壓力管道涂漆防腐工藝規(guī)程匯編

4/4壓力管道涂漆防腐工藝規(guī)程[匯編]管道工程工藝標準規(guī)范做法相關

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二零XX年XX月XX日

壓力管道涂漆防腐工藝規(guī)程

1范圍

本標準適用于各種工業(yè)管道、各種公用管道的涂漆防腐工程。

2管道涂色分類表

見表1。

表1管道涂色分類表

注：表中所列顏色為一般規(guī)定，也可根據(jù)實際情況改用其它種顏色，但必須能區(qū)別各種管道，又能做到統(tǒng)一。

3一般油漆

3.1作業(yè)條件

3.1.1管道試壓合格，未經(jīng)試壓的大口徑鋼板卷管如需涂漆，應留出焊縫部位及有關標記。

3.1.2被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干凈。

3.1.3環(huán)境溫度宜在15—35℃之間，相對濕度在70％以下，并有防火、防凍、防雨措施。涂漆的環(huán)境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵及水汽。室外涂漆遇雨、降霧時應停止施工。

3.1.4管道安裝后不易涂漆的部位，應預先涂漆。

3.2表面處理涂料施工前，應將管道表面的油垢及氧化物等消除。焊縫處不得有焊渣、毛刺。表面?zhèn)€別部分凹凸不平的長度不得超過5mm。

管材表面的銹層可用下列方法消除：

3.2.1手工處理

用錘、刮刀、挫刀、鋼絲刷或砂紙等將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等除掉。金屬表面浮銹較厚時，先用錘等敲掉銹層，但不得損傷金屬表面；銹蝕不厚時，直接用鋼絲刷、砂紙擦拭表面，直至露出金屬本色，再用棉紗擦干凈。

3.2.2機械處理

采用金鋼砂輪打磨或同壓縮空氣噴石英砂(噴砂法)吹打金屆表面，將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等污物除凈。

噴砂除銹：

3.2.2.1噴砂除銹工作應在專設的砂場內進行。

3.2.2.2噴砂所用砂子必須堅硬、帶棱、粒徑在1—3mm之間；用前應經(jīng)水洗、篩選、烘干，使其不合泥土雜物，含水率＜1％。

3.2.2.3操作程序：合格砂裝入砂罐內(到容積2／3為限)→砂罐和貯氣罐的出口閥及管路上的閥門全部關閉十開動空壓機(使表壓保持在0．49MPa左右)→打開各個閥門及噴嘴(迅速將風壓調至0．4Mpa)→噴砂(噴嘴與被噴砂表面呈50°—70°夾角，并盡可能保持100—200mm間距)→均勻移動噴嘴→被噴砂表面出現(xiàn)銀灰色金屬光澤即達到噴砂合格。

3.2.2.4對管子內壁噴砂所用的噴嘴應為鑄鐵澆注的或用45號鋼制作的錐形噴嘴，嘴端呈橢圓形(長軸10mm，短軸5mm)。

3.2.2.5如噴嘴噴不出砂，應立即關閉空氣閥，并從以下三方面找原因：出砂閥門開啟度不夠；出砂閥門受堵：砂罐內無砂。

3.2.3化學處理

用酸洗的方法清除金屬表面的銹層、氧化皮。采用濃度10—20％、溫度18—60℃的稀硫酸溶液，浸泡被涂物件15—60分鐘；也可用10—15％的鹽酸在室溫下進行酸洗。為使酸洗時不損傷金屬，在酸溶液中加入緩蝕劑。酸洗后要用清水洗滌，并用50％濃度的碳酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗2—3次，用熱空氣干燥。3.2.4舊涂料的處理

在舊涂料上重新涂漆時，可根據(jù)舊漆膜的附著情況，確定是否全部清除或部分清除。如舊漆膜附著良好，鏟刮不掉可不必清除；如舊漆膜附著不好，則必須清除

重新涂刷。

3.3涂漆準備

根據(jù)被涂工件的要求，選擇合適的涂料品種，并考慮以下各項：

3.3.1在使用前，必須先熟悉涂料的性能、用途、技術條件等，再根據(jù)規(guī)定正確使用。所用涂料必須有合格證書。

3.3.2涂料不可亂混合，否則會產(chǎn)生不良現(xiàn)象。

3.3.3色漆開桶后必須攪拌才能使用。如不攪拌均勻，對色漆的遮蓋力和漆膜性能都有影響。

3.3.4漆中如有漆皮和粒狀物，要用120目鋼絲網(wǎng)過濾后再使用。

3.3.5涂料有單包裝，也有多包裝，多包裝在使用時應按技術規(guī)定的比例進行調配。

3.3.6根據(jù)選用的涂漆方式的要求，采用與涂料配套的稀釋劑，調配到合適的施工粘度才能使用。

3.4涂漆施工

3.4.1管道涂漆種類、層數(shù)、顏色、標記等應符合設計要求，并參照涂料產(chǎn)品說明書進行施工。

3.4.2涂漆的方法應根據(jù)施工要求、涂料的性能、施工條件、設備情況進行選擇。涂漆的方式有下述幾種：

3.4.2.1手工漆刷

手工涂刷應分層涂刷，每層應往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不得漏涂；必須待前一層漆膜干透后，方可涂刷下一層。一般應用防銹漆打底，調和漆罩面?？旄尚云岵灰瞬捎盟⑼?。

3.4.2.2機械噴涂

采用的工具為噴槍，以壓縮空氣為動力。噴射的漆流應和噴漆面垂直。噴漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應相距250一350mm；噴漆面如為圓弧面，噴嘴與噴漆面的距離應為400mm左右。

噴涂時，噴嘴的移動應均勻，速度宜保持在10—18m／min。噴漆使用的壓縮空氣壓力0．2—0．4MPa。

3.4.3涂漆施工程序如下：

第一層底漆或防銹漆，直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合，起防銹、防腐、防水、層間結合的作用；第二層面漆(調和漆和磁漆等)，涂刷應精細。使工件獲得要求的彩色；第三層是罩光清漆(可用一定比例的清漆和磁漆混合罩光)。

3.4.4一般底漆或防銹漆應涂刷一道到兩道；第二層的顏色最好與第一層顏色略有區(qū)別。以便檢查第二層是否有漏涂現(xiàn)象。每層涂刷不宜過厚，以免起皺和影響干燥。如發(fā)現(xiàn)不干、皺皮、流掛、露底時，須進行修補或重新涂刷。

3.4.5表面涂調和漆或磁漆時，要盡量涂得薄而均勻。如果涂料的覆蓋力較差，

也不允許任意增加厚度，而應分幾次涂覆。亨層漆膜厚度一般不宜超過30—40μm。每涂一層漆后，應有一個充分干燥時間，待前一層真正干燥后才能涂下一層。

3.4.6無保溫層的管道一般應先涂二遍防銹漆，再涂一遍調和漆；有保溫層的管道，

一般涂兩遍調和漆；管道的支吊架一般涂黑色防銹漆；凝結水箱內部涂兩遍鍋爐漆，外部保溫體徐兩遍調和漆；有色金屬、不銹鋼、鍍鋅鋼管和鋁皮、鍍鋅鐵皮保護層一般不宜涂漆，但應進行鈍化處理。

4不除銹用底漆涂刷

4.1使用條件：

4.1.1被涂表面不得有片狀銹、浮銹、油污、水分等；

4.1.2被涂金屬表面的銹層厚度應在40μm以下；

4.1.3不除銹用底漆不宜與過氯乙烯漆、硝基漆配套使用；

4.1.4不除銹用底漆一般應經(jīng)24小時后，再涂面漆；冬季涂敷時，晾干時間應適當延長，但不得超過60天。

4.2表面處理：

4.2.1用鋼絲刷除去表面的片狀銹和浮銹；

4.2.2再用干凈破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。

4.3涂刷：

4.3.1帶銹底漆使用前應攪勻，如稠度大時可加入二甲苯、松節(jié)油或200號汽油進行稀釋，使底漆粘度保持60—70升。

4.3.2帶銹底漆應涂刷(或噴涂)兩層，不必涂其它底漆，待干燥后再涂其它磁漆或醇酸漆、酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜與含強溶劑的過氯乙烯漆、硝基漆配套使用。

4.3.3穩(wěn)定型帶銹底漆不含有毒氣體的原料(如鉛粉、鋅粉)，因此，涂敷后的管子允許進行焊接或氧乙炔切割。

4.3.4轉化型帶銹底漆由轉化劑、成膜液和溶劑組成，涂在帶銹的鋼鐵表面上。轉化劑可同鐵銹起化學變化，把鐵銹轉變?yōu)闊o害的或具有保護作用的絡合物。涂刷時只能涂刷一層，用量不能過多，不能重復操作。如涂刷過多，與鐵銹反應造成的余酸也多，反而降低涂刷