蒸球施工方案

1、第一章前言復(fù)合板蒸球引用標(biāo)準(zhǔn)1、GB150-1998鋼制壓力容器；2、QB2351-1997造紙用蒸球；3、TSG R0004-2009固定式壓力容器安全技 術(shù)監(jiān)察規(guī)程；4、JB 4733-1996壓力容器用爆炸不 銹鋼復(fù)合鋼板；5、GB/T 13148-1991 不銹鋼復(fù)合板焊接技術(shù)條件；6、JB/T 4708-2000鋼制壓力容器焊接技術(shù)評定；7、JB/T 4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程；8、鋼制壓力容器壓力管道焊接工考試與管理規(guī)則第二章施工方案2.1、前期準(zhǔn)備2.1.1、各種材料應(yīng)有質(zhì)量證明書，并嚴(yán)格按壓力容器辦理驗(yàn)收、復(fù)檢、入庫、材料移植手續(xù)。2.1.2、鋼板及配件表面 應(yīng)平整

2、、并且無分層、氣泡、裂紋、夾渣、折皺等缺陷，復(fù)合板應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢（100%超聲檢測），并進(jìn)行力學(xué)性能 試驗(yàn) 。2.1.3、鋼板厚度質(zhì)量符合施工 圖紙和國家標(biāo)準(zhǔn)的要求2.1.4、焊材儲(chǔ)存、領(lǐng)取和使用 嚴(yán)格按壓力容器對焊接材料的管理規(guī)定。2.1.5、復(fù)檢壓制蒸球筒體用胎具，并 進(jìn)行修磨處理。2.1.6、設(shè)備檢查 ：由設(shè)備部派專人對所用設(shè)備進(jìn) 行檢修和接地 檢查。2.1.7、樣板采用 2.0mm 不銹鋼板制作，由質(zhì)檢部派質(zhì)檢員對樣 板進(jìn)行檢查。合格后應(yīng)由專人保管。2.1.8、鋼板切割應(yīng)用機(jī)械加工或等離子切割加工2.1.9、所有組對、焊接及水壓工作在指定地點(diǎn) 進(jìn)行。2.2、預(yù)制加工2.2.1、長軸頭預(yù) 制

3、2.2.1.1、鑄件 由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.1.2、檢 查 檢驗(yàn)軸頭 的材質(zhì)合格，按GB11352-89 的級(jí)檢驗(yàn)與驗(yàn)收。2.2.1.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.1.4、劃 線按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔 線。2.2.1.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心 圓直徑以及相 連兩孔弦 長允許差為0.6mm，任意兩孔弦長允差為1.5mm螺孔中心 線與端面的垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液壓試驗(yàn) 按照圖紙要求以 1.3 MPa 的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn) 用液體（水）的溫度不得低于 5 。1：試驗(yàn)時(shí)壓 力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到 規(guī)定試驗(yàn)壓 力后先保

4、 壓 30 分鐘，然后將壓力降至 試驗(yàn)壓 力的1.04MPa，再進(jìn)行全面 檢查，要求無滲漏，無異常變形，無異常響聲為合格。注：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并 經(jīng)過校正的壓力表。2.2.1.7、檢查 檢查合格備組焊。2.2.2、短軸頭預(yù)制2.2.2.1、鑄件 由外協(xié)單位鑄造軸頭。材質(zhì)：ZG230-450.2.2.2.2、檢 查 檢驗(yàn)軸頭 的材質(zhì)合格，按GB11352-89 的級(jí)檢驗(yàn)與驗(yàn)收。2.2.2.3、車按圖紙要求車削軸頭先車軸面再車端面2.2.2.4、劃線 按圖紙或給定標(biāo)準(zhǔn)尺寸劃螺栓孔 線。2.2.2.5、鉆 孔 螺栓孔或通孔的中心 圓直徑以及相 連兩孔弦 長允許差為0.6mm，任意兩孔弦

5、長允差為1.5mm螺孔中心 線與端面的垂直允差不得大于 0.25%。2.2.2.6、液壓試驗(yàn) 按照圖紙要求以 1.3 MPa 的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn) 用液體（水）的溫度不得低于 5 。1：試驗(yàn)時(shí)壓 力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到 規(guī)定試驗(yàn)壓 力后先保 壓 30 分鐘，然后將壓力降至 試驗(yàn)壓 力的1.04MPa，再進(jìn)行全面 檢查，要求無滲漏，無異常變形，無異常響聲為合格。注：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并 經(jīng)過校正的壓力表。2.2.2.7、檢查 檢查合格后備組裝。2.2.3、端板預(yù)制2.2.3.1、劃線 在材質(zhì)為 18+3（碳鋼 +316L）的復(fù)合鋼板上，劃展開尺寸線見右圖，留有引弧板和收弧板，移植材料

6、 標(biāo)記。2.2.3.2、下料 （1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量 20-30mm 作主板下料樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，保證足夠的切割余量。（3）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割 時(shí)配用圓割規(guī)切割弧線，以保證下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.3.3、點(diǎn)焊及焊接按焊接工藝要求。2.2.3.4、檢查 按 GB150-98 及 QB2351-97 標(biāo)準(zhǔn)檢查：（1 ）焊后棱角 E 4.0mm；（2）焊縫余高 e=0-1.5mm（3）焊縫應(yīng)寬窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣、分層等缺陷（4）焊縫表面不允許咬邊2.2.3.5、修磨 將

7、焊縫修磨與母材 齊平，修磨深度1mm2.2.3.6、成型 清理切割表面的氧化物， 壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平壓制采用冷 壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及 QB2351-97 的要求：用弦長不小于 1000mm 的樣板檢查端板與樣板任何部位的 間隙不得大于 3mm。2.2.3.7、檢查 （1）封頭最大形狀偏差不大于25mm，（2）對焊縫進(jìn)行 100%射線探傷,按 JB/T4730.2-2005的級(jí)合格。合格后移植材料 標(biāo)記。2.2.3.8、二次切割 用頂針劃出圓弧線用切割機(jī)切割。滿足 2.2.3.2 項(xiàng)中的下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，準(zhǔn) 備與主板組對。2.2.4、軸頭墊板預(yù)制2.2.4.

8、1、劃線 在材質(zhì)為 18+3（碳鋼 +316L）的復(fù)合鋼板上，劃展開尺寸線按圖紙 。共2 個(gè)。移植材料標(biāo)記 。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔氣割按線切割下料并打出坡口，切割 時(shí)配用圓割規(guī)切割弧 線，以保證下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.4.3、墊板拼接如墊板需拼節(jié)工序如下：焊前清理坡口，要求離焊縫 20 內(nèi) mm 處不得有油 污、鐵銹等，且呈金屬光 澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長 20-40mm，間距 150-250mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量 1mm. 焊接按照焊接工藝。2.2.4.4、檢查 按 GB150-98 標(biāo)準(zhǔn)檢查：（

9、1 ）焊后棱角 E 4.5mm；（3）焊縫余高 e =0-1.5mm（4）焊縫應(yīng)寬 窄均勻，不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣分層等缺陷（5）焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過焊縫長 度的 10%2.2.4.5、修磨 焊縫修磨深度 0.8mm2.2.4.6、成型 在 1000t 的壓力機(jī)上用 40M3 球成型胎，壓制成型。合格后移植材料 標(biāo)記。2.2.4.7、割孔 在焊接軸頭墊 板之前先將 墊板上所包含的 焊接接頭打磨與母材 齊平。按圖紙要求割出塞 焊孔。2.2.4.8、檢查 檢查合格后備組裝。2.2.5、料孔蓋預(yù)制2.2.5.1、劃線 在

10、材 質(zhì)為不銹鋼 的板上，劃展開尺寸線按圖紙 。板移植材料 標(biāo)記。2.2.5.2、下料 （1）用等離子切割 按線切割下料并打出坡口，切割時(shí)配用圓割規(guī)切割弧 線，以保證下料質(zhì)量。（2）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。2.2.5.3、成型 將工件加 熱到 700-800 C時(shí)，在500t 的壓力機(jī)上用40M3 球門蓋成型胎，壓制成型。2.2.5.4、修邊 按圖紙要求，用樣板劃線，然后氣割修 邊緣 。板移植材料標(biāo)記。2.2.6、料孔圈預(yù)制2.2.6.1、劃線 在材質(zhì)不銹鋼的平板上按下列尺寸劃各筒 節(jié)展開線，移植材料標(biāo)記。2.2.6.2、下料（1）按劃線用等離子

11、切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用機(jī)加工開破口。2.2.6.3、拼板焊接 焊接按焊接工藝。2.2.6.4、卷筒在卷板機(jī)上卷制料孔圈，并點(diǎn)焊固定縱焊縫 ，長10-15mm，間距 50-80mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量 3mm2.2.6.5、檢查 （1）焊后棱角 E5 mm；（2）焊縫余高 e=0-2.25mm；（3）焊縫應(yīng)寬 窄均勻， 不得有裂 紋、氣孔、弧坑和夾渣2.2.6.6、校圓 將焊接好的料孔圈校 圓。（1）筒體同一端面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差 8mm 。（2）筒體表面修磨處的深度 5%s，即1mm；2.2.6.7、探傷A 類焊縫 100%射線探傷。按JB/T4730.2-200

12、5級(jí)合格。2.2.6.8、車削 按圖紙要求車削料孔加 強(qiáng)圈的端面至 圖紙尺寸。2.2.6.9、檢查 按圖紙檢查 合格后待 組裝。2.2.7、主板預(yù)制2.2.7.1、劃線 在材質(zhì)為復(fù)合板的板上，劃展開尺寸 線按圖紙 。共8 片。 移植材料 標(biāo)記 。2.2.7.2、下料 （1）按圖紙展開圖，每邊放工藝余量 20-30mm 作主板下料 樣板。（2）按樣板領(lǐng)料，保證足夠的切割余量。（3）用數(shù)控切割機(jī)按線切割下料并打出坡口，切割 時(shí)按圖紙要求直接成型，以保 證下料質(zhì)量。（4）清理毛刺及熔渣 ，將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。（5）要求:a:長度方向弦 長偏差為2.5mm；b:任意

13、寬度方向弦 長偏差為2mm；c:任意兩對角線應(yīng)處 于同一平面內(nèi)，其錯(cuò)開距離在交叉 處不得大于 2mm。2.2.7.3、成型 清理切割表面的氧化物， 壓制成型時(shí)，用墊板將凹凸面墊平。壓制采用冷 壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及 QB2351-97 的要求壓制采用冷 壓成型，成型后應(yīng)符合圖紙及 QB2351-97 的要求 :縱向用弦長不小于 2000mm、橫向用弦長 1000mm 的樣板檢查，(a)縱向只允許兩端有間隙，且不得大于 6mm，（b）橫向只允許中間有間隙，且不得大于 3mm。2.2.7.4、檢查 檢查合格后備對接。2.2.8、附件預(yù)制2.2.8.1、劃線 按圖紙要求劃各附件 線。2.2.8.

14、2、檢查 按圖紙檢查 確認(rèn)。2.2.8.3、割孔 用氣割出各孔，并清理干 凈。2.2.8.4、墊板與球體 焊接 墊板與球體 焊接采用 J422，4 焊條的打底，焊接按焊接工藝。2.2.8.5、清理 清理干凈。2.2.8.6、探傷 雙面焊縫要求著色探 傷按 JB/T4730-2005的級(jí)合格2.2.8.7、軸頭墊板塞焊塞焊采用 J422，3.2，焊接電流/電壓 120 140A/24V ，焊角 0.751 板厚。2.2.8.8、去掉工藝軸 去掉工藝軸，并清理干凈。2.2.8.9、穿軸找正（1）車球心軸穿入球內(nèi)，由 TQ1706A-1.1MZ 找正架架起后用劃 針按找正線找正。（2）同心度2mm（

15、3）垂直于軸線的最大圓切面上球殼的內(nèi)徑允差小于 10mm2.2.8.10、檢查 檢查合格后轉(zhuǎn)下道工序。2.2.8.11、車球（1）加強(qiáng)板加工后最薄 處厚度 20mm（2）將軸與球殼點(diǎn)固后按 圖紙要求，靠模車出配合弧面和孔 3452.2.8.12、檢查 檢查弧面及 345 孔加工質(zhì)量，合格后轉(zhuǎn)裝配工序2.2.8.13、噴放小鼓制作（1）在鋼板不銹鋼上劃 520 的圓。移植材料標(biāo)記 。（2）按線下料，清理毛刺。（3）按圖紙要求壓制，成型尺寸見圖紙。2.2.8.14、檢查 檢查合格后轉(zhuǎn)下道工序。2.2.8.15、長短軸頭焊 接長短軸頭與軸頭墊 板焊接，采用電弧焊，焊條 J422，4，電流 160-1

16、80A/26V，焊角為 24mm；長短軸頭與球殼焊接，采用電弧焊，焊條 J422，4，電流 160-180A/26V 焊角為8mm2.2.8.16、探傷 長、短軸頭與墊板處的角焊縫以及墊板與球殼的外表面角 焊縫 及長短軸頭 與球殼的內(nèi)表面角 焊縫進(jìn) 行著色探 傷， JB/T4730-2005 的級(jí)合格，長短軸頭與墊板及球殼 處的角焊縫必須在完全冷卻后再 進(jìn)行著色檢查。2.2.8.17、氣密性試驗(yàn) 長短軸頭分別以 0.4 0.5MPa 進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，無滲漏，無異常響聲為 合格。2.2.8.18、噴放小鼓 焊接 按圖紙焊接噴放小鼓，焊條 J422/4，電流 160-180A/26V，焊角為 18

17、mm2.2.8.19、其余附件焊接 按圖紙焊接其他附件。2.2.8.20、清理 清理干凈。2.2.8.21、檢查 球體焊縫表面應(yīng)均勻整潔，不應(yīng)有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，焊縫表面不允 許有咬邊。球殼鋼板表面應(yīng)避免機(jī)械損傷，對嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過渡，修磨深度不得超過板厚的 5，超出時(shí)允許焊補(bǔ) 。機(jī)械加工表面不得有鋭楞、毛刺、斑痕和其他機(jī)械 損傷。2.2、球體組裝2.2.1、主板對接 焊前清理坡口，要求離 焊縫 20mm內(nèi)處不得有油污、鐵銹等，且呈金屬光澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長 2040mm，間距 150 250mm. 且點(diǎn)固焊縫低于母材。錯(cuò)邊量1mm，對接焊縫形成的棱角（用弦長不

18、小于 1000mm 的樣板檢查）7mm，直徑430010mm2.2.2、開孔 在主板組件與端板 組對前，先開料孔口。2.2.3、主板與端板對接 （1）主板、端板準(zhǔn)備完畢，環(huán)縫對 接前清除焊縫兩邊 2030m 內(nèi)的雜質(zhì)且顯金屬光澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固焊縫長 1520 mm，間距 150200mm。對接時(shí)，環(huán)焊縫的對口錯(cuò)邊量1mm.主板焊縫與端板 焊縫錯(cuò) 開距離 100mm（2）主板與端板 組件、端板準(zhǔn)備完畢，環(huán)縫對接前清除 焊縫兩邊 2030m內(nèi)的雜質(zhì)且顯金屬光 澤，點(diǎn)焊固定，點(diǎn)固焊縫低于母材，點(diǎn)固 焊縫長 15 20mm，間距 150 200mm。對 接時(shí)，環(huán)焊縫 的對口錯(cuò)邊 量

19、 1mm.主板焊縫與端板 焊縫錯(cuò) 開距離 100mm2.2.4、點(diǎn)焊墊板 將墊板點(diǎn)焊到端板 、上采用 電弧焊，焊條 J4222.2.5、開工藝孔 在端板 、上開工 藝孔，開孔時(shí)應(yīng)先找中心。開孔260280mm2.2.6、穿軸上轉(zhuǎn)胎 將工藝軸用筋板與球體 焊接，焊材用 J422，清理球體內(nèi)部。調(diào)節(jié)焊接小車各部分，焊劑干燥，焊絲除銹、除油。2.2.7、焊接 按焊接工藝2.2.8、檢查 按 GB150-98 及 QB2351-97 標(biāo)準(zhǔn)檢查：（1 ）焊后棱角E10mm；（2）焊縫余高 e =0 1.5mm；（3）焊縫表面應(yīng)均勻整 潔，不應(yīng)有有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等；（4）焊縫不允許咬邊；（5）焊后

20、球體圓度30mm2.2.9、探傷 殼體 A 類焊縫進(jìn) 行不低于每條 焊縫長度的 20%且不小于 250mm 的射線探傷，按JB/T4730.2-2005級(jí)合格 .焊縫交叉部位及以開孔中心 為圓心，1.5 倍開孔直徑 為半徑的 圓中包含的 焊接接頭必探。（端板的A 類焊縫不 需再探）2.2.10、檢查 按圖紙檢查 合格后備安裝附件。2.3、焊接工藝2.3.1、點(diǎn)焊工藝2.3.1.1、復(fù)合板點(diǎn)焊工藝：在基層利用半自 動(dòng)切割機(jī)按 圖紙要求開破口，焊前清理坡口，要求離 焊縫 20 內(nèi) mm 處不得有油 污、鐵銹等，且呈金屬光 澤點(diǎn)焊固定縱焊縫，長 20-40mm，間距 150-250mm. 且點(diǎn)固焊縫

21、低于母材。錯(cuò)邊量1mm。點(diǎn)焊位置先點(diǎn) 焊在基層，在復(fù)合層面上進(jìn)行加焊段焊。2.3.1.2、不銹鋼點(diǎn)焊工藝：利用機(jī)加工按圖紙要求開出破口，利用角磨機(jī)清除毛刺，點(diǎn) 焊在破口內(nèi) 進(jìn)行。2.3.2、焊接工藝2.3.2.1、復(fù)合板焊接工藝：層焊焊材牌號(hào)規(guī)焊 接 電焊焊 接數(shù)接方法格流/電壓接速度位置1埋H08A750-82022打 底弧焊4.0/HJ431A/38Vm/h焊2碳內(nèi)部清根開破弧氣刨口3電A302，3.2100-1208-1打 底弧焊A/22V0m/h焊4電A022，4.0160-1808-1蓋 面弧焊A/24V0m/h焊5埋H08A750-82022蓋 面弧焊4.0/HJ431A/38Vm

22、/h焊2.3.2.2、不銹鋼焊接工藝厚焊焊材牌號(hào)規(guī)焊 接 電焊焊 接度接方法格流/電壓接速度位置氬ER316L2.4220-25012打 底6弧焊A/28V15m/h焊電A022，4.0160-1808-1填 充弧焊A/22V0m/h焊電A022，3.2100-1208-1打 底8弧焊A/22V0m/h焊電A022，4.0160-1808-1填 充弧焊A/24V0m/h焊2.3.2.3、角焊縫焊接工藝（不銹鋼與復(fù)合板）位焊焊材牌號(hào)規(guī)焊 接 電焊置接方法格流/電壓接速度內(nèi)氬ER316L2.4220-25012部弧焊A/28V15m/h電A022，4.0160-1808-1弧焊A/22V0m/h外

23、電A302，3.2100-1208-1部弧焊A/22V0m/h電A302，4.0160-1808-1弧焊A/24V0m/h2.3.2.4、角焊縫焊接工藝（碳鋼與復(fù)合板）層焊焊材牌號(hào)規(guī)焊 接 電焊數(shù)接方法格流/電壓接速度1電J427，3.2100-1208-1弧焊A/22V0m/h焊 接位置打 底焊填 充焊打 底焊填 充焊焊 接位置打 底焊2電J427，4.0160-1808-1填 充弧焊A/24V0m/h焊2.4、檢查2.4.1、過渡層及復(fù)合層焊接采用 100%著色劑由質(zhì)檢員進(jìn) 行檢查，級(jí)合格。2.4.2、殼體 A 類焊縫進(jìn) 行不低于每條 焊縫長 度的 20%且不小于250mm 的射線探傷，按

24、JB/T4730.2-2005級(jí)合格 .焊縫交叉部位及以開孔中心 為圓心，1.5 倍開孔直徑 為半徑的圓中包含的 焊接接頭必探。2.4.3、水壓試驗(yàn)2.4.3.1、產(chǎn)品總檢 按圖紙及 GB150鋼制壓力容器，QB2351-97造紙用蒸球、壓力容器安全技 術(shù)監(jiān)察規(guī)程進(jìn)行全面檢查，其檢查項(xiàng)目符合產(chǎn)品總體檢驗(yàn) 記錄的要求。2.4.3.2、液壓試驗(yàn) 按照圖紙要求以 1.22 MPa 的壓力進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn) 用液體（水）的 溫度不得低于 5 （1）：試驗(yàn)時(shí)壓 力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓 力后先保 壓 30 分鐘，然后將壓力降至試驗(yàn)壓 力的 0.976MPa，再進(jìn)行全面檢查，要求無滲漏，無異常變形，無

25、異常響聲為合格。（2）：壓力試驗(yàn)必須具備兩只量程相同的并 經(jīng)過校正的壓力表第三章產(chǎn)品質(zhì)量保證措施3.1、產(chǎn)品質(zhì)量保質(zhì)措施3.1.1、產(chǎn)品分批 進(jìn)行流水作 業(yè)，各部件均在指定地點(diǎn) 進(jìn)行組裝焊接，下料在數(shù)控下料 車間采用數(shù)控等離子下料，精 細(xì)加工在機(jī)加工 車間進(jìn)行，產(chǎn)品壓制、組裝、焊接在鉚焊車間進(jìn) 行，焊縫探傷在探傷實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行，水壓在水壓試驗(yàn)區(qū)進(jìn)行。3.1.2、設(shè)備根據(jù)使用要求，由埋弧自 動(dòng)焊、直流焊機(jī)、氬弧焊機(jī)、交流焊機(jī)、等離子、半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控切割機(jī)和相關(guān)機(jī)床 組成。使用前由設(shè)備部派專人提前檢查，使用過程中派人巡 檢。3.1.3、施工前由技術(shù)部下達(dá)，排料圖、施工用圖、檢查卡、施工流程卡，施工

26、人員按施工流程卡及施工用 圖進(jìn)行施工，施工人員持上崗證，焊工按所持 焊工項(xiàng)次進(jìn)行施工焊接。3.1.4、質(zhì)檢檢查 由質(zhì)檢部派專業(yè)質(zhì)檢員 及鍋檢所檢查，檢查項(xiàng)目有：3.1.5、焊縫檢查 ：針對復(fù)合板分 層焊接分為基層、過渡層、復(fù)合層；其中基層為強(qiáng)度層，焊縫檢查 采用射線探傷檢查。過渡層為防止?jié)B碳，焊縫檢查 采用 100%著色探 傷檢查 ，復(fù)合層為耐腐蝕層，焊縫檢查 采用 100%著色探傷檢查 。3.2、材料質(zhì)量保證措施3.2.1、所有材料 ,其尺寸偏差符合國家 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,性能檢驗(yàn)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定 ,并向買方提供產(chǎn)品合格 證書和化學(xué)成分的 報(bào)告、材料質(zhì)量證明書,爐號(hào)、批號(hào)與材料必 須相符 ,壓力容器材料需要復(fù) 驗(yàn)的提供復(fù)驗(yàn)報(bào)告單,材料的牌號(hào)、規(guī)格和數(shù)量需 經(jīng)買方檢驗(yàn)并認(rèn)可。