低溫罐安裝工程施工方案

低溫罐安裝工程施工方案1低溫罐安裝工程施工方案1.1主要施工方法簡介本方案為10000m3至30000m3低溫罐制安，根據類似低溫罐工程的結構形式：為雙層殼、外拱頂、內懸浮吊頂儲罐,主要工程有：外罐、拱頂、內罐、內吊頂、其它附件（鋼結構梯子、平臺欄桿、接管法蘭、人孔、泵柱、鋼結構附件、錨固帶等），以及底部保溫、頂部保溫、壁板珍珠巖發(fā)泡保溫。外罐材質根據設計不同，常見的為16MnR或16MnDR,內罐材質為304、或Ni9、Ni5；吊頂材質為304、或Ni9、Ni5、鋁209。確定的其主要施工方法為：施工現(xiàn)場下料預制；內、外罐安裝均采用“倒裝法”施工。該外罐施工工藝復雜安裝難度較大，內罐施工焊接質量要求高,安裝順序為：外罐底鋪設、抗壓圈及拱頂安裝、懸吊頂板吊桿安裝、倒裝法吊裝外罐壁板；底部保溫、內罐底板鋪設、倒裝法吊裝內罐壁板；鋼結構、梯子、錨固帶、人孔、接管、泵柱、采樣、電儀安裝；水、氣壓試驗、防腐保溫、氮氣置換；交工驗收。1.2施工工藝流程施工準備施工準備部件預制基礎施工驗收外罐頂中心環(huán)梁安裝外罐底板組裝焊接外罐抗壓圈組裝焊接檢驗外罐頂層壁板組裝焊接臨時中心立柱安裝群立柱桅桿、電動倒鏈就位整體起吊安裝壁板依次對剩余各圈壁板的安裝焊接、檢驗拱頂環(huán)梁安裝拱梁的安裝外罐拱頂板安裝內懸吊頂、懸吊桿組裝焊接內罐底板鋪設組焊人孔接管泵柱等附件安裝焊縫檢驗、鈍化處理內罐各圈壁板安裝焊接罐體梯子、平臺、罐頂鋼結構安裝內罐底部保冷（保溫層筑砌）內、外罐第一、二層壁板預留口組焊罐體水、氣壓（正、負壓）試驗噴砂除銹、保冷工程交工驗收吊裝立柱桅桿拆除1.3施工技術要求1、施工技術條件準備1)編制施工組織設計、確立工程管理措施、設置組織機構及人力資源、制定質量計劃、配備施工機械及機具、規(guī)劃施工作業(yè)平面編制施工進度計劃、安全文明施工技術措施等。2)焊接工藝試驗針對不銹鋼和低合金鋼的焊接技術要求，應按ASME.(第IX卷，焊接與釬接)標準進行工藝試驗，制定焊接工藝評定（PQR），再根據PQR編制焊接工藝規(guī)范（WPS），用以指導焊工操作。3)特殊作業(yè)人員培訓對焊工等特殊作業(yè)人員應按照ASME.(第IX卷)要求，進行培訓、取證，以保證特殊作業(yè)人員持證上崗。4)質量計劃按照ISO9002國際質量體系認證標準，結合業(yè)主、監(jiān)理和設計等單位的要求，制定質量控制計劃。2、預制1)預制量為：內外罐底板預制、內外罐壁板預制、外罐頂板、拱頂拱梁及環(huán)梁預制、吊頂板預制和外罐抗壓圈板預制；還有接管法蘭、泵柱、梯子、平臺等附件的預制。2)預制材料的采購與驗收(1)本儲罐所選用的材料均應具有材質證明書,儲罐附件需外購時，必須具有產品合格證。(2)儲罐本體選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，其表面質量應符合設計相應的鋼板標準的規(guī)定。(3)到達現(xiàn)場的鋼板、半成品，材料員統(tǒng)一堆放在指定的位置，場地面積約40×50m，應檢查核對每張板的規(guī)格尺寸，并詳細記錄建檔，并將此記錄提供現(xiàn)場專業(yè)責任工程師，繪制排板圖。3)儲罐預制(1)儲罐在預制，組裝及檢查過程中的樣板，應符合下列規(guī)定：①弧形樣板的弦長不得小于1.5m；②直線樣板的長度不得小于1m；③測量角變形的樣板，其弦長不得小于1m；(2)儲罐底板預制①底板下料前，專業(yè)工程師應根據現(xiàn)場材料員提供的所到現(xiàn)場板材尺寸，繪制底板排板圖。②繪制的排板圖作為施工班組下料依據，并應符合下列規(guī)定：a、為補償焊接收縮量，底板下料時，除保證搭接余量外，宜按底板設計直徑D底+罐底坡度影響造成直徑增量△D之和，再放大0.1%-0.2%。b、邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。c、中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。d、底板按排板圖下料后應逐一編號，按預制成型的罐底板排版圖進行標識，清除邊緣毛刺，底面除銹，按設計進行防腐，防腐時注意每張板的四周邊緣留50mm不刷涂，作為組對搭接的余量。(3)罐壁預制①應按設計、有關規(guī)范及到貨材料規(guī)格繪制排版圖。②半成品壁板尺寸的允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定,見表1、圖1的規(guī)定。AABCDDD圖1壁板尺寸測量部位表1壁板尺寸允許偏差③壁板經下料滾制后，應在平臺上用弧形樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。④預制好的弧形板應按標識，放置于弧形胎具（支撐槽鋼弧長必須大于6m）上，以防變形。(4)罐頂預制①頂板預制前按設計、有關規(guī)范及到貨材料規(guī)格繪制排版圖。②拱梁預制，下料切割需用半自動切割，并在胎具上組對焊接，預制完成后，用2m長的弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，并符合大樣弧度。③分片組焊的罐頂板存放時，使用弧形胎具，拱頂?shù)捻敯邃佋O成型后，用2m長的弧形樣板檢查，其間隙不大于10mm。(5)外罐底板預制及組焊安裝①根據罐底板的安裝方向，在罐底劃出十字基準中心線，作為中幅板的安裝基準線，以罐基礎中心為圓心，考慮坡度影響，劃出實際邊緣板的邊緣組裝線。②采用機械法吊裝鋪設，首先將鋼板運至儲罐基礎旁，采用25t吊車吊裝鋪設。鋪板順序是先鋪設邊緣板，在鋪設中心板，由中間向兩邊鋪設，最后鋪設異形板。③鋪設中心底板：根據基礎中心的十字基準線，將中心底板鋪設就位，校核其中心與基準中心線是否重合，合格后，將罐中心的十字基準線返至中心底板上。④鋪設整張中幅板；中幅板鋪設前，根據搭接量在板的四周劃出組對基準線，從中心底板向外側逐張鋪設整張的中幅板，按板上基準線控制搭接量。⑤其次鋪設與邊緣板搭接的小塊異形中幅板，修整其邊緣。邊緣板與中幅板搭接寬度按圖紙要求進行。⑥最后進行邊緣板及中幅的焊接。焊接前要檢查底板尺寸，將每塊外罐邊緣板安放在預先劃有的基準線上，焊接前測量邊緣板半徑、檢查坡口和防變形工裝安裝情況，見下圖。⑦罐底板搭接接頭三層鋼板重疊部分，將上層底板切角，切角長度應為搭接長度的2倍，寬度為搭接長度2/3。⑧鋪設好的罐底板，在校核其尺寸準確無誤后，可采用臨時楔鐵固定，并制定焊接順序圖，嚴格依照焊接順序圖對罐底板進行焊接，焊接時對邊緣板與中幅板之間搭接焊縫不焊。⑨每條焊縫焊接時，按要求進行點固焊，并拆除臨時固定楔鐵，罐底板鋪設完畢，經檢查合格后，方可進行焊接。⑩焊接完成后，按標準進行外觀檢查和抽真空檢查。eq\o\ac(○,11)在外罐底板完成后，按同樣要求進行吊頂安裝．吊頂安裝前，根據抗壓圈的標高確定吊頂胎具位置，找好水平后，安裝吊頂．在外罐拱頂安裝完成后，進行吊頂加強圈及吊桿安裝。(6)外殼拱頂安裝①以罐中心為圓心，以罐頂組焊胎具環(huán)梁半徑為半徑劃胎具立柱安裝基準圓進行胎具安裝。②在罐內根據施工需要設置一個中心柱和3圈不同高度的固定環(huán)形支架，進行拱梁的組裝焊接。中心高度比設計值高出30-50mm左右。③吊車和移動腳手架配合，依次安裝徑向拱梁完成后，再進行環(huán)形梁的安裝（見下圖）。④頂板按劃出的等分線從外向中心分片對稱組裝。⑤焊接前用弦長2m的樣板檢查，合格后施焊。3、吊裝與組焊1)基礎復查檢查基礎表面，并在基礎上找出中心點，及十字方位線，作好標記，檢查圓周方向預埋地腳螺絲位置，并做好相應的記錄。2)外罐底板鋪設及焊接3)中心立柱安裝，環(huán)梁安裝中心立柱、環(huán)梁，為臨時性的施工工裝，待拱梁及頂板安裝完成后拆除。安裝時，必須設置預留量，以保證拱頂標高。4)最上層壁板及抗壓圈組對、焊接5)拱梁的組對、安裝需將拼裝成的拱梁用吊機吊裝就位，防止拱梁扭曲、螺旋偏差不符合設計要求，以保證拱頂?shù)姆€(wěn)定性。6)抗壓圈安裝及拱頂板鋪設及焊接7)外罐拱頂板與內罐懸吊板及懸拉圈組裝、整體吊裝。(1)制作吊頂板鋪設用臨時平臺（施工平臺鋼框架支撐）；(2)安裝吊頂板的中幅板及加強筋；(3)拱頂與內罐懸吊頂?shù)睦瓧U安裝時，間距要均勻、力度要一致，防止有過松或過緊。8）外罐壁板的安裝—采用倒裝施工。(1)立柱、桅桿、倒鏈及脹圈的安裝就位（通過計算功率、承載力、壓力、提升起吊的最大重量，倒鏈、立柱桅桿）。(2)整體起吊后，安裝第二圈壁板。(3)依次安裝剩余各圈壁板，直至壁板全部裝完。(4)壁板和底板的大角縫的組對焊接。9)底部保冷，外罐施工完畢后，在其壁板上適當?shù)奈恢妙A留門洞，作為進出口，進行底部保冷工作。(1)先對底部進行水泥找平、干燥。玻璃磚的鋪設，瀝青要涂刷均勻，磚的間距要緊密，層間氈的鋪設要平展。水泥環(huán)梁的標高要一致并達到規(guī)范要求。保冷層的干燥應達到規(guī)范要求。10)內罐安裝：底部保冷施工完畢后，在其上面鋪設內罐底，施工方法同外罐底板。內罐壁板安裝仍采用倒裝法施工。內罐施工應注意的是：內罐焊接、檢驗是施工的關鍵控制環(huán)節(jié)，應嚴格按規(guī)范要求施工。組裝尺寸應按施工圖紙和技術規(guī)范要求進行施工，且在壁板組對過程中保證壁板的高度，以便于內罐壁與吊頂板的銜接。11)罐體附件安裝：包括人孔、接管、罐內泵柱以及梯子、平臺、欄桿等安裝；12)罐內泵柱的組裝：應嚴格控制泵柱的垂直度和水平度；13)真空閥、安全閥的測試：除對單個進行測試外，還應根據罐體的正負壓試驗進行測試。4、焊接工藝1)外罐材料為16MnDR（暫考慮），焊接性能良好，焊工應嚴格按已制訂的焊接工藝規(guī)程（焊接作業(yè)指導書）施焊即可。2)內罐材料為304，主要問題是要保證焊接接頭焊后的低溫韌性。焊接過程需嚴格控制焊接熱輸入（即焊接線能量）,要求焊工嚴格執(zhí)行焊接工藝，盡量采用小線能量、快速多道焊接。3)焊接工藝參數(shù)在未完成焊接工藝評定前，此焊接工藝參數(shù)僅作參考，待驗證。低溫雙層罐所采用的焊接工藝（含擬訂焊接規(guī)范）見下表低溫罐的焊接工藝組元名稱焊接位置焊接方法焊接設備型號/名稱焊條型號/直徑Φ使用數(shù)量內層壁板立、橫焊（縱、環(huán)縫）焊條電弧焊ZX7-400S逆變直流焊機E308-16型3.2/4mm參考施工工機具計劃懸掛板+連接加強板平焊鎢極氬弧焊ZX7-400S逆變直流焊機焊絲SAlMg/2mmW-Se極參考施工工機具計劃底板搭接填角與平焊焊條電弧焊ZX7-400S逆變直流焊機E308-16型3.2/4mm參考施工工機具計劃壁板＋底板T型大角焊焊條電弧焊ZX7-400S逆變直流焊機E308-16型3.2/4mm參考施工工機具計劃外層壁板立、橫焊（縱、環(huán)縫）焊條電弧焊ZX7-400S逆變直流焊機E5015型3.2/4mm參考施工工機具計劃拱頂弧形焊縫焊條電弧焊ZX7-400S逆變直流焊機E5015型3.2/4mm參考施工工機具計劃底板搭接填角與平焊壁板＋底板T型大角焊焊接工藝參數(shù)焊接規(guī)范鎢極/焊絲直徑mm焊接電流A電弧電壓V焊接速度cm/mm氣體流量L/min焊接熱輸入KJ/cm（5052鋁板）鎢極氬弧焊3.2/4180～24012～14約2～310～127～34焊條電弧焊外側打底焊----90～10018～1930～40------10～12外、內側交替填充蓋面焊----140～16022～2440～50-----8～124)焊接操作要領(1)壁板立焊分內、外兩遍焊接，先焊外側，后焊內側?？煞秩蝸硗撕?，按上、中、下三段順序焊接，但薄壁板組焊時，只需焊接1遍。(2)底板、頂蓋、脊板平焊時，應遵循對稱輻射分布，先短后長原則，并分段進行退焊，同條同幅板拼焊后再焊接各條輻間的焊縫，邊緣板施焊操作亦同。(3)大角焊縫焊接，先焊內側，后焊外側，直至到設計高度。(4)施焊工序：外罐底部邊緣板及大角焊縫組焊→外罐底板組焊→外罐頂層壁板組焊外罐→安裝組焊內懸板及拉管和外罐拱頂蓋（先組焊成體，后倒裝提升與壁板組對）→外罐剩余層焊接→外罐切割人孔、開大門洞→內罐邊緣板下保溫支承塊安裝、焊接→內罐邊緣板及大角焊縫組焊→內罐底板組焊→內罐底板組焊→內罐壁板組焊→內罐切割開人孔、開大門洞→內罐內部部件組焊→扶梯、欄桿及平臺、接管及附件等的組裝與焊接→內罐切割開口及大門復位、封門洞口焊接→外罐切割開口及大門復位、封門洞口焊接→內頂保溫層安裝組焊。5)焊接檢驗(1)焊前檢驗①對罐體焊道坡口加工質量檢驗,將待焊焊縫進行編號，繪制焊縫布置圖；②對施焊焊工持證上崗情況進行詳細核查；③對施焊所使用焊條材料和烘焙設施質量進行檢驗,且對其領用、烘干、保溫及發(fā)放情況記錄應進行逐個檢查；④對施焊環(huán)境參數(shù)應進行檢查,即：風力、潮濕度、施焊溫度等。(2)焊層間檢驗①對焊接順序檢查；②對焊接工藝參數(shù)的執(zhí)行情況檢查；③對焊縫層次檢查；④施焊同時，應按設計技術要求制作立焊、橫焊、平焊產品焊接試板（內罐、外罐按三種要求各制作1件,共6件），并對其進行低溫沖擊、拉伸和冷彎等各項力學試驗，以保證焊接接頭的機械性能。(3)焊后檢驗①焊縫外觀質量檢查：特別是對焊縫成型后的表面氣孔、表面裂紋、咬邊、飛濺、焊縫寬度余高和平直度等外觀情況,進行外觀檢查并標注焊工鋼?。虎诤缚p表面、內部無損檢測：應由持證人員檢驗、操作，焊接和無損檢測責任工程師確認；③繪制焊工鋼印布置圖；④繪制無損檢測人員布置圖；⑤內罐的焊接工程量大，焊接類型多，需要在總工程師的牽頭下,由焊接技術人員、鉚接技術人員共同制定焊接施工方案。不僅要保證焊縫接頭機能，還要保證焊接的變形在允許誤差范圍內，應特別強調的是：低溫鋼的焊后變形矯正不允許直接強力矯正，對臨時焊點也要按正常的焊縫處理。⑥焊縫無損檢測標準應按照技術規(guī)范或設計要求進行，檢測范圍按API620、美國石油協(xié)會頒布的《大型低溫儲罐建造技術規(guī)范》或具有相同技術條件標準執(zhí)行。⑦射線探傷（RT）、磁粉（MT）或著色（PT）檢驗要求：(4)罐體焊縫按要求進行射線探傷：a、外罐底邊緣板和抗壓圈焊縫應100%X射線探傷（RT）;外罐體壁板縱環(huán)焊縫應50%X射線探傷（RT）;角焊縫應著色（PT）或滲透;b、內罐底邊緣板對接焊縫應100%X射線探傷（RT）,主體縱焊縫和環(huán)焊縫應100%X射線探傷（RT）;角焊縫應100%著色（PT）檢查。c、罐體上開孔及接管、角焊縫、焊點、焊疤等進行PT檢測。(5)真空或皂膜檢驗：a、內外罐底板焊縫、底角縫、開孔布強焊接、在設計液位以上的所有殼體上的焊縫進行真空或皂膜檢測。b、外罐底板：55Kpa真空箱試驗；內罐底板：55Kpa真空箱試驗。(6)內罐焊縫鈍化a、鈍化處理程序對所有焊縫均應在表面打磨之后，再做鈍化。鈍化方法采用表面處理的化學清洗產品—不銹鋼酸洗鈍化膏涂刷即可完成。b、操作過程使用前須將焊渣及油污清凈，再將鈍化膏均勻涂刷于不銹鋼表面和焊縫待鈍化區(qū)域，涂層厚度1-2mm，焊接接頭部位略厚。常溫下保留1小時即可進行清理、清洗。清理焊接的地方時，對嚴重的熱影響區(qū)可使用不銹鋼鋼絲刷清理。一般不銹鋼表面及焊縫用棉紗擦洗一遍。全部干凈后，用水清洗，確保不銹鋼表面沖洗干凈，無殘留痕跡，否則會影響表面外觀效果。c、操作注意事項：、①酸洗鈍化膏作業(yè)必須在室外或通風的地方進行。②酸洗作業(yè)人員必須戴好勞動保護用具后方可操作，嚴禁皮膚與酸洗鈍化膏接觸，如誤觸，需立即用清水沖洗即可。酸洗鈍化處理所用的容器和工具都應是耐酸腐蝕的不銹鋼或塑料制品，對于各種不銹鋼焊件及所用的用具，皆不可與碳鋼接觸。③酸洗鈍化時，請勿在強陽光下操作，防止不銹鋼酸洗鈍化膏曬干，影響鈍化效果，處理后的殘余物和廢水要及時用石灰乳或電石糊中和處理，以防止污染環(huán)境。1.4儲罐整體水壓試驗1、水壓試驗：試驗用水質、試驗溫度、沖水曲線、沖水高度等均按設計條件進行；2、基礎沉降檢測；3、罐體正壓試驗；4、罐體負壓試驗；5、罐體清潔、干燥：罐體盛水后由于罐內外的溫度差及晝夜溫差，將罐內水氣反復凝結、蒸發(fā)，因此罐體干燥需采取措施。1)罐底的嚴密性以充水試驗中罐底無滲漏為合格。2)罐壁的強度及嚴密性試驗以充水到設計高度液位，并保持48小時后，罐壁無滲漏，3)罐充水應利用建設單位提供的水源，用兩臺水泵上水，同時進行沉降觀測。4)基礎沉降觀測,應在沿罐壁下部每隔10m左右對稱設置觀測點,點數(shù)為4的整數(shù)倍，用水平儀進行。第一次應在罐進水前測量觀測；第二次為進水1/2高度進行觀測；第三次為進水3/4高度進行觀測；第四次為進水高度為最高操作液位48小時后進行觀測,試驗結果應符合API620技術規(guī)范。1.5罐體鋼結構制作及安裝1、本工程涉及大量的鋼結構連接件,多為高強度螺栓連接,另外,還有焊接組元件,需要現(xiàn)場進行較高較難部位的焊接。施工時應嚴格按圖紙設計規(guī)定執(zhí)行。2、施工過程可參考《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》,在施工整個過程中,技術指導及質量控制必須按規(guī)范執(zhí)行,尤其應重視材料采購質量和對螺栓連接構件尺寸誤差、焊接工藝、焊接施工及焊接變形的控制。3、零部加工件加工應采用氣割,切割坯料及其組元件允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定。4、高強度螺栓連接時,應分別檢查摩擦面抗滑移現(xiàn)狀,試驗合格后方可使用,其抗滑移系數(shù)必須打倒設計規(guī)定,否則,不得使用。5、扭剪型高強度螺栓連接副終擰后,應按規(guī)范條款規(guī)定對其終擰扭矩進行10%的抽查,但不應少于10個節(jié)點。6、組焊：將螺栓連接的部件拼裝、組拼并焊接成獨立的小、中、大單元構件,待吊裝后在到高空進行焊接。7、焊接：焊工應持證上崗,焊前應編制焊接工藝評定且應同時制訂施工焊接工藝規(guī)程,并在施工中嚴格執(zhí)行。焊縫無損檢測應以設計和規(guī)范作為檢測依據,鋼結構工程施工整體質量應按規(guī)范詳細驗評。1.6資料整理、交工驗收1、低溫罐竣工后，建設單位應按設計文件及規(guī)范對工程質量進行全面檢查和驗收。2、施工單位應及時向業(yè)主提交全部竣工資料。1)全部施工技術資料；2)全部檢查驗收及質量評定資料；3)低溫罐竣工圖。場地下部的風化基巖，巖性為泥質粉砂巖，其水理性質差，遇水易軟化、易崩解，巖石的軟化特殊可造成巖體強度變化，強度的降低，同時巖石與水作用后，由于吸水使體積膨脹，從而降低了顆粒間的粘結力，使巖石產生崩解，長時間暴露遇水后將產生軟化崩解，高溫下易燒結成泥，對樁基的穩(wěn)定性可能產生較大的影響。工具化附著式升降腳手架爬升過程葫蘆鏈條斷裂，造成提升停止，由于機位本身具有可靠的防墜落裝置，同時在每個機位設置有重力遙控裝置，因此不往下墜落。該突安全事故生后，所有機位的電機立即自動停機，此時部分操作人員立即更換提升設備，部分操作人員應注意觀察相鄰機位的情況。場地下部的風化基巖，巖性為泥質粉砂巖，其水理性質差，遇水易軟化、易崩解，巖石的軟化特殊可造成巖體強度變化，強度的降低，同時巖石與水作用后，由于吸水使體積膨脹，從而降低了顆粒間的粘結力，使巖石產生崩解，長時間暴露遇水后將產生軟化崩解，高溫下易燒結成泥，對樁基的穩(wěn)定性可能產生較大的影響。工具化附著式升降腳手架爬升過程葫蘆鏈條斷裂，造成提升停止，由于機位本身具有可靠的防墜落裝置，同時在每個機位設置有重力遙控裝置，因此不往下墜落。該突安全事故生后，所有機位的電機立即自動停機，此時部分操作人員立即更換提升設備，部分操作人員應注意觀察相鄰機位的情況。由技術負責人XX向施工現(xiàn)場管理人員有關施工班組長進行了詳細的技術交底，采用了書面口頭相結合的方式，讓每一位被交底人員都能全部理解、領悟交底的內容程序；然后再由施工員班組長向現(xiàn)場每一位一線操作工人進行二次交底，使他們均了解全部操作要點難點。工程建設地點位于宣城市濟技術開區(qū)鴻越大道與蓮塘路交口，屬于剪力墻結構。其1#樓地下建筑面積為580.8㎡，地上建筑面積為14294.7㎡，2#樓地下建筑面積為397.7㎡，地上建筑面積為9445.2㎡，3#樓地下建筑面積為575.7㎡，地上建筑面積為13794.2㎡，框剪結構。1-2#樓為26層，建筑高度為75.7m，3#樓為25層，建筑高度為72.80m,1#、3#樓外墻保溫設計為無機保溫系統(tǒng)，外墻保溫厚度為30mm,2#樓為擠塑聚笨板薄抹灰外墻外保溫系統(tǒng)。厚度為30mm。加強鋼筋的進場控制，時間上既要滿足施工需要，又要考慮場地的限制。所有加工材料，必須有出廠合格證，且必須進行復試（包括三方見證取樣試驗）合格后方可配料。鋼筋復試按照每次進場鋼筋的同一牌號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)、重量不大于60噸一批進行取樣，每批試件包括拉伸彎曲試驗各2組。主樓各樓層鋼梁支撐主要包括三種形式：一種為軋制H型鋼（HN），主要用于內外筒框架梁及樓面梁；二種為軋制箱型梁（□），主要用于電梯梁及外筒幕墻梁；三種為軋制H型鋼（HM、HW），主要用于內筒框架梁、內筒支撐；四種為焊接H型梁、焊接箱型梁，主要用于抗彎框架梁。本工程所有構件均由建鋼構四川廠負責加工制作。建鋼構四川廠位于四川省天府區(qū)仁壽視高開區(qū)。四川廠總用地588畝，分兩期建設，其一期占地353畝，投資額4.5億元，產能為14萬噸。一期以生產建筑鋼結構為主，產品涉及超高層建筑、文體場館、機場站房等多個領域。二期占地235畝，產品定位綠色建筑領域。西部廠所在的視高濟開區(qū)隸屬于級區(qū)天府區(qū)，位于成都南大門，仁壽北大門，據雙流機場40公里、成都二機場（規(guī)劃已批準）25公里、成都二繞城高速10公里、成都三繞城高速公路5公里。柱頭混凝土澆筑：由于本工程梁板混凝土與柱混凝土強度等級有區(qū)別，梁柱節(jié)點處的混凝土按柱子混凝土強度等級單獨澆筑，即先用塔吊澆筑柱頭處高強度的混凝土，在混凝土初凝前再澆筑梁板混凝土，并加強混凝土的振搗養(yǎng)護。從而確保梁柱節(jié)點區(qū)的混凝土強度等級與下柱一致。在電梯轎廂內使用40×4×300mm銅排設置等電位接地子板，室內所有的機架(殼)、配線線槽、設備保護接地、安全保護接地、浪涌保護器接地均應就近接至等電位接地子板。區(qū)域報警控制器的金屬機架(殼)、金屬線槽(或鋼管)、電氣豎井內的接地干線、接線箱的保護接地等，應就近接至等電位接地子板。由于本工程桁架長度較長，且為面桁架，根據桁架的分段，為了保證分段構件在吊裝過程的穩(wěn)定性，空姿態(tài)的可調節(jié)性，并防止分段桁架生變形，根據我公司長期施工類似性質的驗，采用扁擔梁吊裝的方式進行吊裝，吊點設置在桁架上弦節(jié)點處，每個吊點處吊索與水面的角度控制在45~60度。工程質量的好壞，進度的保證很大程度上與施工機具的先進性有關。對于本工程的施工，我公司針對本工程的實際情況各工種、工序的需要，合理地配備先進的機具設備及挑選專業(yè)水較高的技術操作人員，最大限度地體現(xiàn)技術的先進性機具設備的適用性，充分滿足施工工藝的需要，從而保證工程質量裝飾效果。鋁合金建筑模板為快拆模系統(tǒng)，根據不同氣候條件，一般18－36小時即可拆模，所以只需配置一層鋁模板加三層單支撐即可滿足使用，可最大程度地提高工程拼裝、拆除施工速度，正常施工可達4天一層，從而大幅縮短建筑工期，為承建單位節(jié)約管理成本，同時為房地產開商縮短開周期。陽臺護欄兩須與墻體焊接安裝牢固。用8mm玻璃鉆頭在護欄扶手隱蔽處電鉆打孔，安裝6mm膨脹螺栓，將陽臺護欄兩與墻體焊接，與墻體連接牢固，施工時注意成品保護。鐵藝陽臺護欄下用20mm玻璃鉆頭電鉆打孔，將陽臺護欄兩埋進墻體，并將縫隙用膨脹水泥塞滿，與墻體連接牢固，并用裝飾蓋片封閉?，F(xiàn)場構件驗收主要是焊縫質量、構件外觀外形尺寸檢查以及制作資料的驗收交接。構件到場后，按隨車貨運清單核對所到構件的數(shù)量及編號是否相符，針對外框鋼柱、鋼節(jié)點等重型構件，應在卸車前檢查構件尺寸、板厚、外觀等。按設計圖紙、規(guī)范及制作廠質檢單，對構件的質量進行驗收檢查，做好檢查記錄。鋼筋加工嚴格按放樣尺寸（鋼筋加工料表）進行加工。加工前看清鋼筋標識標牌，無標識或標識不合格的鋼筋禁止使用。鋼筋加工均用機械加工，加工時現(xiàn)問題及時反映，及時解決。加工鋼筋時按施工程序進行加工，各種鋼筋根據不同結構部位編號掛牌，依照綁扎順序運至工地以防混放亂用，同時施工過程掛牌施工，責任到人。鋁合金建筑模板為快拆模系統(tǒng)，根據不同氣候條件，一般18－36小時即可拆模，所以只需配置一層鋁模板加三層單支撐即可滿足使用，可最大程度地提高工程拼裝、拆除施工速度，正常施工可達4天一層，從而大幅縮短建筑工期，為承建單位節(jié)約管理成本，同時為房地產開商縮短開周期。本工程位于敦煌市主城區(qū)東南方向，為大型乙等劇場，觀眾廳人數(shù)1419人，以出演歌舞劇為主，兼顧戲曲、話劇、議等其他功能。建筑地下二層，功能為舞臺臺倉設備機房；地上局部四層，建筑結構高度23.9m，鋼桁架屋脊處建筑高度35m。為營造仿漢唐風格建筑形象。本地下建筑面積12626.33m2，地上建筑面積20865.84m2，地上結構面積29547.0m2。電焊設備應放置在防雨、干燥通風良好的地方，焊接現(xiàn)場不得有易燃、易爆物品；一、二次電源接頭處要有防護裝置，二次線應采用防水橡皮護套銅芯軟電纜，電纜長度不應大于30m，不得采用金屬構件或結構鋼筋代替二次線的地線；使用電焊機焊接時必須穿戴防護用品，嚴禁露天冒雨從事電焊作業(yè)。進行機械化作業(yè)是提高施工生產進度的必要手段，因此在安裝過程，應最大限度地利用機械進行作業(yè)，以提高施工進度，如風管制作采用的咬口機、折方機、剪板機，管道套絲采用電動套絲機，鋼管煨彎使用液壓彎管器等。各專業(yè)施工員根據分項工程的具體特點，提出機具的需用量計劃、進場時間，并由部統(tǒng)一采購、統(tǒng)一調配。在進行補裝前，使用LeicaTC1800L全站儀對駁接接口坐標進行測量，精確測量與該后補桿件相連接的兩節(jié)點的縱向垂直度偏差及牛腿間的實際凈空距離。并與設計坐標進行對比，將差值測出，并根據對頂面吊裝單元及補裝桿件進行調整，便其滿足設計要求。根據本主體結構的組成及幕墻產品的分類，我司將倉庫劃分為若干個不同大小的區(qū)域分隔為各類產品倉，玻璃（鋁板）倉、鋁板倉、龍骨倉、門窗倉及附屬構件倉等。各部分材料分別放置在規(guī)定的區(qū)域內并做好明顯的標識，其每分倉內的配（構）件與主材分開堆放。這樣安排不僅減少由于尋找物料占用施工時間，也給業(yè)主、總包等相關方檢查我司的各材料的到貨情況提供方便。鋼構件在安裝過程，因日照溫差、焊接使細長桿件在長度方向有顯著伸縮變形。從而影響結構的安裝精度。因此，在上一安裝單元安裝結束后，通過觀測其變形規(guī)律，結合具體變形條件，總結其變形量變形方向，在下一構件定位測控時，對其定位軸線實施反向預偏，即點定位實施反變形，以消除安裝誤差的累積。清理干凈基礎表面，調整好底部螺帽上部放置好方墊板，由測量人員跟蹤抄，然后鋼柱直接用吊機吊裝就位。將柱的四面心線與基礎放線心線對齊吻合，四面兼顧，心線對準或已使偏差控制在規(guī)范許可的范圍以內時，穿上壓板，將螺栓擰緊。即為完成鋼柱的就位工作，及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩(wěn)固。根據面布置，設好出土大門，本基坑共設一個大門設在基坑北側段文教路40弄的圍墻上；本基坑的出土臺共設三個，此3個出土臺均設在基坑北側，另在基坑北側離基坑邊約6.3米處設有一條主施工道路，各出土臺均與北側的施工道路連通。則本基坑挖出的土方均要北側的施工道路然后再從基坑北側段文教路40弄開設的出入口將土運出場地外。將桁架待拼件放置在胎架上的設計位置，根據各待拼構件上的點位標記進行整體位置關系的測量。利用全站儀、緯儀檢測軸線，用鋼卷尺、水準儀輔助檢測各標識點點位的空間幾何關系，通過各點的設計三維坐標，計算出各點之間的設計空間位置關系，對照分析后對構件進行調整。一般而言，構件的每個尺寸需要在3個部位量測，取其代數(shù)均值作為該尺寸的代表值，其尺寸偏差應該以設計圖紙所規(guī)定的基準來計算，偏差允許值要符合相關產品的標準要求。而對于鋼梁鋼柱而言，變形需要分為面內垂直變形面外的側向變形，兩個方向的整度都需要檢測。首級高程控制點應設在不受施工情況影響的場外。以精密水準儀檢測首級高程控制網。用閉合水準的方式將高程控制點引入場內，并設定固定點作為高程點。場內地面高程點復核無誤后，在塔樓施工時分別引測到各個層面上，每個層面引測4-6個標高控制點，控制點應引測到穩(wěn)固的構件上，在每一層上對引測點校核，誤差應在精度要求范圍內。在業(yè)主或總承包單位的協(xié)調下，積極配合機電等專業(yè)的工作。嚴格履行與業(yè)主的合同約定，不拖延，服務好，為機電專業(yè)的工期保障履行好配合義務。深化設計與結構施工階段，在總承包單位的協(xié)調下，積極與機電、裝修等專業(yè)單位溝通聯(lián)系，使設計要求充分體現(xiàn)在施工過程，確保技術先行，保障工期。一切準備工作完成后，即可進行吊掛層主次梁的安裝，其安裝順序先安裝弧形主梁再安裝次梁，安裝時鋼梁間接頭處采用臨時螺栓固定。由于最大跨度的弧形主梁分為5段，所以該梁安裝時應從間往兩對稱施工，從而減少誤差的累計，其余兩跨弧形主梁從一邊往另一邊依次施工即可。本工程鋼桁架結構的安裝采用我司自行設計的支撐架。臨時安裝支撐架最大設計高度20m，其穩(wěn)定控制是關鍵。所有安裝臨時支撐架采用角鋼立柱格構柱支撐，截面統(tǒng)一為1.2m×1.2m×0.8m。支撐架布置在自然地基上時，需對基礎進行夯實，設置混凝土基礎并設置預埋鋼板，支撐架根據其高度四向拉攬風繩固定。支撐架設置在樓板上時，支撐架立桿底部設置方型鋼板并用型鋼連接固定。同時，采用角鋼立柱加強混凝土樓面，將上部荷載傳遞到地下室底板。泵運轉前應符合下列要求：驅動電機的轉向應與泵的轉向相符；應查明管道泵傳動軸的轉向；應檢查屏蔽泵的轉向；各固定連接部位應無松動現(xiàn)象；各潤滑部位加注潤滑劑的規(guī)格數(shù)量，應符合設備技術要求文件的規(guī)定；有預潤滑要求的部位應按規(guī)定進行預潤滑；各指示儀表、安全保護裝置及電控裝置應靈敏、準確、可靠；盤車應靈活、無異常現(xiàn)象。達到以上要求時，才能試運行。焊接H型鋼組立時定位焊縫嚴禁出現(xiàn)裂紋或氣孔，定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料與正式施焊相同。定位焊焊腳高度應不大于設計焊腳高度2/3，同時也不應低于設計焊腳高度的1/2。定位焊焊縫長度為50mm左右，間距300-600mm，定位焊距H型鋼部距離大于50mm。定位焊需要預熱時，預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。配電箱、開關箱安裝要正、牢固。配電箱裝設在堅固的支架上。固定式配電箱其下皮與地面垂直距離為1.4m，移動配電箱下皮距地面為1.2m。配電箱體用1.5mm厚鐵板制作。配電箱、開關箱導線的進線口設在箱體底面，進出線口處加護套，要求各箱進出線排列整齊，電源線引出線都注明每條線路的名稱走向。充分揮整體綜合優(yōu)勢，積極依靠先進的管理水、豐富的施工驗施工技術水，科學利用技術、工藝、材料，以確保工期目標的實現(xiàn)，技術售貨員認真閱讀圖紙，制定出合理有效的施工方案，保證該工序在符合設計及施工規(guī)范的前提下進行，避免返工返修現(xiàn)象出現(xiàn)，從而影響工期。技術部門認真研究業(yè)主提供的施工技術文件（設計施工圖、設計規(guī)范、技術要求等資料），并邀請設計院對工廠進行設計技術交底，技術部門消化理解后，編制《制造工藝方案》、《制造驗收要求》、完成施工圖轉換、火焰切割工藝評定、涂裝工藝評定、工藝文件編制、工裝設計精度控制的標準以及焊工及檢驗人員培訓等技術準備工作。理協(xié)調內部人與人，各部門之間的工作關系，充分調動每個人的工作熱情，使得人盡其才，用人之長，責任分明，使部精干、高效、政令暢通。由理進行內部供求關系的協(xié)調，諸如勞動力、材料、機械設備、動力等，求得的資源保證，從而使物盡其用，按施工進度計劃進行有條不紊的施工。本工程構件的加工，我公司擬安排在大興鋼結構加工廠加工。本工程主要的構件形式為勁性十字柱、箱型柱、焊接工字鋼梁、型鋼梁大型型鋼桁架。其加工主要難點為大型型鋼桁架的加工預拼裝。大型型鋼桁架高15.4米，跨度為44.1米，重達215噸，故只能考慮按下弦桿、上弦桿、弦桿、直腹桿、斜腹桿，并按12米為模數(shù)進行分段，按散件供至現(xiàn)場，現(xiàn)場設置拼裝臺進行拼裝成型。本工程鋼結構構件的加工工藝可按以下敘述進行。材料的供應由部依據工程的進度計劃實際的工程進度，按實提出采購申請計劃，審批后由材料部進行采購。材料采購應在考核合格的供應商內進行采購。材料供應商應提供相應產品合格證、消防流通領域證等有效證件，以防不合格產品進入現(xiàn)場。材料進場后，及時向甲方代表監(jiān)理公司進行報驗，并填寫好《