Fmea潛在失效模式及后果分析參考手冊

1、一、何謂 FMEA潛在失效模式及后果分析參考手冊1二、概要概述本手冊介介紹了潛潛在失效效模式及及后果分分析（FMEA）的概念，給出了了運用FMEA技術的通通用指南南。FMEA技術的通通用指南南。FMEA可以描述述為一組組系統化化的活動動，其目目的是：1）發(fā)現、評價產產品/過程中潛潛在的失失效及其其后果；2）找到能能夠避免免或減少少這些潛潛在失效效發(fā)生的的措施；3）將上述述過程文文件化。它是對對設計過過程的完完善，以以明確什什么樣的的設計才才能滿足足顧客的的需要。2歷史雖然工程程技術人人員早已已在其設設計和制制造過程程中應用用了類似似FMEA形式的分分析方法法，但第第一次正正式地應應用FMEA技

2、術則是是六十年年代中期期航天工工業(yè)的一一項革新新。手冊格式式為便于使使用，本本參考手手冊將FMEA的編制說說明分為為兩個不不同的部部分，即即設計FMEA和過程FMEA。在同一手手冊中介介紹兩種種FMEA，有助于對對用于制制定不同同類型FMEA的技術進進行比較較，以便便更清楚楚地說明明它們的的正確應應用及其其相互關關系。3FMEA的實施由于盡可可能持續(xù)續(xù)改進產產品質量量應是一一個企業(yè)業(yè)的承諾諾，所以以將FMEA作為專門門的技術術應用以以識別并并幫助消消除潛在在隱患一一直是非非常重要要的。對對車輛回回收的研研究結果果表明，全面實實施FMEA能夠避免免許多回回收事件件的發(fā)生生。雖然在FMEA的編制工

3、工作中，每項職職責都必必須明確確到個人人，但是是要完成成FMEA還得依靠靠小組努努力。小小組應由由知識豐豐富的人人員組成成，如設設計、制制造、裝裝配、服服務、質質量及可可靠性等等方面有有豐富經經驗的工工程技術術人員。4時間性是是成功實實施FMEA的最重要要因素之之一，它它是一個個“事前前行為”，而不不是“事事后練習習”。為為達到最最佳效益益，FMEA必須在設設計或過過程失效效模式被被無意地地納入設設計產品品之前進進行。事事先花時時間很好好地進行行綜合的的FMEA分析，能能夠容易易、低成成本地對對產品或或過程進進行修改改，從而而減輕事事后修改改的危機機。FMEA能夠減少少或消除除因修改改而帶來來

4、更大損損失的機機會。適適當地加加以應用用，FMEA是一個相相互作用用的過程程，永無無止境。5設計潛在在失效模模式及后后果分析析（設計FMEA）簡介設計FMEA主要是由由“負責責設計的的工程師師/小組”采采用的一一種分析析技術，用來保保證在可可能的范范圍內已已充分地地考慮到到并指明明各種潛潛在的失失效模式式及其相相關的起起因/機理。應應評估最最終的產產品以及及每個與與之相關關的系統統、子系系統和零零部件。FMEA以其最嚴嚴密的形形式總結結了設計計一個零零部件、子系統統或系統統時，一一個工程程師和設設計組的的設計思思想（包包括根據據以往的的經驗和和教訓對對可能出出現問題題的項目目的分析析）。這這種

5、系統統化的方方法體現現了一個個工程師師在任何何設計過過程中正正常經歷歷的思維維過程，并使之之規(guī)范化化、文件件化。6設計FMEA能夠通過過以下幾幾方面支支持設計計過程，降低失失效風險險：w有助于對對設計要要求和設設計方案案進行客客觀評價價；w有助于對對制造和和裝配要要求的最最初設計計；w提高在設設計/開發(fā)過程程中考慮慮潛在失失效模式式及其對對系統和和車輛運運行影響響的可能能性；w為全面、有效的的設計試試驗和開開發(fā)項目目的策劃劃提供更更多的信信息；w根據潛在在失效模模式對“顧客”的影響響，對其其進行排排序列表表，進而而建立一一套改進進設計和和開發(fā)試試驗的優(yōu)優(yōu)先控制制系統；w為推薦和和跟蹤降降低風險

6、險的措施施提供一一個公開開的討論論形式；w為將來分分析研究究現場情情況、評評價設計計的更改改及開發(fā)發(fā)更先進進的設計計提供參參考。7顧客的定定義設計FMEA中“顧客客”的定定義，不不僅僅是是指“最最終使用用者”，還包括括負責車車型設計計或更高高一級裝裝配過程程設計的的工程師師/小組，以以有在生生產過程程中負責責制造、裝配和和售后服服務的工工程師。FMEA的全面實實施要求求對所有有新的部部件、更更改的部部件以及及應用或或環(huán)境有有變化的的沿用零零件進行行設計FMEA。FMEA始于負責責設計工工作的工工程師，但對有有專有權權的設計計來說，可能始始于其供供方。8小組努力力在最初的的設計FMEA過程中，希

7、望負負責設計計的工程程師能夠夠直接地地、主動動地聯系系所有有有關部門門的代表表。這些些部門應應包括，但不限限于：裝裝配、制制造、材材料、質質量、服服務和供供方，以以及負責責下一總總成的設設計部門門。FMEA可成為促促進有關關部門間間充分交交換意見見的催化化劑，從從而提高高整個集集體的工工作水平平。此外外，任何何（內部部或外部部的）供供方設計計項目應應向負責責設計的的工程師師進行咨咨詢。設計FMEA是一份動動態(tài)文件件，應在在一個設設計概念念最終形形成之時時或之前前開始，而且，在產品品開發(fā)各各階段中中，當設設計有變變化或得得到其它它信息時時，應及及時、不不斷地修修改，并并最終在在產品加加工圖樣樣完

8、成之之前全部部結束。9考慮到制制造/裝配的要要求是相相互聯系系的，設設計FMEA在體現設設計意圖圖的同時時，還應應保證制制造或裝裝配能夠夠實現設設計意圖圖。對于于制造或或裝配過過程中可可能發(fā)生生的潛在在失效模模式和/或其起因因/機理，當當過程FMEA包括了它它們的識識別、影影響和控控制時，則不需需包含，但也可可包含在在設計FMEA中。設計FMEA不是靠過過程控制制來克服服設計中中潛在的的缺陷，但的確確要考慮慮制造/裝配過程程中技術術的/體力的限限制。例例如：w必要的拔拔模斜度度；w表面處理理的限制制；w裝配空間間/工具可接接近性；w鋼材硬度度的限制制；w過程能力力/性能。10設計FMEA的開發(fā)

9、負責設計計的工程程師擁有有許多用用于設計計FMEA準備工作作的文件件。設計計FMEA應從列出出設計希希望做什什么及不不希望做做什么開開始，即即設計意意圖。應應將通過過質量功功能展開開（QFD）、車輛要求求文件、已知的的產品要要求和/或制造/裝配要求求等確定定的顧客客需求綜綜合起來來。期望望特性的的定義越越明確，就越容容易識別別潛在的的失效模模式，采采取糾正正措施。設計FMEA應從所要要分析的的系統、子系統統或零部部件的框框圖開始始，附錄錄A給出了一一個框圖圖的示例例。這個個方框圖圖也可指指示出信信息、能能量、力力、流體體等的流流程。其其目的在在于明確確對于框框圖的（輸入），框圖圖中完成成的過程

10、程（功能能），以以及來自自框圖的的（輸出出）。11框圖說明明了分析析中包括括的各項項目之間間的主要要關系，并建立立了分析析的邏輯輯順序。用于FMEA準備工作作中的這這種框圖圖的復制制件應伴伴隨FMEA過程。為了便于于將潛在在的失效效及其后后果的分分析形成成文件，已設計計出專用用表格，見附錄錄F。下面介紹紹這種表表格的具具體應用用，所述述各項的的序號都都相應標標在表上上對應的的欄目內內。完成成的設計計FMEA表格的示示例見附附錄B以及本部部分中所所見的表表格。121）FMEA編號填入FMEA文件編號號，便查查詢。2）系統、子子系統或或零部件件的名稱稱及編號號注明適當當的分析析級別并并填入所所分析

11、系系統、子子系統或或零部件件的名稱稱、編號號。3）設計責任任填入整車車廠（OEM）、部門和小小組。如如果知道道，還應應包括供供方的名名稱。4）編制者填入負責責FMEA準備工作作的工程程師的姓姓名、電電話和所所在公司司的名稱稱。5）車型年/車輛類型型填入將使使用和/或正被分分析的設設計所影影響的預預期的車車型年及及車輛類類型（如如果已知知的話）136）關鍵日期期填入FMEA初次預定定完成的的日期，該日期期不應超超過計劃劃的生產產設計發(fā)發(fā)布的日日期。7）FMEA日期填入編制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修訂的日日期。8）核心小組組列出被授授權確定定和/或執(zhí)行任任務的責責任部門門和個人人姓名（建

12、議所所有參加加人員的的姓名、部門、電話、地址等等都應記記錄在一一張分發(fā)發(fā)表上）。9）項目/功能填入被分分析項目目的名稱稱和編號號。利用用工程圖圖紙上標標明的名名稱并指指明設計計水平。在最初初發(fā)布之之前，應應使用試試驗性編編號。1410）潛在失失效模式式所謂潛在在失效模模式是指指系統、子系統統或零部部件有可可能未達達到設計計意圖的的形式。它可能能是更高高一級子子系統、系統的的潛在失失效模式式的起因因，也可可能是它它低一級級的零部部件潛在在失效模模式的后后果。對一個特特定項目目及其功功能，列列出每一一個潛在在失效模模式。前前提是這這種失效效可能發(fā)發(fā)生，但但不是一一定發(fā)生生。建議議將以往往TGW（運

13、行情況況不良）的研究究、問題題報告以以及小組組的“頭頭腦風暴暴”的評評審作為為出發(fā)點點。15只可能在在特定的的運行環(huán)環(huán)境條件件下（如如熱、冷冷、干燥燥、灰塵塵等）以以及特定定的使用用條件下下（如超超過平均均里程、不平的的路段、僅在城城市行駛駛等）發(fā)發(fā)生的潛潛在失效效模式也也應當考考慮。典型的失失效模式式可以是是但不限限于下列列情況：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、短路（電器）、氧化化、斷裂裂等。注：應用用規(guī)范化化、專業(yè)業(yè)性的術術語來描描述潛在在失效模模式，而而不同于于顧客所所見的現現象。1611）潛在失失效后果果潛在失效效的后果果，就是是失效模模式對系系統功能能的影響響，就如如顧客感感受的一一樣

14、。要根據顧顧客可能能發(fā)現或或經歷的的情況為為描述失失效的后后果，要要記住顧顧客可能能是內部部的顧客客，也可可能是外外部最終終的顧客客。要清清楚地說說明該功功能是否否會影響響到安全全性或與與法規(guī)不不符。失失效的后后果必須須依據所所分析的的具體系系統、子子系統或或零部件件來說明明。還應應記住不不同級別別系統、子系統統和零件件之間還還存在著著系統層層次上的的關系。比如，一個零零件的斷斷裂可能能引起總總成的振振動，從從而導致致系統運運行的中中斷。這這種系統統運行的的中斷會會引起性性能下降降，最終終導致顧顧客的不不滿。因因此就需需要小組組的努力力盡可能能預見失失效的后后果。典型的失失效后果果可能是是但不

15、限限于：噪噪聲、工工作不正正常、不不良外觀觀、不穩(wěn)穩(wěn)定、運運行中斷斷、粗糙糙、不起起作用、異味、工作減減弱等。1712）嚴重度度（S）嚴重度是是潛在失失效模式式發(fā)生時時對下序序零件、子系統統、系統統或顧客客影響后后果的嚴嚴重程度度（列于于前一欄欄中）的的評價指指標。嚴嚴重度僅僅適用于于后果。要減少少失效的的嚴重度度級別數數值，只只能通過過修改設設計來實實現，嚴嚴重度的的評估分分為1到10級。推薦的評評價準則則（小組對對評定準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，即使因因為個別別產品分分析對準準則作了了修改也也應一致致。）1813）級級別本欄目可可用于對對零件、子系統統或系統統的產品品特性分分析（如如

16、關鍵、主要、重要、重點等等），它它們可能能需要附附加的過過程控制制。任何需要要特殊過過程控制制的項目目應用適適當的字字母或符符號在設設計FMEA表格中的的“級別別”欄中中注明，并應在在“建議議措施”欄中記記錄。1914）潛在失失效的起起因/機理后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發(fā)生的，并影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)9很高車輛（或系統）不能運行，喪失基本功能8高車輛（或系統）能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等

17、車輛（或系統）能運行，但舒適性或方便性項目不能工作，顧客感覺不舒服6低車輛（或系統）能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求 ，大多數顧客發(fā)現有缺陷4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但一半顧客發(fā)現有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發(fā)現有缺陷2無無影響120所謂潛在在失效起起因是指指一個設設計薄弱弱部分的的跡象，其作用用結果就就是失效效模式。在盡可可能廣的的范圍內內，列出出每個失失效模式式的所有有可以想想到的失失效起因因和/或機理。應盡可可能簡明明扼要、完整地地將起因因/機理列出出來，使

18、使得對相相應的起起因能采采取適當當的糾正正措施。典型的失失效起因因可包括括但不限限于下列列情況：規(guī)定的的材料不不正確、設計壽壽命估計計不足、應力過過大、潤潤滑不足足、維修修保養(yǎng)說說明不當當、環(huán)境境保護不不夠、計計算錯誤誤。典型型的失效效機理可可包括但但不限于于：屈服服、疲勞勞、材料料不穩(wěn)定定性、蠕蠕變、磨磨損和腐腐蝕。2115）頻度（O）頻度是指指某一特特定失效效起因/機理（已已列于前前欄目中中）出現現的可能能性。描描述頻度度級別數數重在其其含義而而不是具具體的數數值。通通過設計計更改來來消除或或控制一一個或更更多的失失效起因因/機理是降降低頻度度數的唯唯一途徑徑。潛在失效效起因/機理出現現頻

19、度的的評估分分為1到100級，在確確定這個個估計值值時，需需要考慮慮下列問問題：22w類似零部部件或子子系統的的維修檔檔案及維維修服務務經驗如何何？w是否為沿沿用以前前使用的的零部件件或子系系統，還還是與其相相似？w相對先前前水平的的零部件件或子系系統所作作的變化化有多顯著著？w是否與原原有水平平的零部部件有根根本不同同？w是否是全全新的零零部件？w零部件的的用途有有無變化化？w有哪些環(huán)環(huán)境改變變？w針對該用用途,是否作了了工程分分析來估估計其預預期的可比較較的頻度度數？23應運用一一致的頻頻度分級級規(guī)則，以保證證連續(xù)性性。所謂謂的“設設計壽命命的可能能失效”是根據據零部件件、子系系統或系系統

20、在設設計的壽壽命過程程中預計計發(fā)生的的失效數數確定的的。頻度度數的取取值與失失效率范范圍有關關，但并并不反應應實際出出現的可可能性。推薦的評評價準則則（小組對對評定準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，即使因因為個別別產品分分析對準準則作了了修改也也應一致致）24失效發(fā)生可能性可能的失效率頻度很高：失效幾乎是不可避免的1/2101/39高：反復發(fā)生的失效1/881/207中等：偶爾發(fā)生的失效1/8061/4005低：相對很少發(fā)生的失效1/200041/150003極低：失效不太可能發(fā)生1/15000021/150000012516）現行設設計控制制列出預防防措施，設計確確認/驗證（DV）或其它活活

21、動，這這些活動動將保證證該設計計對于所所考慮的的失效模模式和/或機理來來說是充充分的?，F行的的控制方方法指的的是那些些已經用用于或正正在用于于相同或或相似設設計中的的那些方方法（比比如道路路試驗、設計評評審、失失效/安全（減減壓閥）、數學學研究、臺架/試驗室試試驗、可可行必評評審，樣樣件試驗驗和使用用試驗等等）。26有三種類類型的設設計控制制/特性可考考慮，它它們是：（1）防止起起因/機理或失失效模式式/后果的出出現，或或減少它它們的出出現率；（2）查出起起因/機理并就就此找到到糾正措措施；（3）查明失失效模式式。如有可能能，應優(yōu)優(yōu)先運用用等（1）種控制制方法，其次使使用第（2）種，最最后是第

22、第（3）種控制制方法。如果把把最初的的頻度作作為設計計意圖的的一部分分，則該該頻度（O）將受到第第（1）種控制制方法的的影響。如果樣樣件和車車型代表表設計意意圖，則則最初的的控測度度將取決決于第（2）、（3）種現行行控制方方法。2717）控測度度（D）探測度是是指在零零部件、子系統統或系統統投產之之前，用用第（2）種現行行設計控控制方法法（列于于16欄）來探探測潛在在失效起起因/機理（設設計薄弱弱部分）的能力力的評價價指標，或者用用第（3）種設計計控制方方法探測測后續(xù)的的失效模模式能力力的評價價指標?？偟膩韥碇v，為為了取得得較低的的探測度度數值，計劃的的設計控控制（如如預防、確認、和/或驗證等

23、等活動）需要不不斷地改改進。推薦的評評價準則則（小組對對評定準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，即使因因為個別別產品分分析對準準則作了了修改也也應一致致。）28探測性評價準則：由設計控制可探測的可能控制度絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)

24、的失效模式5中上設計控制有中上多的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多機會找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式12918）風險順順序數（RPN）風險順序序數是嚴嚴重度（S）、頻度（O）和探測度度（D）的乘積，見公式式：RPN=（S）（O）（D）風險順序序數作為為SOD的積，是是對設計計風險性性的度量量。風險險順序數數應當用用于對設設計中那那些擔心心的事項項進行排排序（如如用排列列圖）。RPN取值在1至1000之間，如如果風險險順序數數很高，設計人

25、人員必須須采取糾糾正措施施，努力力減小該該值。在在一般實實踐中，不管RPN大小如何何，當嚴嚴重度（S）高時，就就應予特特別注意意。3019）建議措措施當失效模模式按RPN排出次序序后，應應首先對對級數最最高的和和最關鍵鍵的項目目采取糾糾正措施施。任何何建議措措施的目目的都是是為了減減小頻度度、嚴重重度及探探測度三三者中的的任何一一個或所所有的數數值。增增加設計計確認/驗證工作作只能減減小探測測度。要要降低頻頻度只能能通過修修改設計計來消除除或控制制一個或或多個失失效模式式的起因因/機理來實實現。只只有修改改設計才才能使嚴嚴重度減減小。應應考慮但但不局限限于下列列措施：31w試驗設計計（特別別是

26、在多多種或相相互作用用的起因因存在時時）；w修改試驗驗計劃；w修改設計計；w修改材料料性能要要求。如果對某某一特定定的原因因沒有建建議措施施則在此此欄內填填寫“無無”。3220）責任（對建議議措施）把負責建建議措施施執(zhí)行的的組織和和個人及及預計完完成的日日期填寫寫在本欄欄中。21）采取的的措施當實施一一項措施施后，簡簡要記錄錄具體的的措施和和生效日日期。3322）措施后后的RPN當明確了了糾正措措施后，估算并并記錄下下措施后后的嚴重重度、頻頻度及探探測度數數值。計計算并記記錄RPN的結果。如沒采采取什么么糾正措措施，將將“措施施后的RPN”欄及對應應的取值值欄空白白即可。所有的措措施后的的RP

27、N都應評審審，而且且如果有有必要考考慮更進進一步的的措施，還應重重復（19）到（22）的步驟驟。34跟蹤負責設計計的工程程師應負負責保證證所有的的建議措措施已被被實施或或已妥善善地落實實。FMEA是一個動動態(tài)文件件，它不不僅應體體現最新新的設計計水平，還應體體現最新新的有關關糾正措措施，包包括開始始生產后后發(fā)生的的設計更更改和措措施。負責設計計的工程程師有幾幾種方式式來保證證找出了了所擔心心的問題題以及建建議措施施的實施施，這些些方式包包括但不不限于下下列情況況：w保證達到到設計要要求；w評審工程程圖樣和和規(guī)范；w確認與裝裝配/制造文件件的結合合和一致致性；w評審過程程FMEA和控制計計劃。3

28、5制造和裝裝配過程程潛在失失效模式式及后果果分析（過程FMEA）簡介過程FMEA主要是由由“負責責制造的的工程師師/小組”采采用的一一種分析析技術，用來保保證在可可能的范范圍內已已充分地地考慮到到并指明明潛在失失效模式式及其相相關的起起因/機理。FMEA以其最嚴嚴密的形形式總結結了工程程師/小組進行行工藝過過程設計計時的設設計思想想（包括括根據經經驗和過過去的問問題，對對一些可可能發(fā)生生失效的的項目的的分析）。這種種系統化化的方法法體現了了一個工工程師在在任何制制造計劃劃過程中中正常經經歷的思思維過程程，并使使之規(guī)范范化。36過程FMEA：w確定與產產品相關關的過程程潛在失失效模式式；w評價失

29、效效對顧客客的潛在在影響；w確定潛在在制造或或裝配過過程失效效的起因因，確定定減少失失效發(fā)生生或找出出失效條條件的過過程控制制變量；w編制潛在在失效模模式分級級表，然然后建立立考慮糾糾正措施施的優(yōu)選選體系；w將制造或或裝配過過程的結結果編制制成文件件。37顧客的定定義過程FMEA中“顧客客”的定定義，一一般是指指“最終終使用者者”，但但也可以以是后續(xù)續(xù)的或下下游制造造或裝配配工序，以及服服務工作作。當全面實實施FMEA時，要求求在所有有新的部部件/過程，更更改的部部件/過程及應應用或環(huán)環(huán)境有變變化的原原有部件件/過程進行行過程FMEA。過程FMEA始于負責責過程工工程部門門的某位位工程師師。3

30、8小組努力力在最初的的過程FMEA中，希望望負責過過程的工工程師能能夠直接接地、主主動地聯聯系所有有相關部部門的代代表。這這些部門門包括但但不限于于：設計計、裝配配、制造造、材料料、質量量、服務務、供方方以及負負責下一一道裝配配的部門門。FMEA應成為促促進不同同部門之之間充分分交換意意見的催催化劑，從而提提高整個個集體的的工作水水平。過程FMEA是一份動動態(tài)文件件，應在在生產工工裝準備備之前，在過程程可行性性分析階階段或之之前開始始，而且且要考慮慮從單個個零件到到總成的的所有制制造工序序。在新新車型或或零件項項目的制制造策劃劃階段，對新過過程或修修改的過過程進行行早期評評審和分分析能夠夠促進

31、預預測、解解決或監(jiān)監(jiān)控潛在在過程問問題。39過程FMEA假定所設設計的產產品會滿滿足設計計要求。因設計計缺陷所所產生的的失效模模式不需需包含，但也可可包含在在過程FMEA中。它們們的影響響及避免免措施由由設計FMEA來解決。過程FMEA并不是依依靠改變變產品設設計來克克服過程程缺陷的的，但它它要考慮慮與計劃劃的制造造或裝配配過程有有關的產產品設計計特性參參數，以以便最大大限度地地保證產產品能滿滿足顧客客的要求求和期望望。FMEA也有助于于新機器器或設備備的開發(fā)發(fā)。其方方法原理理是一樣樣的，只只是應針針所設計計的機器器或設備備當做一一種產品品來考慮慮。在確確定了潛潛在的失失效模式式之后，就可以以

32、著手采采取糾正正措施，消除潛潛在失效效模式或或不斷減減小它們們發(fā)生的的可能性性。40過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應從整個個過程的的流程圖圖/風險評估估（見附附錄C）開始。流流程圖應應確定與與每個工工序有關關的產品品/過程特性性參數。如果可可能的話話，還應應根據相相應的設設計FMEA確定某些些產品影影響后果果。用于于FMEA準備工作作中的流流程圖/風險評估估圖的復復制件應應伴隨FMEA過程。為了便于于分析潛潛在失效效模式及及其影后后果，并并使之形形成為正正規(guī)的文文件，設設計了標標準的表表格，見見附錄G。下面介紹紹表格的的具體應應用，所所述各項項的序號號都標在在表上對對應的欄欄目中。完成的的過程

33、FMEA表格實例例見附錄錄D。411）FMEA編號填入FMEA文件的編編號，以以便查詢詢。2）項目填入所分分析的系系統、子子系統或或零件的的過程名名稱、編編號。3）過程責責任填入整車車廠（OEM）、部門和小小組，如如果知道道，還應應包括供供方的名名稱。4）編制者者填入負責責準備FMEA工作的工工程師的的姓名、電話及及所在公公司名稱稱。425）車型年年/車輛類型型填入將使使用和/或正被分分析過程程影響的的預期的的車型年年及車輛輛類型（如果已已知的話話）。6）關鍵日日期填入初次次FMEA預定完成成的日期期，該日日期不應應超過計計劃開始始生產的的日期。7）FMEA日期填入編制制FMEA原始稿的的日期

34、及及最新修修訂的日日期。8）核心小小組列出被授授權確定定和/或執(zhí)行任任務的責責任部門門和個人人姓名（建議所所有參加加人員的的姓名、部門、電話、地址等等都應記記錄在一一張分發(fā)發(fā)表上）。439）過程功功能/要求簡單描述述被分析析的過程程或工序序（如車車、鉆、攻絲、焊接、裝配）。盡可可能簡單單地說明明該過程程或工序序的目的的。如果果過程包包括許多多具有不不同潛在在失效模模式的工工序（例例如裝配配），那那么可以以把這些些工序作作為獨立立過程列列出。4410）潛在失失效模式式所謂潛在在失效模模式是指指過程發(fā)發(fā)生的不不滿足過過程要求求和/或設計意意圖的形形式，是是對某具具體工序序不符合合要求的的描述。它可

35、能能是引起起下一道道（下游游）工序序的潛在在失效模模式的起起因，也也可能是是上一道道（上游游）工序序潛在失失效的后后果。但但是，在在FMEA準備中，應假定定提供的的零件/材料是合合格的。根據零件件、子系系統、系系統或過過程特性性，對應應特定的的工序，列出每每一個潛潛在失效效模式。前提是是假設這這種失效效可能發(fā)發(fā)生，但但不一定定必然發(fā)發(fā)生。過過程工程程師/小組應能能提出并并回答下下列問題題：45w過程/零件怎么么不能滿滿足規(guī)范范？w假設不考考慮工程程規(guī)范，顧客（最終使使用者、后續(xù)工工序或服服務）會會提出什什么異議議？在此建議議把相似似過程的的比較和和顧客（最終用用戶和后后續(xù)工序序）對類類似零件件

36、的索賠賠情況的的研究作作為出發(fā)發(fā)點。此此外，對對設計目目的的了了解也很很必要。典型的的失效模模式可能能是但不不局限于于下列情情況：彎曲、粘粘合、毛毛刺、轉轉運損壞壞、斷裂裂、變形形、臟污污、安裝裝調試不不當、接接地、開開路、短短路、工工具磨損損等。4611）潛在失失效后果果潛在失效效后果是是指失效效模式對對顧客的的影響。在這里里，顧客客可以是是下一道道工序、后續(xù)工工序或工工位、代代理商、和/或車主。當評價價潛在失失效后果果時，這這些因素素都必須須考慮。應依據顧顧客可能能注意到到的或經經歷的情情況來描描述失效效的后果果。對最最終使用用者來產產失效的的后果應應一律用用產品或或系統的的性能來來描述，

37、例如：47噪聲、工工作不正正常、不不起作用用、不穩(wěn)穩(wěn)定、牽牽引阻力力、外觀觀不良、粗糙、費力、異味、工作減減弱、間間歇性工工作，車車輛控制制減弱等等。如果顧客客是下一一道工序序或后續(xù)續(xù)工序/工位，失失效的后后果應用用過程/工序性能能來描述述。例如如：無法緊固固、無法法鉆孔/攻絲、無無法安裝裝、無法法加工表表面、危危害操作作者、不不配合、不連接接、不匹匹配、損損壞設備備等。4812）嚴重度度（S）嚴重度是是潛在失失效模式式對顧客客的影響響后果（列在前前面的欄欄目）的的嚴重程程度的評評價指標標。嚴重重度僅適適用于失失效的后后果。如如果受失失效模式式影響的的顧客是是裝配廠廠或產品品使用者者，嚴重重度

38、的評評價可能能超出了了本過程程工程師師/小組的經經驗或知知識范圍圍。在這這種情況況下，應應與設計計FMEA、設計工程程師/或后續(xù)制制造或裝裝配廠的的過程工工程師進進行協商商、討論論。嚴重重度評估估分為“1”到“10”級。推薦的評評價準則則（小組對對評定準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，即使因因為個別別過程分分析對準準則作了了修改也也應一致致）49后果判定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者，潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時無警告。10有警告的嚴重危害可能危害機器或裝配操作者。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和/或包

39、含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。失效發(fā)生時有警告。9很高生產線嚴重破壞，可能100%的產品得報廢，車輛/系統無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿。8高生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分（低于100%）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等生產線破壞不嚴重，部分（低于100%）產品報廢（不篩選），車輛/系統能運行，但舒適性或方便性項目失效，顧客感覺不舒適。6低生產線破壞不嚴重，產品需要100%返工，車輛或系統能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。550很低生產線破壞不嚴重，產品經篩選，部分（少于100%）需要返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，多數顧客發(fā)現

40、有缺陷。4輕微生產線破壞較輕，部分（少于100%）需要在生產線上其它工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現有缺陷。3很輕微生產線破壞輕微，部分（少于100%）產品需要在生產線上原工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項目不符合要求，很少顧客發(fā)現有缺陷。2無沒有影響15113）級別本欄目是是用來對對需要附附加過程程控制的的零部件件、子系系統或系系統的一一些特殊殊過程特特性進行行分級的的（如關關鍵、主主要、重重要、重重點等）。如果果在過程程FMEA中確定了了某一級級別，應應通知負負責設計計的工程程師，因因為它可可能會影影響有關關確定控控制項目目標識的的工程文文件。5214

41、）潛在失失效起因因/機理潛在失效效起因是是指失效效是怎么么發(fā)生的的，并依依據可以以糾正或或控制的的原則來來描述。針對每一一個潛在在失效模模式，在在盡可能能廣的范范圍內，列出每每個可以以想到的的失效起起因。如如果起因因對失效效模式來來說是唯唯一的，也就是是說如果果糾正該該起因對對該失效效模式有有直接的的影響，那么FMEA考慮過程程就完成成了。但但是失效效的許多多起因并并不是相相互獨立立的、唯唯一的，要糾正正或控制制一個起起因，需需要考慮慮諸如試試驗設計計之類的的方法，來明確確哪些起起因起主主要作用用、哪些些起因容容易得到到控制。應描述述這些起起因，以以便針對對那些相相關的因因素采取取糾正措措施。

42、典典型的失失效起因因包括但但不限于于：53w扭矩不正正確過大、過小；w焊接不正正確電流、時間、壓力不不正確；w測量不精精確；w熱處理不不正確時間間、溫度度有誤；w澆口/通用不正正確；w潤滑不當當或無潤潤滑；w零件漏裝裝或錯裝裝。列表時應應明確記記錄具體體的錯誤誤或誤操操作情況況（例如如：操作作者未裝裝密封墊墊），而而不應用用一些含含糊不清清的詞語語（如，操作者者錯誤、機器工工作不正正常）。5415）頻度（O）頻度是指指具體的的失效起起因/機理（列列于前一一欄目中中）發(fā)生生的頻率率。頻度度的分級級重在其其含義而而不是具具體的數數值?？梢苑帧?”到“10”級來估估計頻度度的大小小。只有有導致相相應

43、失效效模式的的原因發(fā)發(fā)生，才才能考慮慮頻度分分級。找找出失效效的方式式在此則則不予考考慮。為保證一一致性，應采用用下面的的頻度分分級規(guī)則則?！翱煽赡艿氖省笔歉鶕^程實實施中預預計發(fā)生生的失效效來確定定的。55如果能從從類似的的過程中中獲取數數據，那那么可以以用統計計數據來來確定頻頻度的級級數。除除此以外外，可以以用下表表左側欄欄目中的的文字描描述和任任何適用用于類似似過程的的歷史數數據來進進行主觀觀評價。有關“能力/性能分析析”的詳詳細描述述，可參參考有關關出版物物，例如如ASQC/AIAG的基礎統統計過程程控制（SPC）參考手冊冊。推薦的評評價準則則（小組對對評價準準則和分分級規(guī)則則

44、應意見見一致，即使因因為個別別過程分分析對準準則作了了修改也也應一致致）56失效發(fā)生的可能性可能的失效率CPK頻度很高：失效幾乎是不避免的1/20.33101/30.339高：一般與以前經常發(fā)生失效的過程相似的過程有關1/80.5181/200.677中等：一般與以前時有失效發(fā)生，但不占主要比例的過程相類似的過程有關1/800.8361/4001.0051/20001.174低：很少幾次與相似過程有關的失效1/150001.333很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關的失效1/1500001.502極低：失效不太可能發(fā)生。幾乎完全相同的過程也未有過失效1/15000001.6715716）現行

45、過過程控制制現行的過過程控制制是對盡盡可能阻阻止失效效模式的的發(fā)生，或者探探測將發(fā)發(fā)生的失失效模式式的控制制的描述述。這些些控制方方法可以以是象防防錯夾具具之類的的過程控控制方法法，或者者統計過過程控制制（SPC），也可以是是過程評評價。評評價可以以目標工工序進行行，也可可在后續(xù)續(xù)工序進進行?？煽梢钥紤]慮三種類類型的過過程控制制/特性，即即：58（1）阻阻止失效效起因/機理或失失效模式式/后果的發(fā)發(fā)生，或或減小其其出現率率；（2）查明起因因/機理并找找到糾正正措施；（3）查明失效效模式。如有可能能，應優(yōu)優(yōu)先運用用第（1）種控制制方法；其次，使用第第（2）種方法法；最后后是第（3）種控制制方法。

46、如果把把最初的的頻度作作為設計計意圖的的一部分分，則該該頻度將將受到第第（1）種控制制方法的的影響。假如現現行的過過程代表表過程意意圖，則則最初的的探測度度將取決決于第（2）、（3）種現行行控制方方法。5917）探測度度（D）探測度是是指在零零部件離離開制造造工序或或裝配工工位之前前，列于于第16欄中的第第二種現現行過程程控制方方法找出出失效起起因/機理（過過程薄弱弱部分）的可能能性的評評價指標標；或者者用第三三種過程程控制方方法找出出后序發(fā)發(fā)生的失失效模式式的可能能性的評評價指標標。評價價指標為為“1”到“10”級。假假設失效效已發(fā)生生，然后后評價所所有“現現行過程程控制方方法”阻阻止有該該

47、失效模模式或缺缺陷的部部件發(fā)送送出去的的能力。不工擅擅自推斷斷：因為為頻度低低，探測測度也低低（比如如使用“控制圖圖”時）。一定定要評價價過程控控制方法法找出不不常發(fā)生生的失效效模式的的能力或或阻止它它們在過過程中進進一步蔓蔓延的能能力。60隨機質量量抽查不不大可能能查明某某一孤立立缺陷的的存在，也不影影響探測測度數據據值的大大小。以以統計原原理為基基礎的抽抽樣檢查查是一種種有效的的探測度度控制方方法。推薦的評評價準則則（小組對對評價準準則和分分級規(guī)則則應意見見一致，即使因因為個別別過程分分析對準準則作了了修改也也應一致致）61探測性評價準則：在下一個或后續(xù)過程前，或零部件離開制造或裝配工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測度幾乎不可能沒有已知的控制方法能找出失效模式10很微小現行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小現行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小現行控制方法找出失效模式的可能性很小7小現行控制方法找出失效模式的可能性很小6中等現行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上現行控制方法找出失