精益化生產(chǎn)不可多得的教材

1、 精 益 生 產(chǎn) 與 6S 現(xiàn) 場 管 理WELCOME!構(gòu)筑一流現(xiàn)場管理體系1. 構(gòu)筑一流現(xiàn)場管理體系的基礎(chǔ)與十大管理項目一 流 現(xiàn) 場 管 理效 率 管 理成 本 管 理設(shè) 備 管 理安 全 管 理人 力 資 源士 氣 管 理品 質(zhì) 管 理計 劃 管 理精 益 生 產(chǎn)經(jīng) 營 管 理6 S 管 理 是 企 業(yè) 各 項 管 理 之 基 礎(chǔ)現(xiàn)場管理的對象對人對現(xiàn)場員工的管理。對事對現(xiàn)場員工工作方法、作業(yè) 程序化的管理。對物對現(xiàn)場所有物品的管理。正確的現(xiàn)場管理意識 高枕無憂的年代已經(jīng)過去 運氣優(yōu)惠政策實力 轉(zhuǎn)變觀念提高認識 現(xiàn)場管理逆水行舟，不進則退 跑得比競爭對手慢就是退步! 現(xiàn)場主管的角色定位

2、一流的現(xiàn)場管理需要一流的主管我是誰？督導(dǎo)者？ 高壓、貫徹命令、監(jiān)督指導(dǎo)者？ 教導(dǎo)、實施方法、工作計劃、打成一片領(lǐng)導(dǎo)者？ 團隊的核心、前進的方向、帶領(lǐng)引導(dǎo)企業(yè)的三種角色馬快速行動日行千里勤勤懇懇任勞任怨牛鷹迅速敏捷銳利的眼光 領(lǐng) 導(dǎo) 者 的 要 求 領(lǐng)導(dǎo)者首先是 先知先覺激勵 后知后覺引導(dǎo) 不知不覺處罰 領(lǐng)導(dǎo)者一定是 領(lǐng)導(dǎo)者必須是服務(wù)者 領(lǐng)導(dǎo)者只能是苦行者 領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)當是帶兵者企業(yè)利潤配合上司協(xié)助同事指導(dǎo)下屬現(xiàn)場主管的作用 （1）承上 承擔單位職責 達成組織目標 執(zhí)行上司的指示（2）啟下 做好組織的管理 帶領(lǐng)團隊達成任務(wù) 使各項資源充分有效發(fā)揮（3）平衡 協(xié)調(diào) 協(xié)助員工對業(yè)務(wù)不知道、不能做、不熟悉

3、不能敞開心扉不融洽有苦惱作業(yè)方法或成果不好 、不容易、討厭 安全管理不遵守規(guī)章、安全意識淡薄優(yōu)秀主管的工作模式人際關(guān)系作業(yè)指導(dǎo)作業(yè)改善作業(yè)安全現(xiàn)場主管的特點勞心而非僅人才而非僅成事而非僅既要管又要理承上啟下平衡目標+方法 現(xiàn) 場 六 大 目 標P(production): 效率Q(quality): 品質(zhì) C(cost): 成本D(delivery): 交期M(morale): 士氣S(safety): 安全（一）精益生產(chǎn)的誕生 精益生產(chǎn)概念的由來：Lean Production “精” 字為完善、周密、高品質(zhì)、一切從簡之意； “益” 字為利益、效益、不斷進取之意。精益體現(xiàn)了“精益求精”。 來

4、源于二十世紀七十年代日本的“豐田生產(chǎn)體系”。 現(xiàn)代制造業(yè)核心競爭力所在交期競爭力成本售價競爭力多批小量生產(chǎn)競爭力利潤與存續(xù)能力只有成本低有合理利潤 , 才可能長存產(chǎn)品開發(fā)能力（二）精益生產(chǎn)的目標 精益生產(chǎn)的總目標 ：最大限度地獲取利潤 三大子目標：1、零庫存 大量庫存會掩蓋生產(chǎn)系統(tǒng)中存在的各種問題。 2、高柔性企業(yè)能適應(yīng)市場需求多樣化的要求 組織柔性 勞動力柔性 設(shè)備柔性（二）精益生產(chǎn)的目標 3、零缺陷 消除各種引起不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求“無缺陷”。準時化適時 、適量 、適物（三）精益生產(chǎn)的組織方式 1.拉動式(Pull)和準時化生產(chǎn)(Just In Ti

5、me)（1）以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點 (2) 強調(diào)物流平衡，即工序間、部門間不設(shè)置倉庫 (3）組織生產(chǎn)線依靠看板的形式，即由看板傳遞工 序間需求信息 (4) 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制 （5）生產(chǎn)均衡化 指總組裝線在向前工序領(lǐng)取零部件時，應(yīng)均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品，均衡化是通過專用設(shè)備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)的。 （三）精益生產(chǎn)的管理方式 2.柔性生產(chǎn)方式（1）建立柔性生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數(shù) （2）設(shè)置單元 (cell)生產(chǎn)線、固定變動生產(chǎn)線以及簡易易拆裝生產(chǎn)線等方式來實現(xiàn)的 （三）精益生產(chǎn)的管理方式 （三）精益生產(chǎn)的管理方式 3全面質(zhì)量管理（1）由過程質(zhì)量管理來保

6、證最終質(zhì)量（2）對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行 （3）對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。精益五原則價 值 流拉 動盡 善 盡 美價 值流 動（四）精益生產(chǎn)的五原則 在指定的時間，以合理的價格向 用戶提供高品質(zhì)的產(chǎn)品和優(yōu)質(zhì)服 的能力。精益的五原則 1.價值 從原材料到成品賦予價值的全部活動。 從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程 從訂貨到發(fā)貨的信息過程 從材料到成品的制造過程 全生命周期的支持和服務(wù)過程精益的五原則 2.價值流 各個任務(wù)沿著價值流平穩(wěn)的運動， 確保生產(chǎn)沒有停頓、廢品或返工。 人員流動 物料流動 信息流動精益的五原則 3.流動 一個把從下游

7、到上游活動的生產(chǎn)與交付串聯(lián)的指令系統(tǒng)。 在下游用戶沒有發(fā)出需求信息之前，上游不能生產(chǎn)！ 精益的五原則 4.拉動 精益是不斷改進、追求卓越的過程。 目的是造就一個永遠充滿活力、不斷進步的精益企業(yè)。 精益的五原則 5.盡善盡美精益思想告訴我們企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。 售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時） 售價成本=利潤（市場經(jīng)濟時） 售價利潤=成本（精益思想 TPS）利潤是如何產(chǎn)生的獲得利潤的兩大手法：手法1：降低成本手法2：提高效率減少生產(chǎn)準備時間 自主維護均衡生產(chǎn)改進的精神6S標準工作拉動系統(tǒng)安全客戶/供應(yīng)商的關(guān)系全面生產(chǎn)維護 可視化管理防錯節(jié)拍時間工作

8、單元多面手平衡生產(chǎn)線消除浪費小批量質(zhì)量保證單件流JIT 準時化生產(chǎn) 相互關(guān)聯(lián)的一套工具精益生產(chǎn)使用的工具和方法6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 、安全 從這里開始 拉動體系的改善 設(shè)備的改善自動化，設(shè)備自動預(yù)警工廠布局的改善 消除浪費 作業(yè)的改善觀察操作者的工作方式并制定標準工作法到達這里沿 這 條 路 “6S”發(fā)展簡介整理（SEIRI） 整頓（SEITON） 清掃（SEISO）清潔（SEIKETSU）素養(yǎng)（SHITSUKE）安全（SAFETY）源于日本清理（Sort） 整理（Straighten） 清潔（Sweep）保持（Standardize） 不斷改進（Sustain）安全（SAFET

9、Y）發(fā)展于美國整理（SEIRI） 整頓（SEITON）清潔（SEIKETSU）規(guī)范（STANDARD）素養(yǎng)（SHITSUKE）安全（SAFETY）完善于中國 地物明朗化 人規(guī)范化 6S是一種行動。 藉活動來改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆悠焚|(zhì)，從而改變公司的管理水準。6S 活 動 強 調(diào)6S是企業(yè)品性的標志(企業(yè)的勢) 6S活動得以徹底推進的企業(yè)，可以看到以下現(xiàn)象:員工主動遵守規(guī)定；員工守時，各項活動能夠準時集合；管理狀態(tài)是否一目了然；員工的作業(yè)速度是否快捷有序,充滿干勁；員工的精神面貌是否良好，是否彬彬有禮。 為什么在國內(nèi)實施6S會更困難？文化與傳統(tǒng)不同；企業(yè)員工平均文化水平不同；習慣和素養(yǎng)不同；我們

10、的缺點是什么？第一步：外行看熱鬧，建立正確意識 地、物明朗有序，管理狀態(tài)清清楚楚 重在維持、改善。第二步：內(nèi)行看門道，明確崗位規(guī)范 運作流程明確，控制點得以監(jiān)控 重在精細、規(guī)范。第三步：企業(yè)看文化，凡事執(zhí)行徹底 公司形成良好氛圍，人人做事用心，管理實現(xiàn) 精益。重在循序漸進、持之以恒。 真意為使工作能充分發(fā)揮應(yīng)有的機能，應(yīng)具有哪些必備的物品及應(yīng)有的流程（以作業(yè)機能的角度考量）你讓自己的工程感到自豪嗎？整 理 的 真 意 區(qū)分要與不要的原則什么是整理(分離、丟棄)？根據(jù)JIT原則，只留下：1. 需要的物品2. 需要的數(shù)量3. 需要的時間 MUST和WANT整 理明確區(qū)別，可用的和不可用的東西，不用

11、者，即撤除之。 真意在于考慮（以作業(yè)流程合理化的角度來考量）整 頓 的 真 意 整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 定點：放在哪里合適。 定容：用什么容器、顏色。 定量：規(guī)定合適的數(shù)量。 3易：整理，整頓的重點 馬拉松的重點重點1： 輕裝上陣重點2：規(guī)定放置區(qū) 要記住全程路線重點3：規(guī)定放置方法 要制定戰(zhàn)術(shù)重點4： 要跑回開始起跑的原位整理整頓和馬拉松一樣,要想跑好馬拉松必須要通過以下這4個重點整頓要素二：方法 物品定置依循作業(yè)流程，操作使用便利、快捷、 易取的原則。 物品放置區(qū)域、容器、器具架、柜等，遵循定點 、定容、定量原則。 辦公桌抽屜放置的用具及工具箱（柜）內(nèi)工具， 最好以形跡管理，

12、制作凹形模定位擺放。 工具箱（柜）、工作臺、更衣柜、辦公桌、資料 柜內(nèi)置物品，按定置圖分門別類擺放。 小件裝箱、中件上架、大件按區(qū)域整齊擺放，朝 向一致、托盤架墊放。 關(guān)鍵件、重要件必須用專用工位器具存放，定置 率達100%。 整頓要素三：標識 定置區(qū)域線、定位線標識可采用彩色地標線紙或 不同顏色油漆，區(qū)域線（60mm）、定位線（30mm）。 放置場所物品與標識原則上一對一表示，且牌物相符，以防混放。 物品擺放場所、區(qū)域指示信息標牌按公司企業(yè)文化手冊統(tǒng)一規(guī)范。 在標識方法上多下工夫，達到易取易送的目的。 啟示：【整頓】是一門“擺放”、“標識”的技術(shù)。 真意在于 一個地方一個地方去清掃，等于對每

13、個地方作檢查及確認（以發(fā)覺問題點的角度來考量）清掃的真意清掃發(fā)現(xiàn)不正常復(fù)原改善成果喜悅 清 掃 的 過 程 點檢準備 1.定點： 2.定項： 點檢項目即檢查內(nèi)容（技術(shù)水 平匹配，儀器儀表配套） 3.定標： 確定判定標準（設(shè)備技術(shù)要求、實踐經(jīng)驗） 4.定周期：確定點檢周期（安全、耗損、工藝、 負荷、經(jīng)驗、可調(diào)） 點檢準備 5.定法： 確定點檢方法（解體,非解體,停機,非停機, 五感,儀表） 6.定人： 確定點檢人員（按照不同點檢分類確定） 7.定表： 確定點檢表格 8.定記錄： 真意在于問題點發(fā)現(xiàn)后，若不徹底加以解決，會養(yǎng)成忽視、敷衍的心態(tài)清潔的真意使用要領(lǐng)： 將前3S的實施過程納入到班組日常管

14、理工作之中。 創(chuàng)新與改善是保持和提升管理水平的唯一手段。 不斷追求卓越，創(chuàng)造永無止境改善。 建立一整套的激勵制度，提案制度。 制訂兼職現(xiàn)場管理員巡查制度。 制訂考評獎懲制度。斜坡理論提升下滑創(chuàng)新 安于現(xiàn)狀日常管理中的“三字”原則：嚴、細、實 深入基層，到現(xiàn)場去敖包的故事告訴我們： 沒有信仰，制度就形同虛設(shè)； 沒有信仰，就不會產(chǎn)生執(zhí)行力。建立執(zhí)行的文化我們對現(xiàn)場管理有什么信仰？我們幫助下屬樹立怎樣的信仰？6S一旦被作為現(xiàn)場管理的“宗教”（教條）被長期堅持（虔誠地去重復(fù)）的話，那么就會為現(xiàn)場管理帶來意想不到的巨大效益 6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 從這里開始 拉動體系的改善 設(shè)備的改善自動化

15、，設(shè)備自動預(yù)警工廠布局的改善 消除浪費 作業(yè)的改善觀察操作者的工作方式并制定標準工作法到達這里沿 這 條 路標準作業(yè)作業(yè)組合匯總在一起的結(jié)果 叫標準作業(yè) 第二部分 標準工作: 對每項工作活動的精確描速。 包括標準的工作順序、標準在制品、節(jié)拍時間的平衡三大要素, 1.標準工作順序為完成工序中一項單獨的操作所需的工作順序。2. 標準的在制品實施工作和滿足生產(chǎn)速率所需的最少在制品。3.節(jié)拍時間的平衡7.1 什么是標準工作？產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍節(jié)拍時間 = 每 天 工 作 時 間 （分 鐘） 客 戶 每 天 所 需 數(shù) 量脈搏表示客戶要求必須滿足生產(chǎn)速率要求是計算的數(shù)據(jù)，并不是反映你的能力JIT生產(chǎn)管理體系

16、的核心概念7.2.1 客戶要求的節(jié)拍時間節(jié)拍時間觀察和記錄下列內(nèi)容: 節(jié)拍時間 現(xiàn)有布局和材料流程 工作順序 周期時間 質(zhì)量、安全、浪費 和人機工程學等方面問題7.4 標準工作的工具標準工作標準工作山積圖改進從這里開始明確需要改進的地方（設(shè)定目標/方向）建立新的標準工作表解決問題防止重復(fù)明確問題觀察過程現(xiàn)狀（時間觀察）每份新的標準工作表作為另一改進循環(huán)的基礎(chǔ)7.5 標準工作法改進循環(huán)流程 6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 從這里開始 拉動體系的改善 設(shè)備的改善自動化，設(shè)備自動預(yù)警 工廠布局的改善 消除浪費 作業(yè)的改善觀察操作者的工作方式并制定標準工作法到達這里沿 這 條 路浪費 第三部分布局

17、改善徹底消除浪費精益思想告訴我們消除浪費可以有效降低成本（精益生產(chǎn)方式的特征）消除浪費的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)浪費。加工過程運輸 多余動作 缺陷 庫存過量生產(chǎn)Take all FOURI need ONE! 等待浪 費現(xiàn)場常見的七大浪費 等候的浪費 當兩個相關(guān)的變量不完全同步時的停頓時間?，F(xiàn)場常見的七大浪費之一 問題點： 原因：人員等候機器機器等候人上下工序等候等候處理問題等候缺件 生產(chǎn)過量的浪費 產(chǎn)品生產(chǎn)超過需求，快過需求。現(xiàn)場常見的七大浪費之二 問題點： 原因： 提前消耗資材；庫存的積壓；占用更多的工作場地或倉庫；增加運輸費用；額外的人力；占用資金?，F(xiàn)場常見的七大

18、浪費之三 問題點： 運輸?shù)睦速M： 超出必要的搬運距離，也就是任何不直接支持一個精益系統(tǒng)物品的移動。 多處儲存點；無增值的搬運；庫存清點不準確、運輸過程中的損壞或丟失；額外車輛及運輸費用。 原因： 庫存的浪費現(xiàn)場常見的七大浪費之四 問題點： 原因： 占用場地庫房空間；占用資金；額外的人力盤點及管理；造成腐蝕、老化、失效對客戶要求的改變不得不大規(guī)模返工，甚至報廢。任何超過生產(chǎn)產(chǎn)品過程所需要的供應(yīng)?，F(xiàn)場常見的七大浪費之五 動作的浪費 任何對生產(chǎn)和服務(wù)沒有帶來價值的人員和機 器的運動。 問題點： 尋找工具；機器與材料距離過遠；過度伸展或彎腰；不必要走動時間。 原因：現(xiàn)場常見的七大浪費之六 加工過程的浪

19、費對產(chǎn)品加工或服務(wù)所發(fā)生的無效工作。 問題點： 原因： 工作過程出現(xiàn)瓶莖、加工過細、加大工具購買費用、不必要的設(shè)備運轉(zhuǎn)。現(xiàn)場常見的七大浪費之七 不合格品的浪費 不能滿足客戶或生產(chǎn)技術(shù)條件要求的產(chǎn)品或服務(wù)所進行的返工。 問題點： 原因： 工人需要額外的時間來檢查、排故、補制；錯過了裝運或交貨時間；生產(chǎn)計劃、組織被動。 增加產(chǎn)品的價值 所做的工作應(yīng)是客戶愿意支付報酬的。 工作應(yīng)能改變產(chǎn)品或服務(wù)的符合性、形式或功能。 一次做好 ，缺陷為零。4.1 消除浪費的目的 交付周期 增加價值不增加價值注重經(jīng)濟性，努力縮短交付周期，更好地為客戶服務(wù)JIT 基于精益時間的思路4.2 消除浪費的思路改進機遇4.4

20、發(fā)現(xiàn)浪費首先我們必須能夠發(fā)現(xiàn)浪費。有時很難直接發(fā)現(xiàn)浪費，這就需要我們?nèi)ビ^察。 檢查3件事情: 生產(chǎn)現(xiàn)場，實際操作情況，在制品。 問一問：這項操作的目的是什么？ 問一問：這項操作是不是必需的？要求這道工序，但這道工序可以選擇。（如可選擇的涂漆或可選擇的輪胎）不必要的數(shù)據(jù)記錄, 較長的準備時間,附加的檢查步驟,額外的紙面工作, 臨時存放位置,不必要的包裝、搬運和拆裝等4.5 識別浪費進行價值流分析 有價值 必須 有價值 不是唯一 無價值 必須 無價值 不是必須不增值的活動消耗資源，但不能對產(chǎn)品產(chǎn)生直接的“貢獻”。將原材料和信息轉(zhuǎn)化為部件或產(chǎn)品。增值的活動所有的活動確認并減少不增值的活動4.6 識別

21、浪費的目的確定增值和不增值的活動降低“不增值”活動的比例一次做好 沒有返工，工序倒流或廢品。工作標準化注意反常現(xiàn)象 可視化管理4.8 不產(chǎn)生浪費的秘密備用材料 有動力裝置的空傳送帶備用材料備用材料備用材料備用材料為便于進行單元設(shè)計，可先設(shè)立一個采用傳送帶的傳統(tǒng)的流水線布局改善 消除浪費 RM FG直觀控制措施設(shè)立一個U型的流水線RM = 原材料FG =成品支持人員定時標記交接區(qū)設(shè)立一個有傳送帶的直線流程13.8 生產(chǎn)線布局傳統(tǒng)的在特定的部門生產(chǎn)（相似的工序過程）AAAA庫存CCCC庫存庫存B庫存庫存庫存B庫存庫存B庫存庫存DDDD庫存庫存EEE庫存部門A部門B部門C部門D部門E13.8 生產(chǎn)線

22、布局合理的在獨立生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)A庫存B庫存C庫存D庫存E庫存13.8 生產(chǎn)線布局單件流生產(chǎn)ABCDE13.8 生產(chǎn)線布局單件流生產(chǎn)ABCDE人員的流動工序過程流動總結(jié)打破現(xiàn)有的生產(chǎn)車間布局，從而消除臺位之間過多的搬運。形成單元設(shè)計的思路。利用單元設(shè)立生產(chǎn)流程可以有幾種選擇：U型流程直線型流程無隔斷式布局 6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 從這里開始 拉動體系的改善 設(shè)備的改善自動化，設(shè)備自動預(yù)警 工廠布局的改善 消除浪費 作業(yè)的改善觀察操作者的工作方式并制定標準工作法到達這里沿 這 條 路挑戰(zhàn)極限的TPM AMW自主維護第四部分設(shè)備一生產(chǎn)管理的概念 生產(chǎn) 運行 試車 清潔 點檢 驗收 初期

23、采購 安裝 管理 保養(yǎng) 前期招標/選型 制造 管理 使用期 潤滑 決策 設(shè)計 技改 內(nèi)部維修 調(diào)研 規(guī)劃 更新 合同維修TPM管理工程要從改變心智模式做起傳統(tǒng)心智模式 只要是設(shè)備， 反正是要出故障的。 建立新的心智模式： 故障的語源： 人 故 意使設(shè)備 產(chǎn)生 障 礙的。 設(shè) 備 故 障我修理,你運行我運行,你修理維護現(xiàn)狀TPM的點檢管理 點檢分類 日常點檢 定期點檢 專項點檢 精密點檢如果設(shè)備是人體，TPM 是： 設(shè)備（人體） 手段： TPM 維修 相當于人的： 自我保健 手術(shù)治療達到目的： 增加免疫力 驅(qū)除疾病設(shè)備目標： 保持基本狀態(tài)零故障 修復(fù)故障TPM的尋找和清除“六源”活動污染源清掃困

24、難源故障源浪費源缺陷源事故危險源開展AMW小組改善活動 AMW的八個步驟=1.建立基線2.能量意識 3.清潔就是檢查4.除去污染5.可視化管理6.設(shè)備維護7.設(shè)備潤滑8.消耗品自主維護車間查找根源：問五個為什么？為什么?為什么?為什么?為什么?為什么?根本原因和糾正性的活動改善是這樣完成的 改善目標的達成，以克服問題為主要手段不要被問題擋住改善腳步 6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 從這里開始 拉動體系的改善 設(shè)備的改善自動化，設(shè)備自動預(yù)警 工廠布局的改善 消除浪費 作業(yè)的改善觀察操作者的工作方式并制定標準工作法到達這里沿 這 條 路實施“拉動式” 生產(chǎn)系統(tǒng) 第五部分實施“拉動式”生產(chǎn)系統(tǒng)T

25、PS最重要的特點是將所有的生產(chǎn)活動與實際需要緊密聯(lián)系起來，系統(tǒng)能這樣運作是因為他是一個牽引型系統(tǒng)，與傳統(tǒng)的推進式系統(tǒng)不同。 傳統(tǒng)方式（推動式）： 拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)：原材料機加工裝配市場銷售顧客裝配機加工原材料零件 原材料庫房供應(yīng)商 看板看板拉動系統(tǒng)產(chǎn)品 顧客看板 看板 運輸 裝配 看板 加工12.2 推動與拉動系統(tǒng)123N-1N生產(chǎn)計劃 信息流物 流工作點采購計劃工序計劃裝配計劃供應(yīng)商計劃庫存推動系統(tǒng)庫存庫存顧客原材料倉庫產(chǎn)品倉庫在制品庫存 加工系統(tǒng)計劃運輸庫存12.2 推動與拉動系統(tǒng)生產(chǎn)計劃系統(tǒng)123N-1N 信息流物 流工作點當供應(yīng)商或配送中心不能準時供貨時，庫存是有價值的庫存為模具的延遲交

26、付提供了保護庫存為上游設(shè)備的損壞提供了保護庫存為零件的短缺提供了保護庫存允許聯(lián)合配套庫存允許有足夠的時間維修設(shè)備而不打斷下游的生產(chǎn)PARTSPARTSPARTSPARTSPARTSPARTSPARTSPARTSPARTS 庫存的好處產(chǎn)品按計劃以恒定的速率平穩(wěn)地進行流動。對比.理想的生產(chǎn)方式是在工序間實現(xiàn)單件流11.1 生產(chǎn)的連續(xù)流動 在制品是固定的 生產(chǎn)按計劃進行 產(chǎn)品在系統(tǒng)中連續(xù)快速的移動流動生產(chǎn) 生產(chǎn)就像管中的水一樣快速而有序的流動。 識別并消除影響單件流生產(chǎn)的浪費和約束 以每次減少一件的方式來推動單件流單件流生產(chǎn)具有操作獨立工作單元所需的技能能夠獨立完成多項任務(wù)在獨立工作單元內(nèi)，協(xié)同工作

27、建立互助式的交接區(qū)11.8 掌握多種技能的工人張三李四王五333323353363 34333133工序所需技能 工 人1234567 交接區(qū)7333問一問：“我們生產(chǎn)需多快？”保證生產(chǎn)速率和材料的流動應(yīng)與顧客的實際需求相匹配（可以包含一些計劃內(nèi)的成品庫存）使生產(chǎn)速率與成品消耗相一致滿足顧客要求的生產(chǎn)速率即節(jié)拍計劃顧客消費A零件400B 零件800C 零件600D 零件20011.9 按照節(jié)拍時間進行生產(chǎn)“效率”提高了，為什么賺不到錢要創(chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消除浪費，還要提高效率。傳統(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時間內(nèi)，制造產(chǎn)品越多生產(chǎn)效率越高，事實真是如此嗎？事實往往相反：我們發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)生產(chǎn)能力很大，生產(chǎn)