什么是全面成本管理體系TCM

1、PAGE 什么是全全面成本本管理體體系TCCM？格決策來來源于企企業(yè)經(jīng)營營的成本本。要降降低企業(yè)業(yè)經(jīng)營的的成本，僅僅依依靠經(jīng)營營層及財(cái)財(cái)務(wù)人員員是不夠夠的。 企業(yè)業(yè)的全面面成本管管理體系系TCMM（Tootall Coost Mannageemennt，TTCM）中要體體現(xiàn)成本本管理中中的“三全性性”-全全員、全全面、全全過程，從產(chǎn)品品的生產(chǎn)產(chǎn)管理組組織流程程每一個(gè)個(gè)環(huán)節(jié)，每一個(gè)個(gè)工藝、每一個(gè)個(gè)部門、甚至生生產(chǎn)現(xiàn)場場每一個(gè)個(gè)工位操操作工，都能參參與到成成本管理理中；同同時(shí)，強(qiáng)強(qiáng)調(diào)成本本管理的的科學(xué)性性與發(fā)揮揮全員參參與改善善的主動(dòng)動(dòng)性相結(jié)結(jié)合，通通過成本本管理的的科學(xué)性性與全員員參與改改善的主

2、主動(dòng)性，來達(dá)到到經(jīng)營層層的要求求同基層層部門的的追求的的一致性性。推行行全面成成本管理理體系（TCMM）不但但要體現(xiàn)現(xiàn)“三全性性”（全員員、全面面、全過過程），而且要要將“科學(xué)性性、主動(dòng)動(dòng)性、一一致性”融入其其中。因因此，全全面成本本管理體體系就是是：以成成本管理理的科學(xué)學(xué)性為依依據(jù)，建建立由全全員參與與、包含含業(yè)管理理全過程程的、全全面的成成本管理理體系，并匯集集全員智智慧，發(fā)發(fā)揮全員員主動(dòng)性性，讓各各部門全全體員工工自主改改善不斷斷降低成成本，使使經(jīng)營層層與各部部門員工工具有降降低成本本的一致致性，謀謀求在最最低成本本狀態(tài)下下，進(jìn)行行生產(chǎn)管管理與組組織運(yùn)做做。 在全全面成本本管理體體系中，

3、標(biāo)準(zhǔn)成成本制度度是以設(shè)設(shè)計(jì)開發(fā)發(fā)、工程程技術(shù)人人員為核核心，財(cái)財(cái)務(wù)人員員、生產(chǎn)產(chǎn)管理人人員、采采購管理理人員的的協(xié)助下下完成。它建立立在客觀觀、科學(xué)學(xué)的基礎(chǔ)礎(chǔ)上，能能事先預(yù)預(yù)知成本本，是成成本計(jì)劃劃的基礎(chǔ)礎(chǔ)核心部部分。所所謂在客客觀、科科學(xué)的基基礎(chǔ)建立立標(biāo)準(zhǔn)成成本，就就是從企企業(yè)的產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)產(chǎn)工藝及及管理流流程角度度出發(fā)分分析成本本的方法法。我們們可以說說：“全面成成本管理理（TCCM）體體系的基基準(zhǔn)是標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)成本本制度”。 預(yù)算算體系：企業(yè)根根據(jù)經(jīng)營營班子及及企業(yè)市市場營業(yè)業(yè)部門，對一定定時(shí)期內(nèi)內(nèi)產(chǎn)品銷銷售進(jìn)行行預(yù)測（或者是是已收到到訂單），根據(jù)據(jù)預(yù)測結(jié)結(jié)果由各各部門管管理者提提出自己己部門的

4、的支出，再經(jīng)財(cái)財(cái)務(wù)總監(jiān)監(jiān)（或經(jīng)經(jīng)理）及及經(jīng)營班班子審核核后，確確定支出出項(xiàng)目及及各項(xiàng)目目的費(fèi)用用。隨后后，在財(cái)財(cái)務(wù)經(jīng)理理的監(jiān)管管下，各各部門管管理者在在各項(xiàng)目目范圍內(nèi)內(nèi)使用。執(zhí)行制制度是在在預(yù)算體體系下，建立相相互監(jiān)督督制衡的的監(jiān)督執(zhí)執(zhí)行機(jī)制制。預(yù)算算與執(zhí)行行體系由由財(cái)務(wù)部部門牽頭頭各部門門參與共共同建立立與維護(hù)護(hù)，它同同標(biāo)準(zhǔn)成成本制度度共同完完成成本本計(jì)劃（PLAAN階段段）?？煽梢哉f：“全面成成本管理理（TCCM）體體系的控控制是預(yù)預(yù)算與執(zhí)執(zhí)行制度度”。 在全全面成本本管理體體系中，費(fèi)用（成本）發(fā)生后后的實(shí)績績記錄、成本核核算與成成本差異異分析，基本上上由財(cái)務(wù)務(wù)部門人人員進(jìn)行行，即圖圖示1

5、中中虛線部部分，在在我國一一般企業(yè)業(yè)對此都都有基本本制度。它的最最大特點(diǎn)點(diǎn)就是記記錄已發(fā)發(fā)生過的的經(jīng)濟(jì)行行為的數(shù)數(shù)據(jù)、結(jié)結(jié)果，因因此，通通過成本本核算去去管理成成本是無無法事先先獲取成成本的信信息。但但是成本本核算是是成本執(zhí)執(zhí)行與確確認(rèn)階段段（DOO階段與與CHEECK階階段），是所有有成本管管理的平平臺(tái)，沒沒有了成成本核算算，成本本管理也也就沒有有了依據(jù)據(jù)，可以以說：“全面成成本管理理（TCCM）體體系的平平臺(tái)是成成本核算算制度”摸擬擬公司制制度：將將公司內(nèi)內(nèi)部各部部門(或或內(nèi)部對對成本影影響大的的部門)以類似似公司經(jīng)經(jīng)營方式式進(jìn)行成成本管理理，從而而使成本本控制不不僅僅是是財(cái)務(wù)部部門的工工

6、作，而而變成各各部門的的一項(xiàng)基基本工作作。將成成本控制制的職責(zé)責(zé)和業(yè)績績目標(biāo)落落實(shí)到各各現(xiàn)場單單位；讓讓現(xiàn)場單單位的各各員工追追求低成成本的生生產(chǎn)方法法， 建建立起經(jīng)經(jīng)濟(jì)成本本控制方方法。通通過摸擬擬公司制制度，使使成本控控制工作作由財(cái)務(wù)務(wù)部門及及高層關(guān)關(guān)注、轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為中中低層的的日常管管理控制制。可以以說：“全面成成本管理理（TCCM）體體系的載載體是模模擬公司司制度”。 一流流企業(yè)所所要求的的報(bào)價(jià)資資料 在我我國東南南沿海地地區(qū)部分分企業(yè)同同海外企企業(yè)交往往中，逐逐漸知道道了標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)成本概概念。例例如與歐歐美或日日本制造造商有業(yè)業(yè)務(wù)往來來的話，會(huì)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)對方要要求供應(yīng)應(yīng)商提供供的報(bào)價(jià)價(jià)單上有有許

7、多詳詳細(xì)的項(xiàng)項(xiàng)目，如如： 原材材料單價(jià)價(jià) 原材材料損耗耗率 設(shè)備備加工費(fèi)費(fèi) 人員員加工費(fèi)費(fèi) 材料料管理費(fèi)費(fèi) 間接接管理費(fèi)費(fèi) 運(yùn)輸輸包裝費(fèi)費(fèi) 稅率率 利潤潤 等等等 最后后一項(xiàng)為為報(bào)價(jià)。他們的的這種報(bào)報(bào)價(jià)要求求，是建建立在標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)成本本制度上上的，將將來商議議采購合合同時(shí)就就可以逐逐項(xiàng)目進(jìn)進(jìn)行談判判。另外外可以看看出這些些項(xiàng)目實(shí)實(shí)際上反反映了產(chǎn)產(chǎn)品的生生產(chǎn)流程程。以下下事例將將幫我們們更好地地了解標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)成本本。 某產(chǎn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)計(jì)用了220個(gè)338mmm的螺絲絲，該螺螺絲用電電動(dòng)螺絲絲刀來緊緊固，按按IE（工業(yè)工工程）的的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)時(shí)間得知知，用電電動(dòng)螺絲絲刀緊固固一個(gè)螺螺絲需要要3秒，該公司司人工費(fèi)費(fèi)用

8、5元元/h，該產(chǎn)品品僅緊固固螺絲的的標(biāo)準(zhǔn)人人工成本本為：220個(gè)3秒5元/36000秒0.008元. 要建建立標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)成本制制度，就就要在產(chǎn)產(chǎn)品的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化生生產(chǎn)工藝藝分析的的基礎(chǔ)上上，科學(xué)學(xué)合理的的制定出出每道工工藝對應(yīng)應(yīng)的成本本，以及及將企業(yè)業(yè)管理間間接費(fèi)用用按一定定規(guī)則分分?jǐn)偟疆a(chǎn)產(chǎn)品上。因此，在建立立標(biāo)準(zhǔn)成成本制度度時(shí)，設(shè)設(shè)計(jì)開發(fā)發(fā)、工程程技術(shù)人人員將成成為核心心。同時(shí)時(shí)，通過過標(biāo)準(zhǔn)成成本的建建立，提提前預(yù)知知產(chǎn)品的的成本，為預(yù)算算、為生生產(chǎn)組織織提供成成本基準(zhǔn)準(zhǔn)，從PPDCAA管理循循環(huán)角度度出發(fā)，它屬于于成本管管理的計(jì)計(jì)劃階段段（PLLAN階階段）。 （有有關(guān)TCCM詳細(xì)細(xì)資料請請參閱本

9、本公司網(wǎng)網(wǎng)頁“知識庫庫”中相關(guān)關(guān)內(nèi)容） 建立全面面成本管管理TCCM體系系后全員員參與改改善事例例介紹建立立全面成成本管理理TCMM體系的的目的之之一就是是要全員員參與成成本管理理與改善善，下面面是某公公司在實(shí)實(shí)施TCCM后的的一個(gè)改改善成果果。在封封箱工位位，實(shí)施施TCMM后，由由于成本本管理落落實(shí)到基基層員工工的日常常工作，消耗品品的成本本大幅度度降低。 1、通過標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化使使膠帶的的使用量量降低77%，相相應(yīng)地成成本也就就降低 7%。 2、改變供供貨商，經(jīng)多次次測試，換用另另一牌號號的產(chǎn)品品。購入入單價(jià) 從177.8元元/卷，降為114.55元/卷卷(長度度相同)。成本本降低118.55%

10、. 該企業(yè)業(yè)每月用用量40000卷卷左右，2次改改善在一一年間成成本降低低總額為為： 40000卷17.8元/卷7%40000卷(177.8-14.5)元元/卷 12月月 =2218,2088元/年年 事例例雖小，如果沒沒有實(shí)施施全面成成本管理理TCMM體系，沒有基基層員工工的參與與，膠帶帶的改善善也不會(huì)會(huì)存在，年二十十余萬元元的費(fèi)用用繼續(xù)浪浪費(fèi)。象象這樣的的改善往往往只有有在全員員參加的的成本管管理中才才會(huì)出現(xiàn)現(xiàn)，如果果僅僅是是經(jīng)營層層或財(cái)務(wù)務(wù)人員進(jìn)進(jìn)行成本本管理，類似問問題是很很難發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，自然然浪費(fèi)將將繼續(xù)發(fā)發(fā)生下去去。 重要要的是構(gòu)構(gòu)筑TCCM體系系，在體體系中各各班組、工段的的使用面面

11、積、消消耗品、損壞零零部件的的金額等等等納入入到成本本管理中中，培養(yǎng)養(yǎng)全員以以最低的的成本運(yùn)運(yùn)做的意意識，如如：能用用1500平方米米做好工工作，絕絕不使用用1600平方米米，那么么，低于于競爭對對手的成成本優(yōu)勢勢就被打打造出來來“改善”是一種種經(jīng)營理理念在國內(nèi)不不少企業(yè)業(yè)管理者者看來，“改善”是小打打小鬧的的玩意，對企業(yè)業(yè)來說意意義不大大，企業(yè)業(yè)需要流流程再造造、需要要TPMM(全面面生產(chǎn)管管理)、需要66SIGGMA，但“改善”實(shí)際上上是一種種經(jīng)營理理念，是是企業(yè)文文化中最最具活力力的部分分。 改善是一一種經(jīng)營營理念美國MBBA教材材這樣寫寫到：日日本人用用“改善”一詞來來描述永永無休止止

12、的改進(jìn)進(jìn)過程不斷斷制定并并達(dá)到更更高目標(biāo)標(biāo)。在美美國，則則用TQQM、零零缺陷和和6來描述述類似的的努力。19993年版版牛津英英文詞典典中這樣樣定義“改善（KAIIZENN）”：一種種企業(yè)經(jīng)經(jīng)營理念念。用以以持續(xù)不不斷地改改進(jìn)工作作方法與與人員的的效率等等。 國內(nèi)不少少企業(yè)經(jīng)經(jīng)營、管管理者熱熱衷于借借助科技技上的突突破、最最新的管管理思想想或最新新穎的生生產(chǎn)技術(shù)術(shù)，來進(jìn)進(jìn)行大步步伐的革革命性改改變。雖雖然這種種創(chuàng)新式式的改革革也能帶帶來一個(gè)個(gè)充滿戲戲劇性、令人矚矚目、感感受到實(shí)實(shí)質(zhì)的成成果，但但是創(chuàng)新新是一觸觸即發(fā)式式、有風(fēng)風(fēng)險(xiǎn)、并并且它的的成果經(jīng)經(jīng)常有爭爭議。而而且，畢畢竟科技技上的突突破

13、、最最新的管管理思想想或最新新穎的生生產(chǎn)技術(shù)術(shù)并不是是經(jīng)常有有的，有有些管理理思想也也并不適適合國內(nèi)內(nèi)的企業(yè)業(yè)現(xiàn)狀。比如66SIGGMA，對國內(nèi)內(nèi)目前絕絕大多數(shù)數(shù)企業(yè)來來說，全全面的66SIGGMA是是無法觸觸及的。一定要要推行，結(jié)果就就是事倍倍功半，甚至半半途夭折折。 相對于一一觸即發(fā)發(fā)式的創(chuàng)創(chuàng)新思想想而言，改善思思想所帶帶來的效效果許多多看來是是微不足足道的小小效果。但改善善的步伐伐雖然是是一小步步一小步步、階梯梯式的，隨著時(shí)時(shí)間的推推移，它它會(huì)帶來來戲劇性性的重大大成果。改善思思想要求求每一位位管理人人員及作作業(yè)人員員，要以以相對較較少的費(fèi)費(fèi)用來改改進(jìn)工作作方法。而這種種運(yùn)用常常識的方方

14、法及低低成本的的改善手手法，即即能確保保階梯式式的持續(xù)續(xù)進(jìn)步。長期而而言，所所積累的的大成果果足以獲獲得回報(bào)報(bào)?！案纳啤币彩且灰环N低風(fēng)風(fēng)險(xiǎn)的方方式，因因?yàn)樵诟母纳频倪^過程中，如果發(fā)發(fā)覺有不不妥當(dāng)之之處，管管理人員員隨時(shí)都都可回復(fù)復(fù)到原來來的工作作方法，而不需需耗費(fèi)大大成本。事實(shí)上上，許多多“獨(dú)特的的日本式式”管理，如：TTQC（全面質(zhì)質(zhì)量管理理）、QQCC（品管圈圈）等都都可以濃濃縮成一一個(gè)名詞詞“改善”來表示示。日本本式的TTPM管管理、美美國式的的6SIIGMAA管理的的核心部部分：TTPM課課題、66SIGGMA課課題的實(shí)實(shí)際上就就是一個(gè)個(gè)改善課課題，通通過改善善來達(dá)到到良好的的成果。

15、達(dá)標(biāo)被動(dòng)式式的管理理思想過多的達(dá)達(dá)標(biāo)要求求會(huì)損害害企業(yè)自自身主動(dòng)動(dòng)改進(jìn)的的精神，會(huì)消弱弱企業(yè)干干部積極極改進(jìn)的的工作意意識 國內(nèi)許多多企業(yè)強(qiáng)強(qiáng)調(diào)達(dá)標(biāo)標(biāo)。所謂謂“標(biāo)”無非是是國際、國家或或者上級級主管單單位、行行業(yè)協(xié)會(huì)會(huì)制定的的標(biāo)準(zhǔn)、要求，達(dá)到了了這些標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)或要要求就是是達(dá)標(biāo)。標(biāo)準(zhǔn)達(dá)達(dá)到后，就一直直等（?。┫乱灰粋€(gè)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)的出臺(tái)臺(tái)，如果果沒有新新的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)的出臺(tái)臺(tái)，企業(yè)業(yè)就沒有有管理提提升的意意愿。有有一次筆筆者去指指導(dǎo)一家家企業(yè)，某車間間主任說說，我參參觀過幾幾家優(yōu)秀秀的企業(yè)業(yè)，現(xiàn)場場管理得得非常好好?？吹降竭@位主主任所管管的車間間現(xiàn)場的的混亂狀狀況，筆筆者問道道，既然然參觀了了優(yōu)秀企企業(yè)的現(xiàn)現(xiàn)場

16、管理理，為什什么你不不在車間間里推行行這些好好的管理理方法呢呢？這位位主任的的回答是是：公司司企管部部沒有要要求。明明明知道道現(xiàn)場有有問題，但因?yàn)闉樯厦鏇]沒有要求求就不去去改進(jìn)，這就是是國內(nèi)許許多企業(yè)業(yè)在計(jì)劃劃經(jīng)濟(jì)時(shí)時(shí)代形成成的“達(dá)標(biāo)”思想。在當(dāng)今今的市場場經(jīng)濟(jì)中中，因?yàn)闉樾姓坎块T會(huì)逐逐步減少少對企業(yè)業(yè)的干預(yù)預(yù)，來自自國家、上級主主管部門門的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)、規(guī)定定會(huì)逐漸漸減少，如果企企業(yè)仍然然保留這這種“達(dá)標(biāo)”思想，無疑將將會(huì)面臨臨越來越越沉重的的競爭壓壓力。 上級制定定的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)、規(guī)定定不是針針對某企企業(yè)、某某車間的的，而是是對許多多企業(yè)共共性的要要求，比比如要求求設(shè)備安安全、完完好，但但具體到到本

17、企業(yè)業(yè)某臺(tái)設(shè)設(shè)備，什什么是真真正的安安全？什什么是真真正的完完好？一一套設(shè)備備幾十個(gè)個(gè)甚至上上百個(gè)閥閥門，如如何操作作才是安安全？僅僅靠工人人的記憶憶進(jìn)行操操作能保保證安全全嗎？許許多優(yōu)秀秀的外資資企業(yè)沒沒有什么么設(shè)備“達(dá)標(biāo)”之說，只強(qiáng)調(diào)調(diào)對每臺(tái)臺(tái)設(shè)備都都要管理理人員自自己制定定出十分分有效的的管理方方法（當(dāng)當(dāng)然需要要借鑒以以前的經(jīng)經(jīng)驗(yàn)），與要求求進(jìn)行設(shè)設(shè)備管理理達(dá)標(biāo)的的國內(nèi)許許多企業(yè)業(yè)相比，現(xiàn)場設(shè)設(shè)備實(shí)際際的管理理狀況差差距之大大，實(shí)在在讓我們們感到汗汗顏。“達(dá)標(biāo)”意識造造成企業(yè)業(yè)管理沒沒有個(gè)性性，各企企業(yè)千篇篇一律地地按上級級制定的的標(biāo)準(zhǔn)指指導(dǎo)工作作，但各各企業(yè)因因人、環(huán)環(huán)境、文文化的不不

18、同，即即使同類類型的企企業(yè)，在在實(shí)際工工作其管管理也不不盡相同同的。 在國內(nèi)許許多企業(yè)業(yè)，達(dá)標(biāo)標(biāo)的思想想不僅存存在于企企業(yè)的重重大管理理決策上上，而且且在日常常管理中中也是如如此。許許多企業(yè)業(yè)對現(xiàn)場場干部的的考核中中有各種種各樣的的指標(biāo)，例如，噸耗指指標(biāo)（生生產(chǎn)一噸噸產(chǎn)品允允許消耗耗的各種種材料或或能源），只要要在半年年內(nèi)或一一年內(nèi)實(shí)實(shí)際消耗耗數(shù)值在在噸耗指指標(biāo)以內(nèi)內(nèi)就是好好的，在在噸耗指指標(biāo)以外外就是差差的。所所強(qiáng)調(diào)的的是噸耗耗指標(biāo)這這條相對對靜止的的線，比比這條線線好就是是達(dá)標(biāo)。不去關(guān)關(guān)心整個(gè)個(gè)過程的的變化趨趨勢：是是逐月越越來越好好？還是是越來越越差？還還是沒有有實(shí)質(zhì)性性的變化化？這實(shí)實(shí)

19、際是一一種靜態(tài)態(tài)管理的的思想。海爾提提出每天天進(jìn)步一一點(diǎn)點(diǎn)，這是一一種動(dòng)態(tài)態(tài)管理思思想，不不只是與與噸耗指指標(biāo)這條條線比較較，更重重要的是是與歷史史比較：與去年年比較、與上月月比較、與昨天天比較！在動(dòng)態(tài)態(tài)管理上上，優(yōu)秀秀的制造造型企業(yè)業(yè)幾乎莫莫不如此此。 此外，當(dāng)當(dāng)重點(diǎn)強(qiáng)強(qiáng)調(diào)噸耗耗指標(biāo)這這條線時(shí)時(shí)，各級級管理者者就會(huì)討討價(jià)還價(jià)價(jià)，想法法要求降降低這條條線。而而如果重重點(diǎn)是改改善的動(dòng)動(dòng)態(tài)管理理思想時(shí)時(shí)，各級級管理者者將會(huì)致致力于不不斷改進(jìn)進(jìn)、不斷斷提高，此時(shí)，噸耗指指標(biāo)的達(dá)達(dá)成就是是水到渠渠成的事事了。 改善主動(dòng)式式的管理理思想改善是一一種開放放式的管管理，追追求比現(xiàn)現(xiàn)狀更好好：成本本更低、效率

20、更更高、質(zhì)質(zhì)量更好好、交貨貨期更短短，至于于如何達(dá)達(dá)到的方方法沒有有規(guī)定，需要每每個(gè)人貢貢獻(xiàn)出自自己的智智慧 與達(dá)標(biāo)思思想不同同，改善善思想所所強(qiáng)調(diào)的的是越來來越好，“標(biāo)”固然重重要，需需要的“標(biāo)”當(dāng)然要要去達(dá)到到。但更更重要的的是持續(xù)續(xù)不斷的的改善意意識，追追求更好好的意識識！ 當(dāng)企業(yè)經(jīng)經(jīng)營管理理者認(rèn)識識到改善善的意義義，刻意意培養(yǎng)改改善文化化時(shí)，各各級管理理者一定定會(huì)一改改“做一天天和尚撞撞一天鐘鐘”的狀況況，努力力去發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問題、解決問問題、總總結(jié)提高高。 達(dá)標(biāo)大都都是封閉閉式的管管理，只只要求按按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定的的去做就就可以，容易束束縛人的的思維；改善卻卻是一種種開放式式的管理理，追求求比

21、現(xiàn)狀狀更好：成本更更低、效效率更高高、質(zhì)量量更好、交貨期期更短，至于如如何達(dá)到到的方法法沒有規(guī)規(guī)定，需需要每個(gè)個(gè)人貢獻(xiàn)獻(xiàn)出自己己的智慧慧。 改善意識識所帶來來的影響響是巨大大的。筆筆者剛出出任某世世界5000強(qiáng)公公司在國國內(nèi)最大大的部門門制品制制造部時(shí)時(shí)，10000多多人的部部門月人人均改善善提案件件數(shù)只有有0。007件。一年后后達(dá)到月月人均33件，月月改善提提案數(shù)量量上升440多倍倍，因改改善所帶帶來的年年效果金金額高達(dá)達(dá)數(shù)百萬萬人民幣幣，整個(gè)個(gè)部門形形成一種種以改善善為榮，比改善善件數(shù)、比改善善效果金金額、比比改善事事例發(fā)表表、比改改善事例例揭示等等充滿活活力的改改善氛圍圍。有此此改善文文

22、化，低低成本、高品質(zhì)質(zhì)的產(chǎn)品品自然就就源源不不斷地生生產(chǎn)出來來。 下面是一一家國有有企業(yè)的的設(shè)備管管理達(dá)標(biāo)標(biāo)與改善善的案例例：某公司遵遵照前國國家部委委制定的的企業(yè)設(shè)設(shè)備達(dá)標(biāo)標(biāo)、安全全達(dá)標(biāo)的的文件及及標(biāo)準(zhǔn)，組織大大量人力力物力貫貫標(biāo)（編編制許多多標(biāo)準(zhǔn)文文件、背背誦、考考核），歷時(shí)一一年終于于達(dá)標(biāo)。一年后后，3AA公司咨咨詢師前前去指導(dǎo)導(dǎo)時(shí)，選選擇四個(gè)個(gè)不同的的崗位，每個(gè)崗崗位二人人（工作作要求一一樣，只只是白、晚班次次不同），讓每每個(gè)人寫寫出所負(fù)負(fù)責(zé)設(shè)備備的巡檢檢要求，結(jié)果全全部八人人中相同同崗位的的人寫出出來的內(nèi)內(nèi)容只有有20%一致，80%不一樣樣（項(xiàng)目目、順序序、方法法、頻次次等）。下面是

23、是3A咨咨詢師與與現(xiàn)場工工人的一一問一答答： 問：不是是大家都都背過并并且達(dá)標(biāo)標(biāo)了嗎？怎么不不一致呢呢？ 答：達(dá)標(biāo)標(biāo)時(shí)只有有設(shè)備要要干凈、不缺件件、沒有有異音、異常要要記錄、定期加加油等籠籠統(tǒng)的要要求，至至于每個(gè)個(gè)具體設(shè)設(shè)備每天天應(yīng)該擦擦什么地地方、檢檢查什么么部位、檢查基基準(zhǔn)、方方法、頻頻次等并并沒有明明確，還還且那些些貫標(biāo)文文件都是是公司組組織人寫寫的，我我們只是是背下來來這些“宏觀”要求而而已。 問：為什什么同崗崗位的人人員做法法不一樣樣。 答：是因因?yàn)槲覀儌兠總€(gè)人人都工作作了多年年，都有有自己的的經(jīng)驗(yàn)教教訓(xùn)，每每個(gè)人按按照自己己的經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)、想法法去做。 問：那大大家理解解可能不不一樣，異

24、常記記錄有可可比性嗎嗎？ 答：因理理解、方方法等不不完全一一樣，不不同人的的異常記記錄可能能沒有可可比性。不過，記錄僅僅僅是記記錄而已已，并沒沒有定期期仔細(xì)分分析異常常記錄，針對設(shè)設(shè)備薄弱弱部位進(jìn)進(jìn)行改善善。 3A咨詢詢師指導(dǎo)導(dǎo)企業(yè)進(jìn)進(jìn)行改善善的做法法：在公公司整體體設(shè)備管管理的要要求下，組織每每一個(gè)車車間干部部、工人人從自己己所操作作的設(shè)備備開始，對每個(gè)個(gè)設(shè)備進(jìn)進(jìn)行問題題發(fā)掘、問題分分析、改改善對策策、交流流，擬訂訂每個(gè)設(shè)設(shè)備具體體的、詳詳細(xì)的巡巡檢方法法（明確確部位、項(xiàng)目、方法、基準(zhǔn)、頻次、工具、耗材等等），甚甚至巡檢檢線路圖圖。統(tǒng)一一工具、耗材種種類，使使得其種種類變少少，庫存存、購入入

25、量減少少31%左右。 這個(gè)事例例說明除除了公司司的宏觀觀要求以以外，還還必須引引導(dǎo)現(xiàn)場場干部工工人參與與改善，針對每每一臺(tái)設(shè)設(shè)備制定定可操作作性的、具體的的要求，并將方方法標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化，任任何人都都必須按按標(biāo)準(zhǔn)作作業(yè)，從從而保證證設(shè)備巡巡檢的準(zhǔn)準(zhǔn)確性及及效率。而且今今后隨著著改善的的深入，更多好好的方法法將充實(shí)實(shí)、完善善作業(yè)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)。培培養(yǎng)“只有更更好，沒沒有達(dá)標(biāo)標(biāo)結(jié)束的的理念”。 此外，在在現(xiàn)場管管理方面面，重要要的不是是采用美美式的66SIGGMA、還是日日式的TTQC、TPMM，培養(yǎng)養(yǎng)不斷改改善的意意識、培培養(yǎng)改善善文化才才是至關(guān)關(guān)重要的的。 “改善”決不是是像國內(nèi)內(nèi)有些企企業(yè)管理理者想象象的

26、那樣樣只是一一種現(xiàn)場場管理的的補(bǔ)充活活動(dòng)，是是一種可可有可無無的小打打小鬧的的做法,它是一一種經(jīng)營營理念、一種企企業(yè)文化化。 現(xiàn)場常見見的十二二種動(dòng)作作浪費(fèi)1. 兩兩手空閑閑的浪費(fèi)費(fèi) 2. 單單手空閑閑的浪費(fèi)費(fèi) 3. 動(dòng)動(dòng)作中途途停頓的的浪費(fèi) 4. 動(dòng)動(dòng)作太大大的浪費(fèi)費(fèi) 5. 左左右手交交換的浪浪費(fèi) 6. 中中途變換換狀態(tài)的的浪費(fèi) 7. 步步行的浪浪費(fèi) 8. 轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)身角度度大的浪浪費(fèi) 9. 不不懂技巧巧的浪費(fèi)費(fèi) 10. 掂腳尖尖勉強(qiáng)動(dòng)動(dòng)作的浪浪費(fèi) 11. 彎腰動(dòng)動(dòng)作的浪浪費(fèi) 12. 重復(fù)動(dòng)動(dòng)作的浪浪費(fèi)“以世界界最低成成本生產(chǎn)產(chǎn)同樣的的產(chǎn)品”這是日日本企業(yè)業(yè)界在220幾年年前喊出出的口號號。今天天

27、當(dāng)中國國正在成成為“世界工工廠”時(shí)，我我們是否否也能喊喊出同樣樣的口號號？ 以世界最最低成本本生產(chǎn)同同樣的產(chǎn)產(chǎn)品精益益生產(chǎn)方方式JIIT眾所周知知，日本本制造的的產(chǎn)品以以其優(yōu)質(zhì)質(zhì)、耐用用、高性性價(jià)比而而聞名于于世。國國內(nèi)許多多企業(yè)，以日本本企業(yè)為為趕超對對象，希希望能早早日打造造優(yōu)質(zhì)的的“中國制制造”產(chǎn)品。但筆者者作為咨咨詢顧問問走訪了了國內(nèi)數(shù)數(shù)十家企企業(yè)后，深感國國內(nèi)企業(yè)業(yè)界對如如何達(dá)到到世界一一流缺乏乏正確的的認(rèn)識。 國內(nèi)某知知名電腦腦生產(chǎn)企企業(yè)一名名管理人人員說，除非自自己跟著著戴爾的的流程走走一遍，否則他他無法想想象戴爾爾如何做做到只有有4天庫庫存的，該企業(yè)業(yè)是直到到ERPP（企業(yè)業(yè)資

28、源管管理）系系統(tǒng)成功功運(yùn)轉(zhuǎn)后后，才達(dá)達(dá)到了平平均222天庫存存。 一、僅靠靠ERPP并不能能與世界界一流同同步 經(jīng)過200年的改改革開放放，中國國許多企企業(yè)在信信息化的的浪潮中中，推行行了EPPR管理理信息系系統(tǒng)，但但不知是是出于利利益的考考慮還是是對問題題的認(rèn)識識不清，許多軟軟件公司司鼓吹EERP軟軟件能讓讓企業(yè)一一步進(jìn)入入信息化化管理，并且能能實(shí)現(xiàn)JJIT（適時(shí)、適量、適物）生產(chǎn)，大幅度度降低庫庫存，馬馬上就能能與世界界一流企企業(yè)同步步。但事事實(shí)上多多數(shù)中國國企業(yè)并并沒有發(fā)發(fā)揮ERRP的全全部功效效，許多多企業(yè)僅僅僅用到到庫存查查詢、訂訂單管理理等功能能，真正正能將計(jì)計(jì)劃與各各種成品品、半

29、成成品的生生產(chǎn)指令令及倉庫庫物料出出庫指令令進(jìn)行準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)、精精確地設(shè)設(shè)定，從從而大幅幅度降低低庫存（減少流流動(dòng)資金金被占用用）的為為數(shù)極少少。ERRP不僅僅僅是一一種管理理軟件，更是一一種管理理思想、管理文文化。當(dāng)當(dāng)企業(yè)管管理以“精益、卓越”為宗旨旨，以準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)化“零浪費(fèi)費(fèi)”為目標(biāo)標(biāo)時(shí)，沒沒有ERRP同樣樣能達(dá)到到低成本本、高品品質(zhì)、短短交期的的生產(chǎn)。日本豐豐田公司司的700、800年代的的成功就就是典型型的事例例。反之之，即使使企業(yè)使使用的EERP管管理軟件件與世界界5000強(qiáng)一樣樣，也不不意味著著企業(yè)的的生產(chǎn)管管理達(dá)到到了世界界5000強(qiáng)的水水平。上上述國內(nèi)內(nèi)某著名名的電腦腦制造商商的現(xiàn)實(shí)實(shí)情

30、況無無疑驗(yàn)證證了這一一點(diǎn)。 如果我們們花巨資資引進(jìn)了了ERPP，僅僅僅是多了了幾臺(tái)電電腦及各各種制表表格的軟軟件，但但企業(yè)庫庫存依舊舊龐大，工廠內(nèi)內(nèi)物流依依舊混亂亂，生產(chǎn)產(chǎn)效率依依舊低下下，生產(chǎn)產(chǎn)周期依依舊很長長，對市市場的反反應(yīng)依舊舊遲鈍，那么經(jīng)經(jīng)營成本本在原來來的基礎(chǔ)礎(chǔ)上又增增加了EERP設(shè)設(shè)置及系系統(tǒng)維護(hù)護(hù)成本。 二、管理理信息化化的推行行應(yīng)該結(jié)結(jié)合中國國企業(yè)管管理現(xiàn)狀狀 管理信息息化的推推行應(yīng)該該結(jié)合中中國企業(yè)業(yè)管理現(xiàn)現(xiàn)狀，在在首先提提升企業(yè)業(yè)管理水水平，并并能達(dá)到到一些切切實(shí)的績績效目標(biāo)標(biāo)的前提提下再引引進(jìn)優(yōu)秀秀的管理理軟件，而非盲盲目的信信息化。換句話話說，如如果我們們花巨資資引進(jìn)

31、了了ERPP，僅僅僅是多了了幾臺(tái)電電腦及各各種制表表格的軟軟件，同同時(shí)戴了了一個(gè)信信息化帽帽子，但但是企業(yè)業(yè)庫存依依舊龐大大，工廠廠內(nèi)物流流依舊混混亂，生生產(chǎn)效率率依舊低低下，生生產(chǎn)周期期依舊很很長，對對市場的的反應(yīng)依依舊遲鈍鈍，那么么經(jīng)營成成本在原原來的基基礎(chǔ)上又又增加了了ERPP設(shè)置及及系統(tǒng)維維護(hù)成本本。顯然然這種信信息化是是失敗的的。國內(nèi)內(nèi)知名企企業(yè)推行行ERPP失敗的的事例，時(shí)有耳耳聞。推推行ERRP并未未完全達(dá)達(dá)到預(yù)期期效果，而只有有默默吞吞下苦果果的企業(yè)業(yè)就更多多了。 管理信息息化的前前提是企企業(yè)應(yīng)該該充分進(jìn)進(jìn)行科學(xué)學(xué)合理的的管理改改善、流流程再造造。建立立精確量量化的管管理系統(tǒng)統(tǒng)

32、，沒有有精確就就沒有量量化，沒沒有量化化就沒有有有效的的信息化化。并不不是企業(yè)業(yè)只要出出錢就可可實(shí)現(xiàn)管管理現(xiàn)代代化的。比如，某企業(yè)業(yè)庫房沒沒有定置置坐標(biāo)，總裝車車間也沒沒有工序序坐標(biāo)，同時(shí)總總裝車間間也不能能準(zhǔn)確提提出幾點(diǎn)點(diǎn)幾分需需要那些些物料，那么即即使實(shí)施施了ERRP，也也只能根根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)計(jì)劃將將某產(chǎn)品品的物料料全部一一次性發(fā)發(fā)出指令令給總裝裝車間，導(dǎo)致原原料大量量堆于現(xiàn)現(xiàn)場。而而在精益益生產(chǎn)的的情況下下，倉庫庫中有準(zhǔn)準(zhǔn)確的位位置坐標(biāo)標(biāo)，總裝裝車間也也有明確確的工序序坐標(biāo)，各工序序同時(shí)又又能準(zhǔn)確確的提出出幾點(diǎn)幾幾分需要要那些物物料，物物料供應(yīng)應(yīng)按準(zhǔn)時(shí)時(shí)化進(jìn)行行，現(xiàn)場場絕無大大量原料料及中間

33、間半成品品，生產(chǎn)產(chǎn)處于同同步化、均衡化化狀態(tài)下下，那么么信息化化則水到到渠成。 不具有精精益生產(chǎn)產(chǎn)的思想想就導(dǎo)入入ERPP，無疑疑就像一一輛高級級小轎車車跑在山山間的小小路上。 三、精益益生產(chǎn)的的過程管管理是EERP能能充分發(fā)發(fā)揮效益益的關(guān)鍵鍵 ERP應(yīng)應(yīng)該是基基于企業(yè)業(yè)精益生生產(chǎn)（JJIT）生產(chǎn)管管理系統(tǒng)統(tǒng)下的信信息化，它并不不是簡單單地將現(xiàn)現(xiàn)有的管管理系統(tǒng)統(tǒng)電子化化就可成成功實(shí)施施的。它它需在成成功地進(jìn)進(jìn)行了管管理革新新的基礎(chǔ)礎(chǔ)上，即即將整個(gè)個(gè)生產(chǎn)過過程控制制建立在在以拉動(dòng)動(dòng)式（PPULLL）生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)即即JITT模式的的基礎(chǔ)上上實(shí)施，方可取取得最大大效益。 事實(shí)上，不在JJIT模模式下構(gòu)

34、構(gòu)建的EERP從從某種意意義上講講本身就就不是先先進(jìn)的EERP。如果實(shí)實(shí)施了EERP后后庫存依依然龐大大，生產(chǎn)產(chǎn)工時(shí)依依然不能能有效控控制，交交貨周期期及生產(chǎn)產(chǎn)周期不不能有效效壓縮，企業(yè)花花巨資導(dǎo)導(dǎo)入ERRP的效效果要大大打折扣扣。當(dāng)然然，建立立了ERRP再全全面推行行JITT會(huì)相對對容易一一些，但但是當(dāng)企企業(yè)在實(shí)實(shí)現(xiàn)了精精益生產(chǎn)產(chǎn)方式后后，又要要請回原原軟件公公司，再再次花巨巨額費(fèi)用用追加EERP軟軟件的功功能（軟軟件業(yè)稱稱其為升升級）來來適應(yīng)已已改善的的新的生生產(chǎn)管理理方式。 我們可以以不循別別人所走走的路，但有些些地方是是必須經(jīng)經(jīng)過的。 四、精益益生產(chǎn)是是趕超世世界一流流水平的的必由之之

35、路 國際上眾眾多的知知名企業(yè)業(yè)都是上上世紀(jì)770年代代至800年代初初期建立立了精益益生產(chǎn)方方式，然然后在上上世紀(jì)880年代代中后期期才逐漸漸開始實(shí)實(shí)施MRRP（EERP）系統(tǒng)。通過精精益生產(chǎn)產(chǎn)強(qiáng)化生生產(chǎn)管理理，通過過ERPP使得管管理信息息系統(tǒng)（MISS）工作作效率化化、整合合企業(yè)資資源管理理，一步步一步穩(wěn)穩(wěn)扎穩(wěn)打打。許多多世界一一流企業(yè)業(yè)借助EERP將將精益生生產(chǎn)發(fā)揮揮得淋漓漓盡致。戴爾的的4天庫庫存、理理光的77天庫存存、愛普普生的55天庫存存無不是是如此。 在精益生生產(chǎn)誕生生、發(fā)展展、成熟熟，并在在工業(yè)化化國家廣廣泛推廣廣應(yīng)用的的時(shí)期（20世世紀(jì)600年代初初至200世紀(jì)880年代代初

36、階段段），由由于眾所所周知的的原因，我國同同工業(yè)化化國家在在企業(yè)管管理方面面幾乎沒沒有交流流，更談?wù)劜簧蠈?shí)實(shí)際運(yùn)用用。因此此在管理理升級的的道路上上，國內(nèi)內(nèi)絕大部部分企業(yè)業(yè)跨越了了國外幾幾十年實(shí)實(shí)踐精益益生產(chǎn)的的歷史，直接實(shí)實(shí)施ERRP（MMRP）。正因因?yàn)槿绱舜?，國?nèi)內(nèi)似乎沒沒有人指指出戴爾爾的這種種模式就就是西方方經(jīng)過多多年研究究之后引引進(jìn)的日日本精益益生產(chǎn)的的生產(chǎn)模模式，它它追求的的就是零零庫存，系統(tǒng)整整體優(yōu)化化，從而而降低成成本。國國內(nèi)制造造企業(yè)在在大量導(dǎo)導(dǎo)入ERRP后，如果把把目標(biāo)定定在“同樣的的產(chǎn)品以以世界最最低的成成本生產(chǎn)產(chǎn)”、“高品質(zhì)質(zhì)、低成成本、短短交期”，那么么補(bǔ)精益益生產(chǎn)

37、這這一課是是不可或或缺的了了。筆者者認(rèn)為中中國制造造業(yè)的管管理信息息化要走走精益生生產(chǎn)與EERP一一體化的的道路，才能保保證ERRP的實(shí)實(shí)施能夠夠達(dá)到世世界一流流的水平平。當(dāng)然然有了國國外幾十十年的成成熟經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)，我們們只要善善于學(xué)習(xí)習(xí)，也許許只需要要幾年時(shí)時(shí)間。 國內(nèi)缺少少對精益益生產(chǎn)精精通的人人才，正正因?yàn)槿缛绱?，才才?huì)有知知名電腦腦生產(chǎn)企企業(yè)的管管理人員員產(chǎn)生“除非自自己跟著著戴爾的的流程走走一遍，否則無無法想象象戴爾如如何做到到只有44天庫存存的”這樣的的感嘆。 精，即少少而精，不投入入多余的的生產(chǎn)要要素，只只是在適適當(dāng)?shù)臅r(shí)時(shí)間生產(chǎn)產(chǎn)必要數(shù)數(shù)量的產(chǎn)產(chǎn)品；益益，即所所有經(jīng)營營活動(dòng)都都要有益

38、益有效，具有經(jīng)經(jīng)濟(jì)性。 五、何為為精益生生產(chǎn)方式式 精益生產(chǎn)產(chǎn)（Leean Prooducctioon，簡簡稱LPP）是美美國麻省省理工學(xué)學(xué)院數(shù)位位國際汽汽車計(jì)劃劃組織（IMVVP）的的專家對對日本“豐田JJIT（Jusst IIn TTimee）生產(chǎn)產(chǎn)方式”的贊譽(yù)譽(yù)之稱，精，即即少而精精，不投投入多余余的生產(chǎn)產(chǎn)要素，只是在在適當(dāng)?shù)牡臅r(shí)間生生產(chǎn)必要要數(shù)量的的市場急急需產(chǎn)品品（或下下道工序序急需的的產(chǎn)品）；益，即所有有經(jīng)營活活動(dòng)都要要有益有有效，具具有經(jīng)濟(jì)濟(jì)性。精精益生產(chǎn)產(chǎn)是當(dāng)前前工業(yè)界界公認(rèn)最最佳的一一種生產(chǎn)產(chǎn)組織體體系和方方式。 精益生產(chǎn)產(chǎn)是戰(zhàn)后后日本汽汽車工業(yè)業(yè)遭到的的“資源稀稀缺”和“多

39、品種種、少批批量”的市場場制約的的產(chǎn)物，它是從從豐田相相佐詰開開始，經(jīng)經(jīng)豐田喜喜一郎及及大野耐耐一等人人的共同同努力直直到200世紀(jì)660年代代才逐步步完善而而形成的的。 精益生產(chǎn)產(chǎn)既是一一種以最最大限度度地減少少企業(yè)生生產(chǎn)所占占用的資資源和降降低企業(yè)業(yè)管理和和運(yùn)營成成本為主主要目標(biāo)標(biāo)的生產(chǎn)產(chǎn)方式，同時(shí)它它又是一一種理念念，一種種文化。實(shí)施精精益生產(chǎn)產(chǎn)的過程程就是追追求完美美的過程程，也是是追求卓卓越的過過程，它它是支撐撐個(gè)人與與企業(yè)生生命的一一種精神神力量，也是在在永無止止境的學(xué)學(xué)習(xí)過程程中獲得得自我滿滿足的一一種境界界。其目目標(biāo)是精精益求精精，盡善善盡美，永無止止境的追追求七個(gè)個(gè)零的終終極

40、目標(biāo)標(biāo)。 精益生產(chǎn)產(chǎn)的特點(diǎn)點(diǎn)是消除除一切浪浪費(fèi)追求求精益求求精和不不斷改善善。去掉掉生產(chǎn)環(huán)環(huán)節(jié)中一一切無用用的東西西。在傳傳統(tǒng)的管管理中，零部件件、半成成品的搬搬運(yùn)被認(rèn)認(rèn)為是必必要的，但實(shí)際際上“搬運(yùn)”本身并并沒有給給產(chǎn)品增增值，因因此在精精益生產(chǎn)產(chǎn)中被認(rèn)認(rèn)為是浪浪費(fèi)。精精益生產(chǎn)產(chǎn)中每個(gè)個(gè)工人及及其崗位位的安排排原則是是必須增增值，撤撤除一切切不增值值的崗位位。精簡簡是它的的核心，精簡產(chǎn)產(chǎn)品開發(fā)發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中中一切不不產(chǎn)生附附加值的的工作，旨在以以最優(yōu)品品質(zhì)、最最低成本本和最高高效率對對市場需需求作出出最迅速速的響應(yīng)應(yīng)。 精益生產(chǎn)產(chǎn)的思想想就是一一種排除除浪費(fèi)的的思想，而排除除浪費(fèi)的的手

41、段多多種多樣樣。我們們曾經(jīng)對對4臺(tái)沖沖床進(jìn)行行精益生生產(chǎn)的一一個(gè)流改改善，將將原來各各自獨(dú)立立的沖床床串成一一條生產(chǎn)產(chǎn)線，取取得以下下良好的的效果： 生產(chǎn)周周期縮短短（5工工作日2個(gè)工工作日），能快快速應(yīng)對對市場的的需求 半成品品數(shù)減少少 （數(shù)百個(gè)個(gè)3個(gè)，每月平平均減少少流動(dòng)資資金占用用122250元元/A產(chǎn)產(chǎn)品） 節(jié)省包包裝及搬搬運(yùn)人員員3人（每月省省60000元） 節(jié)省場場地188平方米米 節(jié)省內(nèi)內(nèi)包裝材材料及包包裝票復(fù)復(fù)復(fù)印費(fèi)費(fèi)（每月月18000元） 節(jié)省大大量中轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)箱及搬搬運(yùn)叉車車 IE是精精益生產(chǎn)產(chǎn)的基礎(chǔ)礎(chǔ)。我國國企業(yè)在在推進(jìn)精精益生產(chǎn)產(chǎn)的過程程中，應(yīng)應(yīng)該結(jié)合合現(xiàn)場IIE，從從基礎(chǔ)I

42、IE的普普及推廣廣入手，進(jìn)而實(shí)實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生產(chǎn)產(chǎn)。 六、 精精益生產(chǎn)產(chǎn)與工業(yè)業(yè)工程（IE） 精益生產(chǎn)產(chǎn)是當(dāng)前前工業(yè)界界最佳的的一種生生產(chǎn)組織織體系和和方式。而IEE則是為為完成精精益生產(chǎn)產(chǎn)方式的的工程基基礎(chǔ)，IIE又是是精益生生產(chǎn)的重重要組成成部分。 工業(yè)工程程IE(Inddusttriaal EEngiineeerinng)是是對人員員、物料料、設(shè)備備、能源源和信息息所組成成的集成成系統(tǒng)進(jìn)進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)、改善善的一門門學(xué)科。 日本企業(yè)業(yè)在推行行精益生生產(chǎn)時(shí)，運(yùn)用基基礎(chǔ)IEE中大量量的作業(yè)業(yè)研究、動(dòng)作研研究、時(shí)時(shí)間分析析技術(shù)，使精益益生產(chǎn)始始終站在在科學(xué)的的基礎(chǔ)上上，因此此生機(jī)勃勃勃、卓卓

43、有成效效。日本本企業(yè)在在運(yùn)用IIE方面面有極大大的創(chuàng)造造，使得得精益生生產(chǎn)不僅僅帶來了了生產(chǎn)組組織方式式的質(zhì)變變，而且且?guī)砹肆水a(chǎn)品開開發(fā)、質(zhì)質(zhì)量控制制、內(nèi)外外協(xié)作管管理、與與用戶關(guān)關(guān)系等一一連串帶帶根本性性的企業(yè)業(yè)組織體體制、管管理體制制方面的的重大變變化和企企業(yè)經(jīng)營營價(jià)值觀觀的重大大改變，其中最最受影響響的還包包括日本本企業(yè)的的企業(yè)文文化。豐豐田汽車車公司生生產(chǎn)調(diào)查查部部長長中山清清孝認(rèn)為為，豐田田生產(chǎn)方方式（JJIT）就是IIE在企企業(yè)中的的應(yīng)用。 日本從美美國引進(jìn)進(jìn)IE，經(jīng)過半半個(gè)世紀(jì)紀(jì)發(fā)展，形成富富有日本本特色的的IE，即把IIE與管管理實(shí)踐踐緊密結(jié)結(jié)合，強(qiáng)強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場場管理優(yōu)優(yōu)化。我我

44、國企業(yè)業(yè)在實(shí)施施推進(jìn)精精益生產(chǎn)產(chǎn)的過程程中，應(yīng)應(yīng)該結(jié)合合現(xiàn)場IIE，從從基礎(chǔ)IIE的普普及推廣廣入手，進(jìn)而實(shí)實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)時(shí)化生產(chǎn)產(chǎn)。 管理大師師彼得杜拉克克曾說：“20世世紀(jì)工業(yè)業(yè)取得巨巨大成就就，在管管理技術(shù)術(shù)上貢獻(xiàn)獻(xiàn)最大的的莫過于于IE技技術(shù)了”。 附：精益益生產(chǎn)管管理的特特點(diǎn) 1 拉拉動(dòng)式(pulll)準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)化生生產(chǎn) (JITT) 以最最終用戶戶的需求求為生產(chǎn)產(chǎn)起點(diǎn)。 強(qiáng)調(diào)調(diào)物流平平衡，要要求上一一道工序序加工完完的零件件立即可可以進(jìn)入入下一道道工序，最終實(shí)實(shí)現(xiàn)零庫庫存。 組織織生產(chǎn)線線依靠看看板（KKanbban）的形式式。即由由看板傳傳遞工序序間需求求信息（看板的的形式不不限，關(guān)

45、關(guān)鍵在于于能夠傳傳遞信息息）。生生產(chǎn)中的的節(jié)拍可可由人工工干預(yù)、控制，保證生生產(chǎn)中的的物流平平衡（對對于每一一道工序序來說，即為保保證對后后工序供供應(yīng)的準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)化）。 由于于采用拉拉動(dòng)式生生產(chǎn)，生生產(chǎn)中的的計(jì)劃與與調(diào)度實(shí)實(shí)質(zhì)上是是由各個(gè)個(gè)生產(chǎn)單單元自己己完成，在形式式上只作作最終產(chǎn)產(chǎn)品的主主生產(chǎn)計(jì)計(jì)劃，過過程中各各個(gè)生產(chǎn)產(chǎn)單元自自主協(xié)調(diào)調(diào)。 2 全全面質(zhì)量量管理 強(qiáng)調(diào)調(diào)質(zhì)量是是生產(chǎn)出出來而非非檢驗(yàn)出出來的，由過程程質(zhì)量管管理來保保 證最最終質(zhì)量量。 生產(chǎn)產(chǎn)過程中中對質(zhì)量量的檢驗(yàn)驗(yàn)與控制制在每一一道工序序都進(jìn)行行。重在在培養(yǎng)每每位員工工的質(zhì)量量意識，保證及及時(shí)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)質(zhì)量問問題。 如果果在生產(chǎn)產(chǎn)過程

46、中中發(fā)現(xiàn)質(zhì)質(zhì)量問題題，根據(jù)據(jù)情況，可以立立即停止止生產(chǎn)，直至解解決問題題，從而而保證不不出現(xiàn)對對不合格格品的無無效加工工。 對于于出現(xiàn)的的質(zhì)量問問題，一一般是組組織相關(guān)關(guān)的技術(shù)術(shù)與生產(chǎn)產(chǎn)人員作作為一個(gè)個(gè)小組，一起協(xié)協(xié)作，盡盡快解決決。 3 團(tuán)團(tuán)隊(duì)工作作法（TTeammworrk） 每位位員工在在工作中中不僅是是執(zhí)行上上級的命命令。更更重要的的是積極極地參與與，起到到?jīng)Q策與與輔助決決策的作作用。 組織織團(tuán)隊(duì)的的原則并并不完全全按行政政組織來來劃分，而主要要根據(jù)業(yè)業(yè)務(wù)的關(guān)關(guān)系來劃劃分。 團(tuán)隊(duì)隊(duì)成員強(qiáng)強(qiáng)調(diào)一專專多能，要求能能夠比較較熟悉團(tuán)團(tuán)隊(duì)內(nèi)其其他工作作人員的的工作，保證工工作協(xié)調(diào)調(diào)順利進(jìn)進(jìn)行。

47、團(tuán)隊(duì)隊(duì)人員工工作業(yè)績績的評定定受團(tuán)隊(duì)隊(duì)內(nèi)部的的評價(jià)的的影響。 團(tuán)隊(duì)隊(duì)工作的的基本氛氛圍是信信任，以以一種長長期的監(jiān)監(jiān)督控制制為主，而避免免對每一一步工作作的核查查，提高高工作效效率。 團(tuán)隊(duì)隊(duì)的組織織是變動(dòng)動(dòng)的，針針對不同同的事物物，建立立不同的的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)個(gè)人可能能屬于不不同的團(tuán)團(tuán)隊(duì)。 4 并并行工程程（Cooncuurreent Enggineeeriing） 在產(chǎn)產(chǎn)品的設(shè)設(shè)計(jì)開發(fā)發(fā)期間，將概念念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)設(shè)計(jì)、工工藝設(shè)計(jì)計(jì)、最終終需求等等結(jié)合起起來，保保證以最最快的速速度按要要求的質(zhì)質(zhì)量完成成。 各項(xiàng)項(xiàng)工作由由與此相相關(guān)的項(xiàng)項(xiàng)目小組組完成。進(jìn)程中中小組成成員各自自安排自自身的工工作，但

48、但可以定定期或隨隨時(shí)反饋饋信息并并對出現(xiàn)現(xiàn)的問題題協(xié)調(diào)解解決。 依據(jù)據(jù)適當(dāng)?shù)牡男畔⑾迪到y(tǒng)工具具，反饋饋與協(xié)調(diào)調(diào)整個(gè)項(xiàng)項(xiàng)目的進(jìn)進(jìn)行。利利用現(xiàn)代代CIMM技術(shù)，在產(chǎn)品品的研制制與開發(fā)發(fā)期間，輔助項(xiàng)項(xiàng)目進(jìn)程程的并行行化。 七個(gè)零的的終極目目標(biāo)： 1. 零零切換浪浪費(fèi) 2. 零零庫存 3. 零零浪費(fèi) 4. 零零不良 5. 零零故障 6. 零零停滯 7. 零零災(zāi)害日本制造造的工業(yè)業(yè)品曾因因品質(zhì)低低劣，在在歐美只只能擺在在地?cái)偵仙腺u。但但隨后他他們發(fā)明明了“5S管管理法”，養(yǎng)成成“認(rèn)真對對待每一一件小事事，有規(guī)規(guī)定按規(guī)規(guī)定做”的工作作作風(fēng)，徹底改改變了日日本人，為生產(chǎn)產(chǎn)世界一一流品質(zhì)質(zhì)的產(chǎn)品品奠定了了堅(jiān)實(shí)

49、的的基礎(chǔ)。 一切都處處在管理理之中走進(jìn)海爾爾的車間間，許多多企業(yè)界界人士都都會(huì)被那那里的整整潔、井井然有序序所折服服，對于于那些一一遇領(lǐng)導(dǎo)導(dǎo)視察或或檢查團(tuán)團(tuán)光臨，就要發(fā)發(fā)動(dòng)大掃掃除來“迎接”的企業(yè)業(yè)而言，這樣的的場景更更是認(rèn)人人羨慕。這里面面就有55S的貢貢獻(xiàn)，只只不過，海爾在在5S的的基礎(chǔ)上上有加了了一個(gè)“安全（Saffetyy）”,稱為為“6S”。海爾爾的車間間里還專專門設(shè)有有醒目的的“6S大大腳印”，這是是專門用用來總結(jié)結(jié)6S經(jīng)經(jīng)驗(yàn)的場場所，足足見海爾爾人對66S的重重視程度度。 深圳3AA企管顧顧問有限限公司總總經(jīng)理肖肖智軍先先生擁有有豐富的的日資企企業(yè)現(xiàn)場場管理經(jīng)經(jīng)驗(yàn)，致致力于研研究

50、和推推廣5SS管理，并編撰撰了以實(shí)實(shí)用著稱稱的55S活動(dòng)動(dòng)推行實(shí)實(shí)務(wù)一一書。為為進(jìn)一步步探求55S的奧奧妙與真真諦，在在近期企企業(yè)管理理雜志組組織的“現(xiàn)代企企業(yè)現(xiàn)場場管理與與改善培培訓(xùn)班”期間，記者采采訪了作作為主講講專家的的肖智軍軍先生。 5S是現(xiàn)現(xiàn)場管理理的基石石。5SS可營造造出一個(gè)個(gè)“對”、“錯(cuò)”一目了了然的環(huán)環(huán)境，使使得每個(gè)個(gè)人必須須約束自自己的行行為，久久而久之之就能實(shí)實(shí)實(shí)在在在地提升升人的品品質(zhì)。 記 者：您經(jīng)常常提到一一句話“999%的的中國企企業(yè)應(yīng)該該實(shí)施55S”，為什什么？ 肖智軍：這句話話其實(shí)是是一位企企業(yè)老總總在接受受5S項(xiàng)項(xiàng)目咨詢詢，看到到現(xiàn)場變變化、人人員意識識變化

51、之之后的有有感而發(fā)發(fā)。眾所所周知，國內(nèi)企企業(yè)一直直強(qiáng)調(diào)文文明生產(chǎn)產(chǎn)，其目目的是希希望企業(yè)業(yè)有干凈凈、整潔潔的良好好工作環(huán)環(huán)境。日日本企業(yè)業(yè)一直堅(jiān)堅(jiān)持做55S，規(guī)規(guī)范現(xiàn)場場、現(xiàn)物物。幾十十年下來來，我們們國內(nèi)的的企業(yè)臟臟亂現(xiàn)象象幾乎隨隨處可見見，有規(guī)規(guī)定不按按規(guī)定去去做，隨隨心所欲欲的現(xiàn)象象司空見見慣。反反觀日本本企業(yè)，我在119933年第一一次去日日本時(shí)，所參觀觀的企業(yè)業(yè)無論是是寫字樓樓還是工工廠，真真是窗明明幾凈，現(xiàn)場干干凈、整整潔，給給人感覺覺是一切切都處于于管理中中。同樣樣的初衷衷，幾十十年下來來中日企企業(yè)現(xiàn)場場管理之之差距可可用天壤壤之別來來形容。有學(xué)員員曾經(jīng)問問我“為什么么會(huì)這樣樣？

52、”，我總總結(jié)出兩兩點(diǎn)原因因： 第一，定定位不同同。國內(nèi)內(nèi)許多企企業(yè)管理理者將整整潔、清清爽認(rèn)為為是衛(wèi)生生問題，與生產(chǎn)產(chǎn)是兩回回事。既既然是兩兩回事，自然工工作忙時(shí)時(shí)可以放放在一邊邊?；蛘哒弋?dāng)有上上級領(lǐng)導(dǎo)導(dǎo)來檢查查工作時(shí)時(shí)臨時(shí)來來一次全全面的大大掃除，做給別別人看。而日本本企業(yè)管管理者認(rèn)認(rèn)為5SS是現(xiàn)場場管理之之基石,5S做做不好的的企業(yè)不不可能成成為優(yōu)秀秀的企業(yè)業(yè)，因此此將堅(jiān)持持5S管管理作為為重要的的經(jīng)營原原則。 第二，方方法不同同。國內(nèi)內(nèi)許多企企業(yè)熱衷衷于口號號、標(biāo)語語、文件件的宣傳傳及短暫暫的活動(dòng)動(dòng)（運(yùn)動(dòng)動(dòng)），似似乎相信信在廠區(qū)區(qū)多樹立立一些諸諸如“員工十十大守則則”就能改改變一個(gè)個(gè)人，

53、提提升人的的品質(zhì)。我們根根本就不不能指望望天天在在一個(gè)沒沒有行為為約束、在工作作細(xì)節(jié)上上可以隨隨心所欲欲、臟亂亂的現(xiàn)場場環(huán)境中中工作的的人，能能具有認(rèn)認(rèn)真對待待每一件件小事的的優(yōu)良的的工作作作風(fēng)。這這種沒有有結(jié)合日日常工作作的空洞洞口號、運(yùn)動(dòng)，對提升升人的品品質(zhì)幾乎乎沒有任任何幫助助。反觀觀世界優(yōu)優(yōu)秀企業(yè)業(yè)，把55S看做做現(xiàn)場管管理必須須具備的的基礎(chǔ)管管理技術(shù)術(shù)。5SS明確具具體做法法，什么么物品放放在哪里里、如何何放置、數(shù)量多多少合適適、如何何標(biāo)識等等等，簡簡單有效效，且融融入到日日常工作作中。55S既是是一種管管理文化化，同時(shí)時(shí)也是現(xiàn)現(xiàn)場科學(xué)學(xué)管理的的基礎(chǔ)。每天都都在一個(gè)個(gè)“對”、“錯(cuò)”一

54、目了了然的環(huán)環(huán)境中工工作，使使得每個(gè)個(gè)人必須須約束自自己的行行為，久久而久之之就能實(shí)實(shí)實(shí)在在在地提升升人的品品質(zhì)。 中國正在在成為一一個(gè)“世界工工廠”，做為為生產(chǎn)型型企業(yè)，光靠目目前低價(jià)價(jià)的人力力成本是是無法長長期與人人競爭的的。必須須通過提提升人的的品質(zhì)及及灌輸科科學(xué)的管管理思想想培養(yǎng)出出良好的的工作作作風(fēng)。海海爾總裁裁張瑞敏敏關(guān)于人人的品質(zhì)質(zhì)有一段段精彩的的論述：“如果訓(xùn)訓(xùn)練一個(gè)個(gè)日本人人，讓他他每天擦擦六遍桌桌子，他他一定會(huì)會(huì)這樣做做；而一一個(gè)中國國人開始始會(huì)擦六六遍，慢慢慢覺得得五遍、四遍也也可以，最后索索性不擦擦了”，“中國人人做事的的最大毛毛病是不不認(rèn)真，做事不不到位，每天工工作欠

55、缺缺一點(diǎn)，天長日日久就成成為落后后的頑癥癥”。上世世紀(jì)400、500年代以以前，日日本制造造的工業(yè)業(yè)品因品品質(zhì)低劣劣，在歐歐美也只只能擺在在地?cái)偵仙腺u。但但他們發(fā)發(fā)明了55S管理理方法，徹底改改變了日日本人，養(yǎng)成了了“認(rèn)真對對待每一一件小事事，有規(guī)規(guī)定按規(guī)規(guī)定做”的工作作作風(fēng)，這種作作風(fēng)對生生產(chǎn)世界界一流品品質(zhì)的產(chǎn)產(chǎn)品是不不可或缺缺的。因因此，我我認(rèn)為中中國企業(yè)業(yè)如果想想與國外外企業(yè)競競爭，應(yīng)應(yīng)該像海海爾一樣樣大力推推行5SS管理，提升人人的品質(zhì)質(zhì)。 一般企業(yè)業(yè)管理人人員對55S的認(rèn)認(rèn)識存在在兩大誤誤區(qū)：一一是將55S理解解為大掃掃除; 二是沒沒有認(rèn)識識到5SS的最終終目的在在于提升升人的品品

56、質(zhì)。 記 者：5S的的實(shí)施使使許多企企業(yè)的管管理水平平得到了了提升。然而，也有部部分企業(yè)業(yè)推行55S未能能取得成成功，其其中主要要原因或或許是對對5S沒沒有正確確認(rèn)識和和理解。在您看看來，一一般企業(yè)業(yè)管理人人員對55S的認(rèn)認(rèn)識有哪哪些誤區(qū)區(qū)？ 肖智軍：目前主主要存在在的誤區(qū)區(qū)有2點(diǎn)點(diǎn)。第一一，將55S理解解為大掃掃除。去去年100月在青青島的“現(xiàn)代企企業(yè)現(xiàn)場場管理與與改善培培訓(xùn)班”上，某某企業(yè)領(lǐng)領(lǐng)導(dǎo)說道道：我們們企業(yè)119922年就開開始推行行5S，只推了了一年，因效果果不好而而終止。20000年又又推行了了1年，還是沒沒能推下下去，這這次聽完完肖老師師的講課課后，才才知道55S管理理中的許許

57、多方法法、技巧巧我們根根本沒有有使用，推行過過程控制制不當(dāng)，對5SS的精髓髓完全沒沒有把握握住，結(jié)結(jié)果最后后推成了了大掃除除。第二二，沒有有認(rèn)識到到5S的的最終目目的是提提升人的的品質(zhì)，這些品品質(zhì)包括括：革除除馬虎之之心，養(yǎng)養(yǎng)成凡事事認(rèn)真的的習(xí)慣（認(rèn)認(rèn)真真真地對對待工作作中的每每一件“小事” ）、遵守規(guī)規(guī)定的習(xí)習(xí)慣、自自覺維護(hù)護(hù)工作環(huán)環(huán)境整潔潔明了的的良好習(xí)習(xí)慣、文文明禮貌貌的習(xí)慣慣。國內(nèi)內(nèi)目前許許多企業(yè)業(yè)管理者者只是把把5S認(rèn)認(rèn)為是一一種能讓讓現(xiàn)場干干凈、整整潔的管管理工具具，完全全不了解解5S的的最終目目的是提提升人的的品質(zhì)，因此，認(rèn)為55S可有有可無，沒有什什么特別別的地方方。在這這種意

58、識識下，推推行5SS的效果果可想而而知。 記 者：您本人人對5SS認(rèn)識是是否也經(jīng)經(jīng)歷了一一個(gè)逐漸漸形成和和轉(zhuǎn)變過過程？ 肖智軍：我于119911年有幸幸進(jìn)入全全球5000強(qiáng)之之一的理理光公司司，當(dāng)踏踏入公司司大門的的那一刻刻起，就就有與我我以前接接觸的工工廠完全全不同的的感受，干凈、整潔、各種標(biāo)標(biāo)識一目目了然，根本看看不到臟臟亂的現(xiàn)現(xiàn)象，一一切井井井有條。比如個(gè)個(gè)人工具具箱中，在工具具的放置置處將工工具的形形狀畫出出來，任任何人一一看就知知道此處處應(yīng)該放放什么，有沒有有物品丟丟失；用用一條斜斜線給文文件夾定定位，當(dāng)當(dāng)文件夾夾位置擺擺放不正正確時(shí)，任何人人都十分分清楚。真讓我我耳目一一新。雖雖然

59、曾經(jīng)經(jīng)懷疑過過是否需需要這么么“小題大大做”，但隨隨著時(shí)間間的推移移，逐漸漸體會(huì)到到一個(gè)一一目了然然的工作作環(huán)境，就是一一個(gè)有約約束、能能自我提提升的環(huán)環(huán)境，能能培養(yǎng)良良好的工工作習(xí)慣慣：規(guī)范范、效率率、遵守守規(guī)定。人造環(huán)環(huán)境、環(huán)環(huán)境育人人。通過過5S的的推行，也體驗(yàn)驗(yàn)到了工工作光有有認(rèn)真、努力是是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不不夠的，工作方方法非常常重要。比如，以前經(jīng)經(jīng)常發(fā)生生工人搞搞錯(cuò)品種種的現(xiàn)象象，在使使用目視視管理用用不同的的顏色紙紙做檢查查表后，此種錯(cuò)錯(cuò)誤的現(xiàn)現(xiàn)象極少少發(fā)生。此外，在理光光工作的的同時(shí)，到許多多供應(yīng)商商指導(dǎo)工工作，看看到不良良的現(xiàn)場場所造成成的效率率、品質(zhì)質(zhì)、成本本、精神神、形象象等損失失時(shí)

60、，更更加體會(huì)會(huì)到5SS管理之之重要性性。 總體來說說，5SS帶來的的影響有有：提升升人的品品質(zhì)、提提升企業(yè)業(yè)形象、提高效效率、構(gòu)構(gòu)筑工作作（產(chǎn)品品）品質(zhì)質(zhì)保證的的基礎(chǔ)、減少浪浪費(fèi)、創(chuàng)創(chuàng)造安全全的工作作場所、營造令令人心情情愉快的的工作環(huán)環(huán)境等77大方面面。5SS是工人人、干部部、企業(yè)業(yè)“3贏”的管理理活動(dòng)。 記 者：總結(jié)以以前的推推行和應(yīng)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)，您認(rèn)認(rèn)為5SS的推行行可給企企業(yè)帶來來哪些變變化？ 肖智軍：有效地地推行55S，能能在以下下7個(gè)方方面帶來來良好的的影響：提升人人的品質(zhì)質(zhì)、提升升企業(yè)形形象、提提高效率率、構(gòu)筑筑工作（產(chǎn)品）品質(zhì)保保證的基基礎(chǔ)、減減少浪費(fèi)費(fèi)、創(chuàng)造造安全的的工作場場所