工業(yè)管道系統(tǒng)實驗作業(yè)指導書

工業(yè)管道系統(tǒng)實驗作業(yè)指導書7.1管道系統(tǒng)壓力試驗7.1.1管道系統(tǒng)壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進行。7.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、會同監(jiān)理單位、總包單位聯合檢查，確認下列條件，符合要求后進行。7.1.2.1管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢。7.1.2.2管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格。7.1.2.3焊接工作已全部完成。7.1.2.4焊縫及其它應檢查部位，不應隱蔽。7.1.2.5試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。7.1.2.6試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。7.1.2.7試壓方案經技術交底。7.1.3管道試壓前應由施工單位，建設單位和有關部門對下列資料進行審查確認。7.1.3.1管道組成件，焊材的制造廠質量證明書；7.1.3.2管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；7.1.3.3特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；7.1.3.4管道系統(tǒng)隱蔽記錄；7.1.3.5管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖；7.1.3.6無損檢測報告；7.1.3.7靜電接地測試記錄；7.1.3.8設計變更及材料代用文件。7.1.4管道系統(tǒng)壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時要采取可靠安全措施。7.1.4.1公稱直徑小于或等于300mm，試驗壓力小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。7.1.4.2公稱直徑大于300mm，試驗壓力等于或小于1.6Mpa管道系統(tǒng)。7.1.4.3脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。7.1.5當現場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經建設單位同意可同時采用下列方法代替。7.1.5.1所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格；7.1.5.2對接焊縫100%射線探傷檢驗合格；7.1.6進行試壓現場應劃定禁區(qū)，無關人員禁入。7.1.7試壓完畢不得在管道上修補。7.1.8壓力試驗壓力應符合下列規(guī)定：7.1.8.1真空管道為0.2Mpa；7.1.8.2水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；7.1.8.3氣體試驗壓力為設計壓力的1.15倍；7.1.9當管道設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：[6]1Ps=Kp[6]2式中：Ps試驗壓力MP；P---設計壓力MP；[6]1---試驗溫度管材許用應力MP；[6]2---設計溫度下管材許用應力Mpa；K---系數，水壓試驗取K=1.5，氣壓試驗取K=1.15。說明：(1)水壓試驗時的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的90%。(2)氣壓試驗的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的80%。7.1.10水壓試驗的水溫當設計無規(guī)定時，對于碳鋼管道水溫不能低于5℃，合金鋼管道不能低于157.1.11因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設備，儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲板隔離，并應有明顯標記。7.1.12水壓試驗時，必須排凈系統(tǒng)空氣，升壓應分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。7.1.13氣壓試驗時應選用空氣進行預試壓，預予試壓壓力為0.5Mpa。7.1.14氣壓試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。7.1.15氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)仔細檢查，無泄漏為合格。7.1.16試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后應重新試壓。7.1.17管道系統(tǒng)試壓合格后應緩慢降壓，試壓介質宜在室外合適地點排凈，排放時應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求，嚴禁就地排放。7.1.18管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。7.2氣體泄漏試驗和真空度試驗7.2.1管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗應按設計文件規(guī)定進行，若設計未規(guī)定時，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體的管道必須進行泄漏試驗，試驗壓力為設計壓力。7.2.2氣體泄漏試驗應符合下列規(guī)定：泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣；泄漏試驗可結合裝置試車同時進行；泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。7.2.3氣體泄漏試驗加壓時壓力應緩幔上升，當達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑方，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格，合格后應及時緩慢泄壓并填寫試壓記錄。7.2.4真空系統(tǒng)管道在壓力試驗合格后，真空系統(tǒng)聯動試運轉時，還應進行真空度試驗。7.2.5真空度試驗應在溫度變化較小的環(huán)境中進行，當系統(tǒng)內真空度達到設計要求時，應停止抽真空，進行系統(tǒng)增壓率考核，考核時間為24hr，增壓率不大于5%為合格。增壓率按下式計算：P2-P1△P=×100%P1式中：△P---24hr的增壓率(%)P1---試驗初始絕對壓力P2---25hr的實際絕對壓力7.3管道系統(tǒng)吹洗7.3.1管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設單位負責管道系統(tǒng)吹洗工作施工單位配合，并應在吹掃前編制吹洗方案。經審批后向參加吹洗人員進行技術交底。7.3.2管道系統(tǒng)吹洗方法應根據管道使用要求，管內工作介質和管內表面的臟污程度來決定。根據設計規(guī)定本裝置易燃介質管道均用氮氣吹掃，非易燃介質公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。7.3.3管道系統(tǒng)吹洗前，應符合下列要求：不應安裝孔板，法蘭連接的調解閥，節(jié)流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應采取相應的保護措施。不參與系統(tǒng)吹掃的設備和管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。管道支架與吊架牢固，必要時應予以加固。7.3.4吹洗壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。7.3.5管道系統(tǒng)水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。7.3.6水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口水色和透明度，應以出入口水色和透明度一致為合格。7.3.7管道系統(tǒng)空氣吹掃時宜利用大型壓縮機和儲氣罐，進行間歇性吹掃，吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。7.3.8吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。7.3.9空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。7.3.10為蒸汽吹掃安裝的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求進行安裝，安裝質量應符合規(guī)范規(guī)定。7.3.11蒸汽管道應以大流量蒸汽吹掃，流速不得低于30m/s。7.3.12蒸汽吹掃前應先行暖管，及時排水，應檢查管道熱位移。7.3.13蒸汽吹掃應按加熱→冷卻→再加熱順序循環(huán)進行，吹掃時宜采取每次吹掃一根管線，輪流吹掃的方法。7.3.14蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗，吹掃后木板上無鐵銹，臟物時應為合格。7.4管道系統(tǒng)化學清洗7.4.1