廠房鋼結(jié)構(gòu)工程鋼結(jié)構(gòu)加工技術(shù)方案

廠房鋼結(jié)構(gòu)工程鋼結(jié)構(gòu)加工技術(shù)方案一、工程特點1、該工程的鋼柱、鋼屋面梁均為等截面或變截面實腹焊接H型鋼。H型鋼的重量在整個工程結(jié)構(gòu)中為主導(dǎo)重量。型鋼制作的好壞，決定了成品構(gòu)件質(zhì)量的好壞，所以必須用專業(yè)的H型鋼生產(chǎn)線生產(chǎn)。2、柱與屋面梁、屋面梁與屋面梁均是利用高強度螺栓連接，其制作孔的精度高低，決定了制作、安裝質(zhì)量的好壞。3、本工程鋼構(gòu)件具有單件重量輕、構(gòu)件長、剛度差的特點，必須采取相應(yīng)的工藝措施保證構(gòu)件焊接變形、運輸變形、吊裝變形。4、鋼結(jié)構(gòu)件的除銹及油漆噴涂的好壞直接關(guān)系到整個建筑的外觀及使用壽命，故所有鋼結(jié)構(gòu)件必須經(jīng)拋丸除銹處理達(dá)Sa2.5級,并在4-6個小時內(nèi)采用無氣式噴涂防腐油漆。二、工程特殊工藝1、控制H型鋼變形，保證構(gòu)件精度的措施該工程屋面梁等構(gòu)件具有單件重量輕、長度長、鋼板簿的特點。為保證結(jié)構(gòu)整體精度，對板條下料采用德國進口全自動多頭火焰切割機，多條鋼板同時切割，保證板條在下料過程中，其尺寸和寬度平行度等精度達(dá)到規(guī)范要求，同時由于鋼板兩邊切割時等量受熱，切割后的鋼板無變形。對H型鋼主焊縫焊接采用日本進口H型鋼電腦控制自動焊機，兩條焊縫同時焊接，對稱受熱，可將H型鋼變形控制到最小。2、保證H型鋼制作高質(zhì)量、高速度的措施本工程焊接H型鋼為整個鋼結(jié)構(gòu)重量的主導(dǎo)重量。H型鋼制作質(zhì)量關(guān)系到整個工程制作質(zhì)量和安裝質(zhì)量的好壞，也是整個工程成功的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。為了保證型鋼制作質(zhì)量，采用日本進口H型可傾組立校正機，H型鋼自動雙極門式埋弧焊機。避免了人工組立誤差大、一致性差的缺點。確保H型鋼的翼緣與腹板垂直度、上下翼緣平行度、翼緣板平面度達(dá)到或超過《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001標(biāo)準(zhǔn)。自動雙極焊機確保焊縫質(zhì)量、熔深。并且焊接變形降到最小。H型鋼質(zhì)量控制表寬度項目高度H腹板偏心度S翼緣斜度PBH≤H＞B＞B＞B≤200B≤200400400200200國家±3.0±2.0±2.0±B/100±2.0±B/100±2.0標(biāo)準(zhǔn)本廠±±±1.0±1.5±1.5±1.0±1.0標(biāo)準(zhǔn)0.6B/1000.6B/100提高67%25%25%40%50%40%50%率3、鋼結(jié)構(gòu)表面的處理措施鋼結(jié)構(gòu)工程防腐不僅應(yīng)將銹除去，而且應(yīng)該將氧化皮及焊渣除去，因為鋼廠在軋制過程中產(chǎn)生的氧化皮會牢固的附著在鋼板表面，但經(jīng)過一段時間后，氧化皮會自然舒松、脫落，以至鋼結(jié)構(gòu)很快又重新生銹。為確保該工程具有良好的防腐性能，將采用八拋頭拋丸設(shè)備對焊接好的構(gòu)件進行表面整體拋丸處理,拋丸除銹等級達(dá) Sa2.5 級。該設(shè)備總機容量128KWA，其高速運轉(zhuǎn)所形成的強大離心力將1.2-2MM的鋼丸打在構(gòu)件上,從而可獲得：（1）、全部清除構(gòu)件上的浮銹、焊接飛濺物。（2）、清除鋼廠軋制過程中牢固附著在鋼板上的氧化皮。（3）、消除焊接應(yīng)力。（4）、使構(gòu)件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附著在構(gòu)件表面。（5）、表面除銹等級達(dá)到Sa2.5 級，防腐壽命可提高3倍以上。（6）、拋丸與普通手工機械除銹表面等級比較拋丸處手工和機械

提高等項目理

除銹

級Sa2

?

St2/St3

三級4、表面防銹的特殊工藝——無氣噴涂本工程為全鋼結(jié)構(gòu)，除銹、防腐油漆的好壞，直接關(guān)系到建筑的使用年限、維修年限及整個結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量。為確保本工程鋼結(jié)構(gòu)油漆的質(zhì)量，將對本工程鋼結(jié)構(gòu)拋丸后，及時對構(gòu)件進行無氣噴涂漆。無氣噴涂是用高壓下活塞泵擠壓油漆，油漆在高壓下霧化。油漆霧化后純清、有力地噴涂表面，使鋼結(jié)構(gòu)防腐油漆附著力強、油漆膜厚、表面平滑、光澤好、防腐年限長。（幾種工藝防腐性能比較請參看下表）幾種工藝防腐性能比較名稱原理性能手工用毛刷外表不平滑，易起皺、流掛氣和油漆混合霧化噴出，造成油柒噴漆氣和油漆、混合中含氣，含氣體帶的油、水雜質(zhì)使霧化油漆與鋼鐵表面附著力差。油漆稀釋大，漆膜薄無氣氣、油漆分離，油漆純凈，噴涂壓力大，使油漆與噴涂氣壓活塞將油漆鋼鐵表面附著力強，表面平滑光澤。大壓力壓出 油漆濃度高，漆膜厚5、接板及零部件焊接：本工程接板及零部件焊接全部采用混合氣體保護焊焊接。混合氣體中氬氣85%，二氧化碳15%。該氣體與二氧化碳?xì)怏w相比，可消除焊縫內(nèi)部氣孔，減少飛濺，焊縫外觀平滑，大大提高了焊縫內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量。6、連接板打孔工藝本工程梁與梁、柱與梁的連接均是利用高強螺栓連接，其連接孔的精度確定了安裝質(zhì)量及安裝工效。為了保證其制作質(zhì)量，特采用目前國內(nèi)最先進的電腦控制鉆孔中心對其連接板進行鉆孔。用AUTOCAD繪制好連接板圖，輸入加工中心對連接板上所有的孔進行高精度的自動找位、自動鉆孔。其加工精度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于普通鉆床。確保在安裝過程中使每一個孔都能準(zhǔn)確定位。7、加筋板下料工藝措施本工程中所有加筋板均采用目前國內(nèi)最先進的數(shù)控剪板機下料，其斷面光滑，尺寸誤差小，速度快。三、制作質(zhì)量控制程序鋼材、焊條準(zhǔn)備、出具合格證場地及工裝模具準(zhǔn)備焊工考試合格檢驗工具準(zhǔn)備半成品檢查站半成品編號保證組裝質(zhì)量保證焊接質(zhì)量自檢、抽查材料代用單材料合格證焊接檢查記錄自檢記錄質(zhì)量評定記錄出廠合格證明

準(zhǔn)備學(xué)習(xí)操作規(guī)程及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)工作學(xué)習(xí)圖紙和技術(shù)資料技術(shù)交 書面交底寫交底單底廠內(nèi)下料制辦理隱蔽部分簽證作清理現(xiàn)場、文明施工質(zhì)執(zhí)行評驗標(biāo)準(zhǔn)量評不合格產(chǎn)品的處理（返工）定辦理出廠合格證明資料整理四、制作前工作準(zhǔn)備1、圖紙會審由工程施工管理人員及公司有關(guān)部門參與進行內(nèi)部圖紙會審，提出問題與業(yè)主交流，必要時將圖紙?zhí)峤挥嘘P(guān)部門審核。2、詳圖設(shè)計圖紙經(jīng)業(yè)主審核通過后，由本公司設(shè)計中心詳圖組負(fù)責(zé)設(shè)計本工程的加工詳圖，進行節(jié)點構(gòu)造細(xì)化，列出各類鋼材的材料用量表，并做好材料規(guī)格、型號的歸納，交與公司的生產(chǎn)部。3、制定鋼構(gòu)件加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）等國家規(guī)范、公司質(zhì)量體系文件及鋼結(jié)構(gòu)制作安裝工藝規(guī)程編制本工程鋼結(jié)構(gòu)加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。4、材料采購、檢驗物資部采購員進行材料采購，采購時應(yīng)注意選用與本公司有長期合作關(guān)系，有良好信譽的單位。材料進場后，會同業(yè)主，質(zhì)監(jiān)、設(shè)計按設(shè)計圖紙對材料按下列方法進行檢驗：（1）、鋼材質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)符合設(shè)計的要求，并按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行抽樣檢驗，不符合國家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計文件的均不得采用。（2）、鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的1/2。（3）、鋼材表面銹蝕等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的規(guī)定。（4）、連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強度螺栓、普通螺栓及防腐涂料（底漆和面漆）等均應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量保證書。5、原材料的堆放經(jīng)檢驗合格的鋼材按品種、牌號、規(guī)格分類堆放，做好標(biāo)識。鋼材堆放應(yīng)成形、成方、成垛，以便于點數(shù)和取用。最底層墊上道木，以防止進水銹蝕。焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應(yīng)按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫內(nèi)，焊條和焊劑在使用前按出廠證明上的規(guī)定進行烘焙及烘干，焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹、油污及其它污物。需用材料憑領(lǐng)料單發(fā)放，發(fā)料時核對材料的品牌、規(guī)格、牌號是否與領(lǐng)料單一致五、加工技術(shù)方案1、進料：該工程所需板料進車間后，應(yīng)逐塊檢查鋼板上的標(biāo)記，是否與設(shè)計所用的材料相吻合，并檢查鋼材表面是否有裂紋，端面是否有夾渣，如有疑問應(yīng)作理化實驗。鋼材應(yīng)按規(guī)格堆放并掛牌以防混料。2、放樣：按照施工圖上的幾何尺寸，以1：1比例在樣臺上放出實樣以求出真實形狀和尺寸，然后根據(jù)實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、制孔等加工的依據(jù)。允許偏差見放樣和樣板（樣桿）允許偏差表。放樣和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸+0.5對角線1．0長度、寬度長度0—+0.5孔距+0.5組孔中心距離+0.5加工樣板的角度 +2003、批料：根據(jù)進料實際情況排料以保證H型鋼腹板翼板的焊縫相互錯開200mm以上，同時降低損耗。4、接板：采用自動埋弧焊機施焊。接板人員都持有接板作業(yè)指導(dǎo)書[SH/C(7.5.1)-4.01]及拼接工藝規(guī)程：0012-S-1(δ=5+5拼接)、0012-S-2(δ=6+6拼接)、0012-S-3(δ=8+8拼接)、0012-S-4(δ=10+10拼接)等；對于4<δ<12,的鋼板,焊接時不開坡口,采用懸空焊,每面焊一層,反面清根;施焊后要及時清根，清根中如發(fā)現(xiàn)缺陷要繼續(xù)清根,直到缺陷消失。所有的拼接都必須加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材質(zhì)、坡口、厚度與母材完全一致，引出焊縫長度L>80mm，鋼板兩面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接結(jié)束24小時以后，100%進行超聲波探傷。5、下料：鋼材下料前先對材料進行矯正，矯正后的偏差值不應(yīng)超過相關(guān)規(guī)范及設(shè)計規(guī)定的允許偏差值，以保證下料的質(zhì)量。本工程采用德國進口、光電跟蹤全自動多頭切割，下成的板條寬度一致，誤差控制如下表。下料與樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）零件外形尺寸+1.0孔+0.5基準(zhǔn)線（裝配或加工）+0.5對角線1.0加工樣板的角度+200根據(jù)工藝要求在放樣和下料時預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、等加工余量。6、切割：零件的切割線與下料線的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：零件的切割線與下料線的允許偏差表項目允許偏差（mm）手工切割+20自動、半自動切割+1.5精密切割+1.0在本工程中，切割偏差應(yīng)控制在+1.0mm。切割前應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，切割后清除斷口邊沿熔瘤、飛濺物，斷口上不得有裂紋和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。切割截面與鋼材表面不垂直度不大于鋼板厚度的10%，且不得大于2mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。機械切割的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于2mm。機械剪的型鋼，其端部剪切斜度不得大于2mm。7、坡口：采用半自動切割開坡口，并且用角磨光機將表面氧化層清理干凈。8、H型鋼組合：利用日本進口全自動H型鋼門式組合機組對，定位要準(zhǔn)確，垂直度、平整度均要按規(guī)定控制。9、H型鋼焊接：利用日本進口全自動H型鋼雙極龍門式埋弧焊機焊接。雙極反饋，參數(shù)穩(wěn)定、自適應(yīng)控制、熔深大、焊縫均勻、構(gòu)件變形小，而且速度快。10、H型鋼矯正：采用日本進口全自動H型鋼專用矯直機及專用H型鋼翼緣矯正機矯正，矯直精度高、速度快。普通碳素結(jié)構(gòu)鋼在高于－160C時，應(yīng)采用冷矯正和冷彎曲，矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。零部件在冷冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)按相關(guān)規(guī)范和設(shè)計要求進行加工。零件采用熱加工成形時，加熱溫度宜控制在900—10000C，碳素鋼結(jié)構(gòu)在溫度下降到7000C之前結(jié)束加工。11、邊緣打磨：對鋼構(gòu)件外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需要進行鏟、刨、銑等再加工。根據(jù)工藝要求，一般采用風(fēng)鏟、刨邊機、弧氣刨、端面銑訂等機具、設(shè)備進行打磨。12、成孔：（1）、制孔根據(jù)情況分別采用沖孔、鉆孔，一般不允許氣割割孔。（2）、H型鋼梁柱上的螺栓孔采用日本進口的三維鉆床一次成孔；檁條上的孔在數(shù)控檁條生產(chǎn)線上自動完成；柱梁連接端板其它零部件的螺栓孔利用雙工作臺的數(shù)鉆床鉆孔，效率高，孔位精確，有效的保證了現(xiàn)場的安裝精度，可完全避免現(xiàn)場割孔及因孔位不精確引起的安裝附加應(yīng)力，確保工程質(zhì)量。13、組裝（1）、板材、型材的拼接應(yīng)在組裝前進行，構(gòu)件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。（2）、組裝順序根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫每邊30—50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先預(yù)施焊，經(jīng)栓驗合格方可覆蓋。（3）、制作拼裝胎模時，其定拉必須考慮預(yù)放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。胎模應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙，按1：1的比例在操作平臺上放樣，并設(shè)置專用胎具和工裝，進行構(gòu)件組裝，確定組裝基準(zhǔn)，制作一榀并在廠里試拼裝。（4）、為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝，胎模及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗，方可大批的進行裝配工作。（5）、將實樣放在裝配平臺上，按照施工圖及工藝要求預(yù)留焊接收縮量。裝配平臺應(yīng)有足夠的剛度，不得發(fā)生變形，從而影響裝配精度。（6）、在制作調(diào)試好的平臺胎具上拼裝柱、梁的連接板端板。連接端板與固定模板及活動模板必須有3個以上的定位銷及夾緊螺栓。（7）、拼好后進行定位點焊，定位點焊所用焊接材料的型號，要與正式焊接的材料相同，完全固定后，采用混合氣體保護焊對拼裝好的整根鋼構(gòu)件進行焊接。（8）、整根構(gòu)件焊完后，如有局部彎曲的，應(yīng)利用火焰矯正，達(dá)到規(guī)范要求。（9）、裝配好的構(gòu)件立即用油漆在明顯的部位編號，寫明構(gòu)件號，以便查找。（10）、鋼構(gòu)件的拼裝需分別選用以下工具:（11）、卡蘭或鐵楔夾具:可把兩個零件夾緊在一起定位,進行焊接;（12）、槽鋼夾緊器:可用于裝配板結(jié)構(gòu)的對接接頭;（13）、矯正夾具及拉支器:矯正夾具用于裝配鋼結(jié)構(gòu),拉緊器是在裝配時用來接緊兩個零件之間的縫隙;（14）、正后絲扣推撐器:用于裝配圓筒體時調(diào)整焊縫間隙和矯正筒體形狀;（15）、手動千斤頂。15、鋼構(gòu)件的拼裝工藝：（1）、無論是翼緣板還是腹板，均應(yīng)先進行裝配焊接矯正，與鋼柱連接的節(jié)點板等，應(yīng)先小件組焊，矯正后再定位大組裝；（2）、放拼裝胎模時應(yīng)放出收縮量，一般放至上限(L≤24m時放5mm,L≥24m時放8mm)；（3）、上翼緣節(jié)點板的槽焊深度與節(jié)點板厚度的關(guān)系見下表：槽焊深度與節(jié)點板厚度關(guān)系表節(jié)點板厚681114度(mm)02槽焊深度568112(mm)016、型鋼焊接生產(chǎn)線該生產(chǎn)線由德國進口數(shù)控火焰切割機、日本進口H型鋼組立機、日本進口自動雙極埋弧焊機、H型鋼翼緣矯正機和端面鋸床、三維鉆床、雙工作臺節(jié)點加工中心（數(shù)控鉆床）幾大部分部分。型鋼由兩塊翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經(jīng)數(shù)控火焰切割機下料后，經(jīng)過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊固定，然后進入龍門式自動埋弧焊機進行自動埋弧焊接，焊接完成后再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接后H型鋼翼緣板的變形進行矯正，傳送至端面鋸床切頭、三維鉆床鉆孔，從而完成整個加工過程，生產(chǎn)出合格的H型鋼產(chǎn)品。17、翼緣板、腹板均先單肢裝配，焊接矯正后進行大組裝。組裝前先進行進行基本定位，并焊接好加勁板和拉條，以確保在進行交叉施焊時結(jié)構(gòu)不變形。18、與鋼柱連接的節(jié)點板等，先小件組焊,矯正后再定拉大組裝。19、構(gòu)件的隱蔽部位經(jīng)焊接、涂裝，并經(jīng)檢查合格后方可封閉，完全密閉的構(gòu)件內(nèi)表面可不涂裝。20、拋丸除銹：采用專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)八拋頭拋丸除銹機除銹，達(dá)到sa2?級。除銹后，不能殘留氧化皮、油污，其表面露出金屬光澤。21、拋丸除銹后，在4個小時之內(nèi)采用無氣噴涂防銹漆，質(zhì)檢員須利用測厚儀對構(gòu)件油漆進行抽測，須達(dá)到設(shè)計要求和涂裝規(guī)范后，才能驗收。22、成品檢驗（1）、焊接全部完成,焊接冷卻24小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。并按規(guī)定作焊縫檢測。（2）、按照施工圖要求和施工規(guī)范規(guī)定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，做好記錄。23、成品保護（1）、堆放構(gòu)件時,地面必須墊平，避免支點受力不均。構(gòu)件的吊點、支點應(yīng)合理，構(gòu)件一般均立放，以防止由于側(cè)面剛面剛度差而產(chǎn)生下?lián)匣蚺で＃?）、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件均涂防銹漆，編號不得損壞。24、保證質(zhì)量措施（1）、防止構(gòu)件運輸、堆放變形，必須采取措放，防止出現(xiàn)由于運輸，堆放時墊點不合理，或上、下墊要不在一條垂直線上，或由于場地沉陷等原因造成變形。如發(fā)生變形，根據(jù)情況采用千斤頂，氧-乙炔火焰加熱或用其它工具矯。（2）、防止構(gòu)件扭曲：拼裝時節(jié)點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節(jié)點板間縫隙大于3mm，則需矯正，拼裝時用夾具夾緊。長構(gòu)件應(yīng)拉通線，符合要求后再定位焊接固定。長構(gòu)件翻身時由于剛度不足有可能發(fā)生變形，事先進行臨時加固。（3）、防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構(gòu)件固定，然后再進行焊接，以防止焊接后翹曲變形。（4）、防止尺寸不準(zhǔn)確：制作、吊裝、檢查用統(tǒng)一精度的鋼尺。嚴(yán)格檢查構(gòu)件制作尺寸，不允許超過允許偏差。25、鋼結(jié)構(gòu)的焊接（1）、材料A、電焊條：接照設(shè)計及規(guī)范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型號，必須征得設(shè)計部門的同意。嚴(yán)禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前將焊條進行烘焙處理。B、作業(yè)條件：施工圖紙，擬定焊接工藝。準(zhǔn)備好所需施焊工具，焊接電流。在鋼結(jié)構(gòu)車間施焊區(qū)施焊。焊工經(jīng)過考試，并取得合格證后才可上崗，如停焊超過半年以上時，則重新考核后才準(zhǔn)上崗。施焊前焊工復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。（2）、操作工藝A、焊條使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進行烘焙后，放在保溫箱內(nèi)隨用取。B、首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合后才能取用。C、多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量缺陷的，必須清除后再焊。D、要求焊成凹面貼角焊縫，可采用船形焊接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。E、焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術(shù)負(fù)責(zé)要查清原因，訂出修補措施后才可處理。F、嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧，在坡口內(nèi)起弧的局部面積應(yīng)熔焊一次，不得留下弧坑。G、鋼構(gòu)件重要焊縫接頭，要在焊件兩端配置引弧板，其材質(zhì)和坡口型式與構(gòu)件相同。焊接完畢用氣割除并修磨平整，不得用錘擊落。H、要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設(shè)計要求開坡口外，為了確保焊縫質(zhì)量，焊接前采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。I、為了減少焊接變形與應(yīng)力，常采取如下措施：a、焊接時盡量使焊縫能自由變形，鋼構(gòu)件的焊接要從中間向四周對稱進行。b、收縮量大的焊縫先焊接。c、對稱布置的焊