一份優(yōu)秀的精益生產培訓資料

精益生產培訓第一頁，共195頁。WhatShallWeTalk…?

內容安排精益生產系統(tǒng)簡介質量、成本和交貨周期現場管理與班組建設價值流分析運行效率柔性生產單元看板拉動和精益供應鏈精益指標和推行策略

模擬演練討論,現場第二頁，共195頁。LeanManufacturingSystemBriefing

精益生產系統(tǒng)簡介

1制造系統(tǒng)的要點市場競爭與全球化精益生產五項原則最好的工廠？第三頁，共195頁。Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業(yè)競爭的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思維和精益生產系統(tǒng)第四頁，共195頁。ManufacturingEvolution制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)第五頁，共195頁。KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統(tǒng)要點Craft手工生產Mass大規(guī)模生產Synchronous同步生產Agile敏捷生產組織Lean精益生產組織LowvolumeCustomized低產量個性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品種工序式生產設備大難組合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪費不斷改進員工參與BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生產的基礎上，強調縮短生產周期提高資源利用率需求驅動Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠第六頁，共195頁。MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭與全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質量與降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務“地球村”

第七頁，共195頁。MarketingCompetitionandGlobalization市場競爭與全球化第八頁，共195頁。精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的第九頁，共195頁。WhatisLeanManufacturing什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期第十頁，共195頁。LifeCycleCostInDifferentSystem

不同系統(tǒng)中的成本精益生產系統(tǒng)之產品生命周期成本大規(guī)模生產模式下的產品生命周期成本產量$/pieceV銷售價格$/pieceV產量銷售價格第十一頁，共195頁。質量間接員工精益的通俗定義LeanManufacturingAndAutomation精益生產與自動化本成靈巧的雙手投資直接員工間接員工質量產品生命周期成本LEAN全自動自動化程度第十二頁，共195頁。精益思想：關注流程企業(yè)的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期第十三頁，共195頁。精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！第十四頁，共195頁。Benchmark：TheAverageOfTop10%

標桿：前10%最好工廠平均

1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產周期時間(5年)-60%生產周期時間-3天執(zhí)行比率-3/10=.30庫存周轉-12.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉-80使用精益生產的工廠-96%第十五頁，共195頁。TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise

精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢生產時間減少90%庫存減少90%生產效率提高60%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的時間里第十六頁，共195頁。業(yè)績對比日本北美歐洲生產率（輛/人/年）5566.5質量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無4-高）3.00.91.9建議數/年/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1項目地區(qū)第十七頁，共195頁。觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經理集權部門職能化、專業(yè)化扁平結構賦予職能崗位的決策權按流程重構的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待第十八頁，共195頁。觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業(yè)構筑精益企業(yè)之屋第十九頁，共195頁。以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進程以豐田生產系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產方式沖擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產提高效率與勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)第二十頁，共195頁。Quality,CostandDelivery

質量、成本和交貨期對待質量的心態(tài)和改進工具成本的構成與控制手法流動的物流和信息流是縮短交貨期的保障2第二十一頁，共195頁。生產管理的任務Safety安全、士氣Quality質量Delivery交貨Cost成本SQDC第二十二頁，共195頁。生產管理者的職責組長：質量與不合格品的注意；生產線停線的責任領班：生產力改進；成本降低主管：生產控制，作業(yè)標準，質量控制，培訓，安全，經理：目標方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持第二十三頁，共195頁。TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態(tài)

PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除第二十四頁，共195頁。99.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現三萬二千次心跳異常TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態(tài)

第二十五頁，共195頁。StandardsIsTheFoundation

標準是改進的基礎為什么要標準化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一種衡量績效的手段-表現出因果之間的聯(lián)系第二十六頁，共195頁。TheContinuousImprovementTool

改善的工具:SDCA–PDCA時間改進PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckAction第二十七頁，共195頁。

5-StepsProblemSolvingSkill解決問題五步法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述問題Analyze分析原因Plan行動計劃Implement實施跟蹤Evaluate評價推廣第二十八頁，共195頁。QualityIsNotOnlyTheResult

質量：不僅僅是“結果面”的質量下個工序是客戶!!!“結果面”的質量：客戶對產品和服務的滿意度“過程面”的質量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質量第二十九頁，共195頁。ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

對待缺陷，三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!第三十頁，共195頁。ErrorProofing

差錯預防

PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz第三十一頁，共195頁。健忘誤解產生的錯誤識別錯誤新手錯誤疏忽的錯誤遲鈍的錯誤缺少標準的錯誤蓄意的錯誤錯誤有八種不同的類型第三十二頁，共195頁。防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理第三十三頁，共195頁。TheWayToLowDownCost

降低成本的手段重新思考成本的構成改善生產力消除浪費第三十四頁，共195頁。在價格，成本和利潤的關系中，有兩種不同的思考方法：傳統(tǒng)的方法

銷售價格=成本+利潤

NewThinkingToTheCost對成本的重新思考新的方法

利潤=銷售價格–成本一定要現金！第三十五頁，共195頁。降低成本的優(yōu)勢：范例通過管理使制造成本下降20%，而增加114%！當前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財務費用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%第三十六頁，共195頁。有兩種方法可以提高生產率：-保持產出不變，減少投入-保持投入不變，增加產出提高生產率：降低成本勞動資本管理信息生產率每年提高2.5%對其提高的貢獻為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務投入過程產出反饋循環(huán)第三十七頁，共195頁。產品成本的構成材料成本50–70%直接人工5–15%分攤費用20–30%第三十八頁，共195頁。Correction返工Overproduction過量生產Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Inventory庫存Processing過程不當消除浪費：降低成本第三十九頁，共195頁。WasteofOverproduction

過量生產生產多于下游客戶所需MakingMoreThanNeeded生產快于下游客戶所求MakingFasterThanNeeded勞模？第四十頁，共195頁。ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工WasteofInspection/Correction/Rework

檢驗/校正/返工第四十一頁，共195頁。Anymovement

ofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生產的一切物料搬運活動WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬運第四十二頁，共195頁。Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產品或服務不增加價值的過程

WasteofProcessing

過程不當第四十三頁，共195頁。Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應WasteofInventory

庫存浪費第四十四頁，共195頁。InventoryCoversAllProblem

庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平第四十五頁，共195頁。LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平第四十六頁，共195頁。LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平第四十七頁，共195頁。IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFully

Synchronized當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時所產生的空閑時間WasteofWaiting

等待第四十八頁，共195頁。Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作WasteofMotion

多余動作第四十九頁，共195頁。ShortenTheLeadTime

縮短交付周期制造中的時間成批和流動縮短周期第五十頁，共195頁。TimeandImpact

時間與影響原材料加工

在制品成品信息處理供應鏈顧客根據需求

生產傳統(tǒng)生產：依靠預測根據預測

生產/采購顧客精益生產：依靠速度交付周期第五十一頁，共195頁。ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow縮短交付周期：成批或流動操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???練習：下列B/F中的???各為多少？BF第五十二頁，共195頁。StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.ShortenTheLeadTime–FlowChart

從流程圖入手，縮短交付周期

第五十三頁，共195頁?？蛻粜枨?600個InventoryControl–SmallLotStrategy小批量策略ALOT=1000，9箱多出400個CBLOT=500，17箱少了100個LOT=200，43箱剛好第五十四頁，共195頁。WhatIsFlowManufacturing?

什么是流動生產？未開發(fā)的河流開發(fā)的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions

建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經生產系統(tǒng)第五十五頁，共195頁。WPOandTeamBuilding現場管理與班組建設5S/6S/7SColorCoding色標系統(tǒng)Andon直觀信號系統(tǒng)OperationSheet操作圖表卡班組建設和員工參與3第五十六頁，共195頁。

SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

SeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu

+

Safety+Save整理整頓清潔展開保持+安全+節(jié)約WorkplaceOrganization

現場組織管理第五十七頁，共195頁。第一步：Sort整理確認什么是需要的使用的頻率有多高給不需要的貼上標簽處理貼上標簽的物品WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S第五十八頁，共195頁。5S小組清查：把生產不必需或不常用的東西貼上標簽WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S

整理標簽

1、物料名稱： 2、物料ID： 3、物料數量： 4、物料價值： 5、放置原因： 6、使用頻率： 7、處理行動： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫分開存放

其他

責任人：

完成日期：計劃：

實際： 第五十九頁，共195頁。物品很容易找到并很容易拿到我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整頓WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S第六十頁，共195頁。WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SStep3:Shine清潔

ASSIGNMENTS分配職責

METHODS確定方法

TOOLS準備工具IMPLEMENT付渚行動

TARGETS建立目標第六十一頁，共195頁。WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step4:Standardize展開

HabituallyPreventing習慣預防第六十二頁，共195頁。WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按規(guī)定和標準操作Step5:SustainorDiscipline

保持/教養(yǎng)

將5S進行到底!！第六十三頁，共195頁。每個零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然因為有很好的標記，需要時很快就能找到所要東西WorkplaceOrganization-VisualAids

現場組織管理-可視管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!第六十四頁，共195頁。WorkplaceOrganization-ColorCoding

現場組織管理-色標管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū)有害物品或防撞標識Red

BlueWhiteYellowGrey一般區(qū)域第六十五頁，共195頁。

B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16WorkplaceOrganization-AddressSystem

現場組織管理-地址系統(tǒng)FA–L012345789106090807020304050601FA–L02第六十六頁，共195頁。WorkplaceOrganization-OperationalSheet

現場組織管理-操作圖表卡全面質量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘第六十七頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實施這個改革WHY？？？第六十八頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發(fā)生到我們身上時，就是危險的?！盬hoMovedMyCheese?

第六十九頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與自然工作小組-NWG

激發(fā)主人翁精神通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的培養(yǎng)多技能員工提高效率T

TogetherE

EverybodyA

AchieveM

More“我們是老虎隊！”第七十頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與

definetrainingplan,basedontrainingneedssetupon-the-jobtrainingandcertificationprogramformalizetrainingeffectivenessevaluationprocessTraining基于需求的分析做出培訓計劃建立在崗培訓與操作證制度實行培訓效果評估程序第七十一頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與

Allnearmissesareexamined.Safetyinstructionsareincorporatedinalljobs.Trackinginjury/illnessincidentratesandlostworkdaycaserates

杜絕隱患于未然,所有工作卡應包含安全指導跟蹤并改進“傷病事故率”和“損失工作日率”綠十字日歷第七十二頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與Threeways’communication

Horizontal

平行

Toptobottom自上到下

Bottomtotop從下到上第七十三頁，共195頁。TeamBuildingandPeopleInvolvement

團隊建設/員工參與作為自然小組的日常工作，參與建議率90%建議應在30天內答復，60天內實施

GOODJOB!

承認和表彰有正式與非正式形式，應與工廠的目標結合在一起Idea！第七十四頁，共195頁。ValueStreamMapping

價值流分析

4理解流程…看到價值…憧憬未來狀態(tài)供應商顧客信息控制工序C工序A工序B第七十五頁，共195頁。價值流

概念 投產 訂單 交付 原材料 成品ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序WhatIsValueStream什么是價值流第七十六頁，共195頁。WhyMappingtheValueStream為什么要圖析價值流Developsabilitytoseethetotalflow...beyondthesingleprocesslevel建立超越單個工藝過程層次而看到宏觀生產流程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste幫助發(fā)現浪費源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流與物流之間的聯(lián)系Providesacommunicationtoolforalllevels廣泛溝通的工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow確定優(yōu)先次序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry-picking結合精益的概念與技術…避免“只挑容易的”來改進Formsthebasisofanimplementationplan形成實施計劃的基礎Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描繪為了影響這些定量的數據，應該做些什么第七十七頁，共195頁。SomeLessonLearned實施精益生產中的一些教訓Cherry-pickingthetoolsisnotenough趕時髦或隨機選擇一些工具是不行的

Focusontheflowofvaluetocreateasystem應當建立一個增值的連續(xù)流程第七十八頁，共195頁。ValueStreamManagers

價值流經理每一個價值流應指定一個價值流經理職責:關注系統(tǒng)優(yōu)化協(xié)調所有資源向高層管理者匯報價值流經理工序工序工序沖壓焊接裝配改善原材料成品第七十九頁，共195頁。ValueStreamMappingSteps價值流圖析步驟Productfamily產品族工作計劃及實施Currentstatus當前狀態(tài)圖Futurestatus未來狀態(tài)圖將注意力集中在單個的產品族上了解工藝工程當前是如何運作的設計一個精益價值流制訂“未來狀態(tài)”的實施計劃第八十頁，共195頁。ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標1物流圖標

Weekly卡車運貨庫存或隊列時間I300pieces1Day推式箭頭物流流向/來自外部資源max20piecesFIFO先進現出順序流超市回收通用圖標緩沖區(qū)或安全庫存Uptime1-pcflow改進方案外部資源XYZCorporation操作工內部工藝工程ASSEMBLY數據筐

C/T=45secC/O=30mins3Shifts2%Scrap第八十一頁，共195頁。ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標2信息流圖標手工信息流電子信息流提取看板生產看板分批地看板到達WeeklySchedule信息OXOX生產順序信號看板看板架“現場了解”

進度安排第八十二頁，共195頁。VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的從顧客要求著手包括訂單數量與包裝大小繪制基本的生產過程沿著“門對門”流程倒走(從發(fā)貨點開始)草繪簡單的流程圖，初步了解流程與工藝順序使用標準圖標（用鉛筆）開始繪制當前狀態(tài)圖第八十三頁，共195頁。Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的（續(xù)）給每一工藝過程加上數據框沒有標準時間(使用秒表)包括每一工藝過程如下的一些適當數據:-生產周期時間 -產品批量大小 -包裝尺寸 -作業(yè)準備時間 -工人數目 -工作時間-機器正常使用時間 -產品變更 -一次性合格率記錄庫存/在制品數量定義關鍵零件-key/controlpart，統(tǒng)計其庫存數量VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程第八十四頁，共195頁。Datacollecting需要數據采集UnderstandSequence理解工作順序UnderstandCycleTime了解生產周期CaptureWaitingTime收集等待時間VSM-UnderstandTheWork理解當前工序操作WithoutData，It’sJustAnOpinion!

沒有數據，它只是你的觀點！第八十五頁，共195頁。Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的（續(xù)）展示來自供應商并且流向顧客的物流包括發(fā)貨頻率展示工藝過程之間的物流展示信息流畫出時間線包括交付周期時間和加工時間VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程第八十六頁，共195頁。ValueStreamMapping-CurrentStatus當前狀況圖示沖壓

XX鋼鐵廠

卷材每周兩次XX裝配廠月需求18400-12,00左向-6,400右向包裝單位20兩班生產I信息控制（銷售、物料、采購、生產控制）焊接#1

I焊接#2

I裝配#1

III裝配#2

MCT=23.5DaysVA=188Sec6周預測每周訂貨90/60/30天預測每天訂單第八十七頁，共195頁。ValueStreamMapping-CurrentStatus當前狀況圖示(詳細)第八十八頁，共195頁。CurrentStatusMappingSteps當前狀況圖示步驟1)Startwiththecustomer從顧客開始2)Drawthebasicproductionprocesses繪制基本的生產工藝流程3)Adddataboxesforeachprocess給每個工藝過程加上數據框4)Addinventorypoints添加庫存數據5)Showmaterialflowfromsuppliers&tothecustomer

展示源自供應商并且流向顧客的物流6)Showmaterialflowbetweenprocesses展示工藝過程之間的物流7)Showinformationflow展示信息流8)Drawtimeline(incl.leadtimeandvalueaddedtime)

繪制時間線（包括供貨周期時間與增值時間）第八十九頁，共195頁。CurrentStatusMapping-HowToUse？如何使用當前狀況圖Improvethewholeinsteadofoptimizingparts

整體改進而不是局部優(yōu)化See&understandtheflowofmaterialandinformation觀察并了解物流與信息流EnvisionthefutureState憧憬“未來狀態(tài)”

letthecustomerpull

讓顧客拉動removewastedsteps,消除浪費的步驟,getremainingstepstoflow,使剩下的步驟流動第九十頁，共195頁。TaktTime=58.6?!?AnalyzeandImproveCurrentStatus分析和改善當前狀況第九十一頁，共195頁。焊接和裝配

XX鋼鐵廠卷材看板送貨XX裝配廠月需求18400-12,00左向-6,400右向包裝單位20兩班生產信息控制（銷售、物料、采購、生產控制）沖壓

,90/60/30天預測每天訂單6周預測MCT=4.5DaysVA=166SecFutureStatusMapping將來狀況圖析第九十二頁，共195頁。FutureStatusMapping將來狀況圖析(詳細)第九十三頁，共195頁。FutureStatusMapping-HowTo？如何圖析將來狀況圖Beginbydrawingonthecurrent-statemap

由繪制當前狀態(tài)價值流圖開始Firstiterationassumeexistingproductdesigns,processtechnologiesandplantlocationsaregiven

第一次繪制假定現有產品的設計、工藝技術與工廠位置不變Future-stateshouldcontinuouslyevolveintotheidealstate未來狀態(tài)必須持續(xù)的逐步發(fā)展成理想狀態(tài)Formsfoundationfortheimplementationplan--likeablueprint成為實施計劃的基礎－－象一幅“藍圖”

Alwaysneedafuturestateandaplantogetthere

永遠需要一個未來狀態(tài)構想與一個實現此未來狀態(tài)的計劃第九十四頁，共195頁。1）生產是按建立成品超市、保證庫存的方式進行，還是根據訂單生產？orAssembly裝配Assembly裝配成品超市KeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點第九十五頁，共195頁。A.連續(xù)流生產也稱為“一個流”生產或小批量生產，是一種最有效的生產方式B.如果工序是為特定產品（零件）而設置，并且工作負荷能平衡在生產節(jié)拍內，那么連續(xù)流是可能的ABCABCABCCBATCH批量AXBCXAXFLOW連續(xù)流ABCABCABCXYCXYXYAABCABCABCBEHBEBEB2）何處可以實現連續(xù)流生產？KeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點第九十六頁，共195頁。3)何處使用物料超市和看板拉動方式，觸發(fā)并控制上游工序？

在連續(xù)流中斷的地方，考慮超市和看板-工序為下游多個流程服務，并且換型多時間長，如沖壓、injectionmolding-外包工序-不穩(wěn)定和/或長時間工序，如陶瓷窯爐、熱處理等上游工序下游工序生產看板消耗看板超市零件零件KeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點第九十七頁，共195頁。B–如果FIFO（先進先出）料道零件已滿，則停止生產

4）FIFOlanes

先進先出生產方式：當零件批量較小或特殊定制，不能生產庫存時，先進先出方式避免過量生產

上游工序

B下游工序

A生產看板超市先進先出料道Max80pcs.KeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點第九十八頁，共195頁。5)在所有工序中，選定何處作為生產控制節(jié)拍器？節(jié)拍工序為所有上游工序設定生產快慢、品種變化的步調.一般位于最下游的連續(xù)流工序控制點ProductACustomerCustomerFIFOFIFOProcess1Process2Process3Process4控制點Process1Process2Process3Process4flowflowProductBKeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點第九十九頁，共195頁。6)在節(jié)拍控制點如何組織均衡生產LevelingProduction?周生產計劃星期一........400A星期二.......100A,300B星期三….200B,200C星期四......400C星期五...........200C,200,A日計劃：星期一:140A,100B,160CEveryPartEveryDay品種每天都生產

20A20B10C10C20B20C20A20B10C10C20A10C10C20A10C20B20C10AEveryPartEveryHour品種每小時都生產“nogood"“Better”“EvenBetter”Why?10A20B20CEPE..KeyPointsforFutureStatusMapping

規(guī)劃將來狀況應考慮的要點8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:0017:0010A20B20C第一百頁，共195頁。OperationalAvailability

運行效率5OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver

總的設備有效性全員設備維護快速換型LOCKOUTRULES設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調節(jié)彈簧張力調緊螺釘檢查線路檢查馬達12345678第一百零一頁，共195頁。

Accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement準確的數據收集和分析是持續(xù)改進的基礎

Quicksetupenablesflexiblemanufacturing,reducesinventoryandleadtime快速換型加強了生產的靈活性，減少了庫存和生產準備時間70%ofallmaintenanceisproactive70%的維護工作都是先期進行的

Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently,predictive/preventativeprogrampreventsfailures.緊急故障得到快速而有效的檢修，預測性/預防性程序防止故障發(fā)生，非緊急工作排進了計劃

OperationEffectiveness-TheObjective運行有效性之目標第一百零二頁，共195頁。-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.

監(jiān)控生產在任何時間的狀態(tài)-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability

記錄歷史數據以不斷改善運行能力 -Production(hourbyhour)每小時生產狀態(tài)如型號、產量等 -Downtime故障維修時間 -Changeover換型次數和時間 -Planneddowntime計劃停機時間-Qualityloss質量損失-Speedloss速度損失-Otherlosttime，people，material，etc其他損失時間ProductionReporting&Charting生產報告與圖示第一百零三頁，共195頁。CapabilityLossInProduction生產中的能力損失YESNO設備計劃運行嗎？NONO設備有能力運轉嗎？NO設備在運行嗎？INGOODPRODUCTION計劃停機時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退）

YES

YES設備設置好了嗎？

YESNO設備在生產合格產品嗎？質量損失

YESNO設備在全速運行嗎？速度損失

YES第一百零四頁，共195頁。操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設備故障-2@25min作業(yè)換型-2@30min減速–滿負荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業(yè)起動損失-15minImproveProductivityThroughIncreaseOEE

通過提高總的設備有效性改善生產率第一百零五頁，共195頁。TOP5根源分析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改進總的設備有效性PARETO主次分析第一百零六頁，共195頁。TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuous

improvementofequipmentoperation全員設備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設備的運行來增加有效時間、提高產品質量、加強安全性與減少設備成本的全系統(tǒng)的活動TotalPreventiveMaintenance全員設備（預防）維護第一百零七頁，共195頁。TPM的五大支柱訓練和技能的發(fā)展Trainingand

SkillDevelopment早期設備管理維護預防設計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統(tǒng)的設備改善SystematicEquipment

Improvement小組第一百零八頁，共195頁。

ZeroDefectPrinciple

零缺陷法則隱藏的異?，F象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隱藏的異?，F象，在它們發(fā)生之前預防品質和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、與其它異?，F象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities第一百零九頁，共195頁。SomeKeyMaintenanceData

一些關鍵的維修數據MTBF-平均故障間隔時間MTTR-平均修復時間PM%-預防維護時間占總維護與維修時間的百分比，目標》70%第一百一十頁，共195頁。TPM:Owner/OperatorConcept責任人/操作員觀念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作員有責任：監(jiān)測設備，在機器出現故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理與小的維護調整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULES第一百一十一頁，共195頁。TPMIsAParadigmShiftTPM是一種模式轉變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”第一百一十二頁，共195頁。ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost

零事故，零非計劃停機時間零速度損失，零廢品產品生命周期成本最小化TPMGoals目標我們?yōu)槭裁催_不到？？？第一百一十三頁，共195頁。ContinueImprovement-5Why？

持續(xù)改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。。第一百一十四頁，共195頁。Benefits:

1.Reducedmachinedowntime 2.Flexibilityinscheduling 3.Reducedcostofscrap 4.Reducedinventoryholdingcosts 5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速換型好處：減少停機時間，增加生產計劃的靈活性，減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力第一百一十五頁，共195頁。外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!

1970年，豐田公司成功地把重達800噸的機罩用沖壓機的作業(yè)轉換時間縮短到了三分鐘。在豐田公司把這稱為單一作業(yè)轉換?！皢我弧保⊿ingle）的意思是：作業(yè)轉換時間，以分鐘計僅為一位數，也就是9分59秒以內。

現在，在許多時候已將其縮短到了一分鐘以內。這就是“快餐式”作業(yè)轉換。在歐美的公司，這種作業(yè)轉換時間需要兩小時到幾小時的情況不在少數。最長的甚至需要整整一天時間。

第一百一十六頁，共195頁。Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間

TheDefinitionofChangeOverTime換型時間定義第一百一十七頁，共195頁?？焖僮鳂I(yè)轉換

“快速作業(yè)轉換”是日本人在工業(yè)工程（IE）領域中發(fā)明的革新性概念之一。這一思路，是豐田公司的顧問新鄉(xiāng)重夫開發(fā)的，它給現在世界IE領域的理論與實踐帶來了思路上的轉變?！翱焖僮鳂I(yè)轉換”，不應該認為是單純的技術。這也是一個認為有必要轉變一個工廠全體員工態(tài)度的概念。在日本的公司，不僅通過IE工作人員，而且還通過被稱為QC小組和ZD（零缺欠）小組的現場員工的小集團活動來推進“縮短作業(yè)轉換時間”。

第一百一十八頁，共195頁。轉換作業(yè)改善要點內部作業(yè)轉換調整作業(yè)外部作業(yè)轉換ABCD總轉換時間將內部作業(yè)轉換B轉化為外部作業(yè)轉換明確區(qū)分內部作業(yè)轉換和外部作業(yè)轉換縮短內部作業(yè)轉換C縮短調整作業(yè)D縮短外部作業(yè)轉換A第一百一十九頁，共195頁。改進后的作業(yè)轉換A產品生產外部作業(yè)轉換B產品生產內部作業(yè)轉換第一百二十頁，共195頁。內部作業(yè)轉換VS.外部作業(yè)轉換內部作業(yè)轉換：無論如何也不得不把設備停下來進行的作業(yè)轉換。外部作業(yè)轉換：可以在設備運轉當中進行轉換。第一百二十一頁，共195頁。將外部轉換作業(yè)標準化將準備模具、工具和材料的作業(yè)充分程序化而且必須達到標準化。有必要把這種標準化了的作業(yè)寫在紙上、貼在墻上，以便作業(yè)人員隨時都能看到。作業(yè)人員為了掌握這些程序，必須進行自我訓練。第一百二十二頁，共195頁。原則：一旦設備停止運轉，作業(yè)人員絕對不要離開設備參與外部作業(yè)轉換的操作。在外部作業(yè)轉換中，模具、工具以與材料必須事前整整齊齊地準備到設備旁邊，而且模具必須事前修理好。在內部作業(yè)轉換中，必須只拆卸和安裝模具。第一百二十三頁，共195頁。作業(yè)轉換工作中的調節(jié)過程，一般占整個作業(yè)轉換時間的大約50%到70%。減少調節(jié)時間，對縮短整個作業(yè)轉換時間是非常重要的。程序②裝卸夾具、模具、刀具30%①準備材料、工夾具、安裝工具5%③找正、定尺寸15%④調整，試加工50%實際為95%排除一切調節(jié)過程第一百二十四頁，共195頁。現場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費區(qū)分內部與外部活動分析所有換型動作把可能的內部動作轉為外部優(yōu)化內外部操作試驗并改進新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速換型八步法建立和實施新的操作標準

STEP8第一百二十五頁，共195頁。QuickResponseSignal-AndonBoard快速反應信號-Andon板好處:提供下列視覺和聽覺幫助:

-目前生產狀態(tài)-庫存情況-設備狀態(tài)-質量狀態(tài)-需求援助狀態(tài)-按節(jié)拍生產狀態(tài)支持小組的快速反應提高運行能力Andon板第一百二十六頁，共195頁。FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生產單元與U型布局6TAKT與生產速度“U”型布局和連續(xù)流負荷平衡消除瓶頸和變差第一百二十七頁，共195頁。FlowCellDesign-Objective流動單元設計-目標“Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem...使我們有這樣一個制造系統(tǒng)：...whichprovidesforthesmooth,uninterruptedflowofpeopleandmaterial…讓資源流和物流平滑而不間斷地...fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation...從增值工位到增值工位...atarateequaltocustomerdemand…以客戶需求速度流動…withthelowestlifecyclecost”并且，使產品的生命周期成本最低第一百二十八頁，共195頁。P-QChart(Product-Quantity)

品種-產量分析圖第一百二十九頁，共195頁。ProductFamilyAnalysis產品族分析第一百三十頁，共195頁。TAKTTimeandLineRate（需求）節(jié)拍與生產線速度

TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節(jié)拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節(jié)拍時間是流動線的節(jié)奏或拍子第一百三十一頁，共195頁。Takt節(jié)拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭取使每一工位每3分20秒生產一件合格品Takt節(jié)拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時間=258件例子:節(jié)拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節(jié)拍時間