利利及自發(fā)；（2）關于工作地地的布置：8條工具物料應放放置在固定的的地方；工具物料及裝裝置應布置在在工作者前面面近處；零件物料的供供給，應利用用其重量墜送送至工作者的的手邊；墜落應盡量利利用重力實現(xiàn)現(xiàn)；工具物料應依依最佳的工作作順序排列；；應有適當?shù)恼照彰鳎挂曈X覺舒適；工作臺及座椅椅的高度，應應保證工作者者坐立適宜；；工作椅式樣及及高度，應能能使工作者保保持良好姿勢勢；（3）關于工具設設備：6條盡量解除手的的工作，而以以夾具或腳踏踏工具代替；；可能時，應將將兩種工具合合并使用；工具物料應盡盡可能預放在在工作位置上上；手指分分別工工作時時，其其各指指負荷荷應按按照其其本能能予以以分配配；設計手手柄時時，應應盡可可能增增大與與手的的接觸觸面；；機器上上的杠杠桿、、十字字桿及及手輪輪的位位置，，應能能使工工作者者極少少變動動姿勢勢，且且能最最大地地利用用機械械力。。上述原原則可可進一一步歸歸納合合并為為以下下10條原則則：第一條條原則則（1，2，3）：雙手的的動作作應同同時而而對稱稱。第二條條原則則（4）：人體的的動作作應以以盡量量應用用最低低級而而能得得到滿滿意結結果為為妥。。第三條條原則則（5，6，7，8）：盡可能能利用用物體體的動動能，，曲線線運動動較方方向突突變的的直線線運動動為佳佳，彈彈道式式運動動較受受控制制的運運動輕輕快，，動作作盡可可能使使之有有輕松松的節(jié)節(jié)奏。。第四條條原則則（9，10，13）：工具、、物料料應置置于固固定處處所及及工作作者前前面近近處，，并依依最佳佳的工工作順順序排排列。。第五條條原則則（11，13）：零件、、物料料應盡盡量利利用其其重量量墜送送至工工作者者前面面近處處。第六條條原則則（14，15，16）：應有適適當?shù)牡恼彰髅髟O備備，工工作臺臺及座座椅式式樣和和高度度應使使工作作者保保持良良好的的姿勢勢及坐坐立適適宜。。第七條條原則則（17）：盡量解解除手手的工工作，，而以以夾具具或足足踏工工具代代替。。第八條條原則則（18）：可能時時應將將兩種種或兩兩種以以上工工具合合并為為一。。第九條原原則（20，21，22）：手指分別別工作時時，各指指負荷應應按其本本能予以以分配。。手柄的的設計應應盡可能能與手接接觸面大大；機器器上的杠杠桿、手手輪的位位置應盡盡可能使使工作者者少變動動其姿勢勢。第十條原原則（19）：工具及物物料應盡盡可能事事前定位位。動作經濟濟原則的的應用示示例第一條原原則：雙手的動動作應同同時而對對稱。用一只手手：插完完30只銷子需需30S用雙手：：插完30只銷子只只需23S，節(jié)約時時間29%A.表示雙手手容易同同時進行行B.表示在一一定的視視野內進進行，或或訓練熟熟悉后可可行C.表示不可可能做到到，應該該避免Symmetricalandreverse對稱反向向原則BeforeimprovementAfterimprovement關于肢體體使用原原則第二條原原則：人體的動動作應以以盡量應應用最低低級而能能得到滿滿意結果果為妥。。級別運動樞紐人體運動部位1指節(jié)手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4肩手指、手腕、小臂及大臂5身體手指、手腕、小臂、大臂及肩人體的動動作等級級表電燈開關關的設計計盡量應用用低等級級的動作作完成工工作第三條原原則：盡可能利利用物體體的動能能，曲線線運動較較方向突突變的直直線運動動為佳，，彈道式式運動較較受控制制的運動動輕快，，動作盡盡可能使使之有輕輕松的節(jié)節(jié)奏。上下型揮動動：最佳效效果的效率率為9.4%。動能未得得到利用，，為肌肉所所制止。圓弧型揮動動：后面揮揮上，前面面打下，效效率可達為為20.2%，不易疲勞勞。第四條原則則：工具、物料料應置于固固定處所及及工作者前前面近處，，并依最佳佳的工作順順序排列。。第五條原則則：零件、物料料應盡量利利用其重量量墜送至工工作者前面面近處。重力滑槽重力滑箱第六條原則則：應有適當?shù)牡恼彰髟O備備，工作臺臺及座椅式式樣和高度度應使工作作者保持良良好的姿勢勢及坐立適適宜。第七條原則則：盡量解除手手的工作，，而以夾具具或足踏工工具代替第八條原則則：可能時應將將兩種或兩兩種以上工工具合并為為一。+=改善前改善后改善后現(xiàn)狀分析第九條原則則：手指分別工工作時，各各指負荷應應按其本能能予以分配配。手柄的的設計應盡盡可能與手手接觸面大大；機器上上的杠桿、、手輪的位位置應盡可可能使工作作者少變動動其姿勢。。右手左手手指食指中指無名指小指食指中指無名指小指能力順序12463578標準型德伏拉克型英文打字鍵位置安排與各手指能力匹配：大旋具與小旋具第十條原則：工具及物料應應盡可能事前前定位。電動扳手的放放置：1、兩手空閑2、單手空閑3、作業(yè)動作停停止4、動作太大5、左右手交換換6、步行多7、轉身角度大大8、移動中變換換狀態(tài)9、不明技巧10、伸背動作11、彎腰動作12、重復/不必要動作占作業(yè)時間的的50%以上動作經濟原則則下的十二種種動作浪費：：動作經濟原則則四條基本原原則兩手同時使用用動作單元力求求減少動作距離力求求縮短舒適的工作總結與啟示IE七大手法法—防呆法IE七大手法法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相課程大綱前言制程防呆的原原理及手法制程防呆的應應用例防呆法概述呆﹗?傻﹗?>60%的民民航失事都是是人的因素引引起的防呆法起源防呆法日文稱稱POKA-YOKE,又稱愚巧法、、防錯法。意即在過程失失誤發(fā)生之前前即加以防止止。使作業(yè)人員不不特別注意也也不會失誤的的方法﹐其在在作業(yè)過程中中采用手段﹕﹕自動作用報警標識分類等生活實際例子子防呆比較救火隊長無所事事防呆法的作用用在作業(yè)過程中中，作業(yè)者不不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失失誤，由此所所致的問題所所占的比例很很大，如果能能夠用防呆法防止此類失誤誤的發(fā)生，則則品質水準和作業(yè)效率必會大幅提高高。防呆法的作用用防呆法意味著著“第一次把事情做好””因為防呆法采采用一系列方方法和或工具具防止失誤的的發(fā)生，某結結果即為第一一次即將事情情做好。防呆法意味著著“有人為疏忽或或者外行人來來做也不會出出錯﹐即﹐不不需要專門的經驗或特別別注意。制程“傻瓜化”因為防呆法采采用一系列方方法和或工具具防止人為失失誤的發(fā)生，，除非故意﹐﹐無論如何都都不會把事情情做錯。防呆法的作用用提升產品品質，減少由于檢檢查而導致的的浪費、消除除返工及其引引起的浪費。。防呆法意味著著“第一次即即把事情做好好”，直接結結果就是產品品品質的提高高﹐防呆法消消除了檢查這這種浪費。消消除缺陷，這這會導致返工工次數(shù)的削減減，由于返工工所致的時間間和資源浪費費便得以消除除。防呆法法的作作用實現(xiàn)自自動化化﹐提提高效效率防呆法法會降降低了了對于于人的的主觀觀判斷斷的依依賴﹐﹐盡量量實現(xiàn)現(xiàn)制程程的自自動化化﹐減減少了了人出出錯的的可能能性﹐﹐提高高了勞勞動效效率。。防呆呆法法的的作作用用保證證安安全全:防呆呆法法充充分分運運用用各各種種IE手手法法保保證證即即使使人人在在出出現(xiàn)現(xiàn)簡簡單單失失誤誤的的可可能能下下機機構構可可以以自自動動識識別別動動作作的的正正確確性性﹐﹐保保證證人人機機安安全全。。防呆呆法法的的作作用用缺陷陷與與失失誤誤失誤誤是是由由于于作作業(yè)業(yè)者者疏疏忽忽等等原原因因造造成成的的。。而而缺缺陷陷是是失失誤誤所所產產生生的的結結果果，，比比如如由由于于作作業(yè)業(yè)者者疏疏漏漏而而產產生生的的結結果果，，比比如如由由于于作作業(yè)業(yè)者者疏疏漏漏而而產產生生裝裝螺螺絲絲作作業(yè)業(yè)失失誤誤，，而而導導致致汽汽車車輪輪胎胎漏漏裝裝一一顆顆螺螺絲絲的的缺缺陷陷。。缺陷陷與與失失誤誤舉舉例例失誤缺陷加料錯產品尺寸強度NG漏檢外觀凹痕漏裝螺絲產品少螺帽漏關煤氣燒裂水壺因為為失失誤誤是是造造成成缺缺陷陷的的原原因因，，故故可可通通過過消消或或控控制制失失誤誤來來消消除除缺缺陷陷缺陷與失失誤產生生類型漏掉某個個作業(yè)步步驟作業(yè)失誤誤工件設置置錯誤缺件用錯部品品缺陷與失失誤產生生類型工件加工工錯誤誤操作調整失誤誤設備參數(shù)數(shù)設置不不當工裝夾具具準備不不當失誤原因因歸納失誤原因原因歸類所占比例忘記人77.8%對過程/作業(yè)不熟悉人缺乏工作經驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導方法11.1%突發(fā)事件設備11.1%失誤的基基本原因因分析1.忘記記即忘記了了作業(yè)或或檢查步步驟，比比如忘記記在關門門之前先先準備好好鑰匙。。2.對過過程/作作業(yè)不熟熟悉由于不熟熟悉作業(yè)業(yè)過程或或步驟，，產生失失誤就很很難避免免，如讓讓一個剛剛經過培培訓的新新手去削削飛邊，，產生失失誤的概概率比熟熟手肯定定大得多多。失誤的基基本原因因分析3.識別別錯誤識別錯誤誤是對工工作指令令或程式式判斷或或理解錯錯誤所致致。如網網印作業(yè)業(yè)標準書書指明10分鐘鐘要擦網網，但作作業(yè)員理理解為不不管漏油油不漏油油只有等等到10分鐘才才擦網失誤的基本原原因分析4.缺乏工作作經驗由于缺乏工作作經驗，很容容易產生失誤誤，如讓一個個從未在企業(yè)業(yè)中做過的人人去進行制造造過程管理，，就比較容易易產生失誤失誤的基本原原因分析5.故意失誤誤出于某種原因因，作業(yè)者有有意造成的失失誤失誤的基本原原因分析6.疏忽這類失誤是由由于作業(yè)者不不小心所造成成，失誤的很很大一部分是是由此類原因因造成失誤的基本原原因分析7.行動遲緩由于作業(yè)人員員判斷或決策策能力過慢而而導致的失誤誤。失誤的基本原原因分析8.缺乏適當當?shù)淖鳂I(yè)指導導由于缺乏作業(yè)業(yè)指導或作業(yè)業(yè)指導不當，，發(fā)生失誤的的概率是相當當大的。如裝裝配機殼，假假設正確的裝裝配方法是先先裝一顆螺絲絲，后裝對角角螺絲，第三三步裝其餘螺螺絲中的一個個，如作業(yè)指指導為隨機裝裝配螺絲，則則可能發(fā)生裝裝配間隙等失失誤失誤的基本原原因分析9.突發(fā)事件件由于突發(fā)事件件而導致作業(yè)業(yè)人員措手不不及，從而引引起失誤，現(xiàn)現(xiàn)實中此類原原因引起的失失誤較少。失誤的基本原原因分析10.人的生理原因因由于人的生理理極限限制﹐﹐造成在重復復工作中或高高強度工作中中發(fā)生的失誤誤失誤的基本原原因分析對待失誤的兩兩種出發(fā)點傳統(tǒng)的失誤防防止方式POKA-YOKE的觀點傳統(tǒng)的失誤防防止方式人為失誤所占占的比重很大大，這是很多多品質學者和和公司管理層層很早就認識識到的，長期期以來，一直直被各大公司司沿用的防止止人為失誤的的主要措施是是“培訓與懲懲罰”，即對對作業(yè)者進行行大量培訓，，管理人員每每每勸戒作業(yè)業(yè)者工作要更更加認真和努努力,確實,通過培訓,可以避免相相當一部分人人為失誤，比比如由對過程程/作業(yè)不熟熟悉，缺乏工工作經驗、缺缺乏適當?shù)淖髯鳂I(yè)指導所導導致的失誤。。但由于人為為疏忽、忘記記等所造成的的失誤卻很難難防止。經長長期以來的大大量實踐及品品質學者研究究發(fā)現(xiàn)：懲罰罰與教育相結結合的防錯方方式并不怎么么成功POKA-YOKE的觀點美國品質管制制大師菲利浦浦．克勞士比比提出了品質質“零缺陷””的理論.“培訓和懲罰罰”的傳統(tǒng)防防錯方法所取取得的改鄯效效果與新的品品質標準相去去什遠。企業(yè)業(yè)管理人員須須杜絕失誤，，而要杜絕失失誤，須首先先弄清楚產生生失誤的根本本原因，然后后針對原因采采取對策。日本豐田汽車車公司的工程程師SHIGEOSHINGO通通過長期研研究，建立了了一套新的防防錯模式———POKA-YOKE，，其基本原理理為：用一套設備或或方法使作業(yè)業(yè)者在作業(yè)時時直接可以明明顯發(fā)現(xiàn)缺陷陷或使操作失失誤后不產生生缺陷。作業(yè)業(yè)人員通過POKA-YOKE完成成自我檢查，，失誤會得明明白易見，同同時，POKA-YOKE也保證了了必須滿足其其設定要求，，操作才可完完成POKA-YOKE防呆法特點（1）全檢產產品但不增加加作業(yè)者負擔擔。（2）必須滿滿足poka-yoke規(guī)定操作要要求，作業(yè)過過程方可成。。（3）低成本。（4）即時發(fā)發(fā)現(xiàn)失誤，即即時回饋。兩者比較傳統(tǒng)防呆方式式通過培訓和和懲罰解決了了部分失誤POKA-YOKE可以以從根本上解解決失誤問題題POKA-YOKE的四種模式有形POKA-YOKE防錯有序POKA-YOKE防錯編組和計計數(shù)式POKA-YOKE防錯資訊加強強POKA-YOKE防錯有形POKA-YOKE防錯有形POKA-YOKE防錯錯模式是是針對產產品、設設備、工工具和作作業(yè)者的的物質屬屬性，采采用的一一種硬體體防錯模模式。如電飯煲煲中的感感應開關關即為一一種有形形POKA-YOKE防錯模模式。如如果電飯飯煲中未未加入水水，加熱熱開關就就無法設設定至加加熱位置置，只有有加水，，加熱開開關方可可打至加加熱位置置有序POKA-YOKE防錯有序POKA-YOKE防錯錯模式是是針對過過程操作作步驟，，對其順順序進行行監(jiān)控或或優(yōu)先對對易出錯錯、易忘忘記的步步驟進行行作業(yè)，，再對其其他步驟驟進行作作業(yè)的防防錯模式式編組和計計數(shù)式編組和計計數(shù)式POKA-YOKE防防錯模式式是通過過分組或或編碼方方式防止止作業(yè)失失誤的防防錯模式式資訊加強強POKA-YOKE防錯資訊加強強POKA-YOKE防錯模模式是通通過在不不同的地地點、不不同的作作業(yè)者之之間傳遞遞特定產產品資訊訊以達到到追溯的的目的。。互檢防錯法方方法與應應用防錯法是是以杜絕絕失誤為為出發(fā)點點，從事事前預防防的角度度對操作作過程進進行重新新設計，，加放防防止失誤誤的裝置置、程式式等，使使失誤不不會發(fā)生生或即使使發(fā)生失失誤也不不會產生生缺陷。。在實際應應用防錯錯法時，，往往結結合其他他一些技技術和工工具、如如缺陷模模式和影影響分析析、統(tǒng)計計程式控控制、程程式控制制計畫等等。通過過缺陷模模式的影影響分析析，可以以確定失失誤及其其可能原原因。通通過統(tǒng)計計程式控控制，可可以對過過程特殊殊變異進進行監(jiān)控控，通過過程式控控制計畫畫，可以以將防錯錯法作為為標準檔檔固定下下來。TOYOTA生生產方式式三支柱柱TOYOTA生生產方式式表現(xiàn)為為最少庫存存與百分之百百良品﹐其通過過三大支支柱實現(xiàn)現(xiàn):JUSTINTIME自動化標準化[自動化]在TOYOTA生產方方式中則則表示為為﹕發(fā)生生機械異異常﹑品品質問題題及作業(yè)業(yè)延遲等等時﹐可可具備裝裝有異常自動動檢查技能的設設備裝置置。并且且﹐不會會因為作作業(yè)員的的疏忽而而沒有停停止生產產的作業(yè)業(yè)異常自動檢查設備[自動化化]的目目的[自動化化]的目目的防止不良良品的通通過防止設備備故障明確顯現(xiàn)現(xiàn)問題所所在﹐并并防止再再度發(fā)生生自動化的的目的定位停止止裝置定位停止止裝置是是自動化化很實用用的工具具之一其作業(yè)過過程如下下﹕1.作業(yè)業(yè)人員發(fā)發(fā)現(xiàn)異常常﹐按定定位停止止開關﹐﹐[ANDON]的電電光表示示板上的的燈亮起起﹐以示示異常發(fā)發(fā)生2.按鈕鈕后﹐生生產線會會繼續(xù)移移動至一一個完整整工作所所畫分的的定位之之后﹐才才停止運運轉3.線長長/組長長發(fā)現(xiàn)問問題后﹐﹐迅速去去解決問問題4.問題題解決后后﹐拉動動開關﹐﹐生產線線繼續(xù)進進行作業(yè)業(yè)防呆裝置置(FOOLPROOF)在生產作作業(yè)中﹐﹐防呆是是非常重重要的﹐﹐而防呆呆裝置則則能幫助助大家解解決此類類問題﹐﹐所以它它是一種種安全裝裝置另一點﹐﹐在防呆呆的設計計時﹐要要以不花花費任何何費用為為追求目目標正確放放置方方向增加防防呆后后無防呆呆裝置置防呆技技術/工具具/實實施防呆思思路防呆思思路防呆技技術與與工具具防呆檢檢測技技術防呆思思路防錯思路目標方法評價削除消除可能的失誤通過產品及制造過程重新設計,加入poka-yoka最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器人技術或自動化生產技術較好簡化使作業(yè)更容易完成合并生產步驟,實施工業(yè)工程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測并剔除使用電腦軟體,在操作失誤時予以告警.較好減少將失誤影響降至最低采用保險絲進行超載保護等好消除失失誤削除失失誤是是最好好的防防錯方方法。。因因為其其從設設計角角度即即考慮慮到可可能出出現(xiàn)的的作業(yè)業(yè)等失失誤并并用防防錯方方法進進行預預防。。這這是從從源頭頭防止止失誤誤和缺缺陷的的方法法，符符合品品質的的經濟濟性原原則,是是防呆呆法的的發(fā)展展方向向替代法法替代法法是對對硬體體設施施進行行更新新和改改善，，使使過程程不過過多依依賴于于作業(yè)業(yè)人員員，從從而而降低低由于于人為為原因因造成成的失失誤(占失失誤的的部分分)。。這這種防防錯方方法可可以大大大防防低失失誤率率，為為一一種較較好的的防錯錯方法法，缺缺點點在于于投入入過大大，另另外由由于設設備問問題導導致的的失誤誤無法法防止止簡化簡化是通通過合并并、削減減等方法法對作業(yè)業(yè)流程進進行簡化化，流流程越簡簡單、出出現(xiàn)操作作失誤的的概率越越低。因因此，，簡化化流程為為較好的的防錯方方法之一一，但但流程簡簡化并不不能完全全防止人人為缺陷陷的產生生減少從減少由由于失誤誤所造成成的損失失的角度度出發(fā),即發(fā)發(fā)生失誤誤后,將將損失失降至最最低或可可接受范范圍,目目前許許多智慧慧設備均均或多或或少具備備該功能能檢測檢測是在在作業(yè)失失誤時自自動提示示的防錯錯方法,大都都通過計計算器軟軟體實現(xiàn)現(xiàn),為為目前廣廣泛使用用的防錯錯方法.防呆法則則只生產所所需的產產品削減、簡簡化、合合并作業(yè)業(yè)步驟使每個人人都參與與缺陷預預防追求完美美設計系統(tǒng)統(tǒng)和程式式來消除除缺陷產產生的機機會防呆技術術與工具具專用防錯錯工具、、儀器工序精簡簡統(tǒng)計程式式控制線上測試試采用通/止/通通類測量量工具確認批準準程式關于防呆呆以下觀觀念1、自檢檢和互檢檢是最基基礎、最最原始,但頗頗為有效效的防錯錯方法。。2、防錯錯裝置并并不需要要大量的的資源投投入或很很高的技技術水準準。3、任一一作業(yè)或或交易過過程均可可通過預預先設計計時加入入防錯技技術而防防止人為為失誤。。4、通過過持續(xù)過過程改善善和防錯錯,零零缺陷是是可以實實現(xiàn)的。。5、防錯錯應立足足于預防防,在在設計伊伊始即應應考慮各各過程操操作時的的防錯方方法。6、所有有可能產產生問題題的場所所均考慮慮防錯方方法。。防呆法實實施的一一般步驟驟01.確定產品品/服服務缺陷陷并收集集資料.02.追溯缺陷陷的發(fā)現(xiàn)現(xiàn)工序和和產生工工序.03.確認缺陷陷產生工工序的作作業(yè)指導導書.04.確認實際際作業(yè)過過程與作作業(yè)指導導書之間間的差異異防呆法實實施的一一般步驟驟05.確認工序序是否存存在以下下問題06.分析缺陷陷原因.07.分析作業(yè)業(yè)失誤原原因.08.設計防錯錯裝置或或防錯程程式以預預防或檢檢測同類類失誤.09.確認防錯錯效果,必要要時進行行過程調調整.10.持續(xù)控制制及改善善.案例:改改善前再再生紙使使用問題題再生紙使使用面放放反,列列印的內內容印在在有字面面上怎么又將將再生紙紙放反了了!擬定對策策及實施施有字面朝朝上有字面朝朝下1.確確定每一一臺印表表機,影影印機與與傳真機機列印的的文字是是進紙器器上所放放的紙的的正面還還是反面面2.在在手動進進器及自自動進紙紙?zhí)庂N上上標簽,標識識再生紙紙有字面面朝向.案例:插插孔防呆呆,不會會有錯改善前改善后我的座位位在哪???別急,在在這呢!案例:作作業(yè)方便便,一目目了然改善前改善后插線編號,接插有序.測試Cell編號,接插有序.插線編號,接插有序.測試Cell無編號,容易導致誤測案例:排排線編號號,取插插有序改善前改善后插線編號,接插有序.插線編號,接插有序.IE七大大手法——抽查法法IE七大大手法簡介項目用途五五法借著質問的技巧來發(fā)掘出改善的構想防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就做好流程法研究探討牽涉到幾個不同工站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘可供改善的地方人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更舒適，更有效率雙手法研究人體雙手在工作的過程，藉以發(fā)掘可供改善的地方抽查法借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解事情的真相引例例我想了解解在座的的各位同同仁的年年齡分布布狀況車間主管管想知道道每天生生產的產產品尺寸寸規(guī)格符符合標準準程度軍工廠領領導需要要知道工工廠生產產的炮彈彈存在啞啞炮的概概率抽查法之之定義所謂抽查查法就是是藉著抽抽樣觀察察的方法法能很迅迅速有效效地了解解問題的的真相的的一種方方法。抽查法之之意義在日常生生活中,我們常常應用到到這種觀觀察少數(shù)數(shù)的結果果來推測測群體的的狀況,被觀察察的少數(shù)數(shù)個體,我們稱稱之為““樣本””,而被被推測的的整體結結果之過過程,我我們稱之之為“抽抽樣”.工作抽抽查就是是以抽樣樣的方式式,來從從事調查查推測群群體的事事實狀況況.抽查法之之應用工作抽查查應用的的范圍非非常廣泛泛，可適適用于工工廠、辦辦公室、、商店、、醫(yī)院、、銀行以以及政府府行政機機構等等等。辦公室人人員工作作時間所所占之百百分率；；機器設備備之維修修百分率率或停機機百分率率；現(xiàn)場操作人員員從事有生産産性工作之百百分率；決定標準工時時之寬放時間間之百分率用以決定工作作之標準工時時；顧客類別或消消費額或光顧顧次數(shù)等之分分配比例資料料；其它可應用抽抽樣調查以收收集資料的場場合等。抽樣及工作抽抽查之好處爲什麼我們要要采取“抽樣樣”的方法，，而不采取““全部”調查查的方法呢？？時間上不允許許；成本大不可能——母群體太大或或無限母群體體，要完成全全部調查之工工作實屬不可可能；不可以——破壞性之調查查，例如砲彈彈之檢驗工人人不能每一個個都拿來發(fā)射射試驗；不必要——全體調查又是是并不能比以以抽樣調查所所獲得結果更更可靠。工作抽查之要要點任何情況之下下，結果之精精確度，均可可求出決定觀察次數(shù)作的的愈多愈好，，此種研究最最能適用于多多數(shù)之機器或或操作人員延緩時間之百百分數(shù)增加時時，則在某項項一定精度之之要求下，其其所必需之觀觀察次數(shù)愈多多觀察實施之期期間愈長，則則所得數(shù)據(jù)愈愈為可靠工作抽樣的原原理可靠度與精度度可靠度是指觀觀測結果的可可信程度工作抽樣一般般取2s的范圍，即確確定95%的可靠度精確度絕對精確度相對精確度P——觀測事項發(fā)生生率n——觀測次數(shù)觀測次數(shù)兩大公式：用絕對精度用相對精度P——觀測事項發(fā)生生率n——觀測次數(shù)E——絕對精度S——相對精度觀測次數(shù)例1：經過100次觀察，某設設備的開動率率為75%，絕對精度取取±3%，則：n==834次上式的觀測次次數(shù)，是指需需要得到的抽抽樣數(shù)4*0.75*(1-0.75)(0.03)2觀測次次數(shù)例2觀測某作業(yè)業(yè)組，有10名工人，規(guī)規(guī)定可靠度度為95％，相對精精度為5％。根據(jù)原原有的資料料，他們的的工作比率率為70％，準備每每日觀察20次。則n=686次，實際應應觀測次數(shù)數(shù)K=686/10=69次，觀測日日數(shù)=69/20=4工作抽樣的的方法工作抽樣的的方法類型抽樣，，也叫分層層抽樣整群抽樣等距抽樣簡單隨機抽抽樣1）確立調查查目的和范范圍2）調查項目目分類3）決定觀測測方法4）設計調查查表格5）向有關人人員說明調調查目的6）試觀測，，決定觀測測次數(shù)7）正式觀測測決定每日的的觀測時刻刻隨機起點，，等時間間間隔法觀測實例例：設在在某廠的的一個車車間實施施工作抽抽樣，決決定觀測測5日，每日日觀測20次，該車車間是上上午8時上班，，下午5時下班。。中間休休息1h（中午12時至1時)?？砂聪孪铝胁襟E驟決定每每日觀測測時刻工作抽樣樣的步驟驟工作抽樣樣的步驟驟決定每日日的觀測測時刻隨機起點點，等時時間間隔隔法①步驟一：：作兩位位數(shù)的亂亂數(shù)排列列。21、94、62、35、06、64、96、40、85、77、38、63、52、27、75。②步驟二：：將此數(shù)數(shù)列中小小于50的數(shù)保留留，大于于50的則減去去50，保留其其余額。。得出：：21、44、12，35、06、l4、46：40、35、27、38、13、02、27、25。工作抽樣樣的步驟驟決定每日日的觀測測時刻隨機起點點，等時時間間隔隔法③步驟三：：去掉掉上述數(shù)數(shù)列中大大于30的數(shù)，得得出：21、12、06、14、27、13、27、25。④步驟四：：決定定第一日日的觀測測時刻，，首先決決定第一一日第一一次的觀觀測時刻刻。取亂亂數(shù)排列列的最前前面數(shù)字字21，因為8時上班，，所以第第一次觀觀測時刻刻為8時21分，隨后后是決定定每次觀觀測的時時間間隔隔。每日日工作480min，減去第第一次的的21min，再除以以每日的的觀測次次數(shù)，得得出時間間間隔為為23min。工作抽樣樣的步驟驟決定每日日的觀測測時刻隨機起點點，等時時間間隔隔法⑤步驟5：決定第第二日的的觀測時時刻，首首先決定定第二日日第—次的觀測測時刻。。取亂數(shù)數(shù)排列的的第二個個數(shù)字12，于是第第二天第第一次觀觀測時刻刻為8時12分。⑥步驟六：：決定第第三天到到第五天天的觀測測時刻。。工作抽樣樣的步驟驟決定每日日的觀測測時刻分層抽樣樣法上午8:00~8:3030min工作準備及機器調整8:30~11:45195min工作11:45~12:0015min收拾下午1:00~1:1515min準備下午工作1:15~4:30195min工作4:30~5:0030min結束、清潔、打掃衛(wèi)生工作抽樣樣的步驟驟決定每日日的觀測測時刻分層抽樣樣法假設每日日需觀測測的總次次數(shù)n=300次。每日8h工作，其觀觀測次數(shù)如如下：上午8：00—8：30為(30/480)×300=19(次)中午11：45—12：00為(15/480)×300=10(次)下午1：00—1：15為(15/480)×300=10(次)下午4：30—5：50為(30/480)×300=19(次)工作時間為為（（195+195）×300/480=244（次）8）整理理數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)作作出出結結論論剔除除異異常常值值P———觀測測事事項項發(fā)發(fā)生生率率的的平平均均數(shù)數(shù)；；n————平均均每每日日觀觀測測次次數(shù)數(shù)工作作抽抽樣樣的的步步驟驟觀測結果果觀測班次每班觀測次數(shù)工作次數(shù)工作比率（%）116012980.63216014288.75316012477.5041601257838616012075.00合計96075979.068）整理理數(shù)據(jù)作作出結論論工作抽樣樣的步驟驟管理界限限=0.7906±0.0966管理上限限=0.7906+0.0966=0.8872管理下限限=0.7906-0.0966=0.6940管理圖8）整理理數(shù)據(jù)作作出結論論工作抽樣樣的步驟驟異常值應應剔除，，然后再再次計算算觀測事事件的平平均發(fā)生生率。新新的觀測測事件平平均發(fā)生生率是否否可靠，，應根據(jù)據(jù)原來確確定的可可靠度與與精度來來考慮8）整理理數(shù)據(jù)作作出結論論工作抽樣樣的步驟驟剔除異常常值后重新計算算平均工工作比率率：=77.13%去掉異常常值之后后，余下下的觀測測次數(shù)為為800次，原定定為400次。絕對精度度E=±0.0297，原選擇擇為±3%相對精度度S=±0.0388，原選擇擇為±5%（2）做出結結論改進進工作8）整理理數(shù)據(jù)作作出結論論工作抽樣樣的步驟驟工作抽樣樣實例某罐頭廠廠為了以以下幾項項調查，，決定進進行工作作抽樣(1)桔子分瓣瓣(即桔子剝剝皮后，，把整個個桔子分分瓣成單單片)作業(yè)工人人是否依依照所規(guī)規(guī)定的標標準工作作方法來來工作(2)皮帶運輸輸機是否否充分地地發(fā)揮作作用(3)分瓣作業(yè)業(yè)與前道道剝皮作作業(yè)工序序是否均均衡工作抽樣樣實例改進方法法“將腐爛爛的桔子子放入箱箱內”工工序：建建議腐腐爛的桔桔子在剝剝皮作業(yè)業(yè)中一經經發(fā)現(xiàn)，，即刻隨隨手舍棄棄工作抽樣樣實例某罐頭廠廠生產蜜蜜桃罐頭頭工作抽樣樣實例對27個稱量工工人作了了518次的觀測測27個裝填工工人進行行518次觀測工作抽樣樣實例改進秤量工人人身旁配配置輔助助作業(yè)工工人，擔擔任“從從流水槽槽中撈蜜蜜桃”及及“選擇擇蜜桃的的大小及及色澤””等工作作，使稱稱量工人人作好稱稱量工作作