鋁合金擠壓生產(chǎn)知識(shí)及注意要點(diǎn)

1、一、鋁合金的擠壓生產(chǎn)擠壓生產(chǎn)工藝流程：1,擠壓時(shí)金屬的變形過(guò)程分為三個(gè)階段：填充擠壓階段；平流壓出階段；紊流壓出階段。2, 擠壓比（入）：擠壓筒內(nèi)鋁棒的截面積及擠出型材的截面積之比，稱(chēng)為擠壓比（入）或擠壓系數(shù)（入）o擠壓6063型材時(shí)，擠壓比（入）在什么范圍內(nèi)最合適？擠壓系數(shù)是擠壓工藝最重要內(nèi)容，依據(jù)制品外形和截面面積選擇擠壓筒的直徑。擠壓系數(shù)一般9。平模當(dāng)入=940 時(shí)運(yùn)用壽命較長(zhǎng)，分流模的擠壓系數(shù)應(yīng)在2070范圍內(nèi)。系數(shù)過(guò)小會(huì)產(chǎn)生焊接不良。所以擠壓空心型材的擠壓系數(shù)比 實(shí)心型材的大。如擠壓中101X25管材; 當(dāng)入二15時(shí)焊合不好，選擇入=38時(shí)管材焊合良好。擠壓系數(shù)太大，擠壓困 難，而且

2、因鋁棒較短造成產(chǎn)品的成品率太低，影響經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。3,生產(chǎn)過(guò)程中如何限制擠壓溫度？鋁棒溫度應(yīng)保持在440520之間（以6063為例），加熱時(shí)間均大于6小時(shí)。擠壓筒加熱到400440。模具溫度為 400510,保溫時(shí)間14小時(shí)。4,選擇擠壓溫度應(yīng)遵循哪些原那么？6063合金鋁棒擠壓溫度通常在470510C之間，有時(shí)也可在較低溫度下擠壓。選擇鋁棒溫度的原那么：為獲得較高的 機(jī)械性能，應(yīng)選擇較高的擠壓溫度；當(dāng)擠壓機(jī)實(shí)力缺乏，可通過(guò)提高鋁棒溫度來(lái)提高擠壓速度；當(dāng)模具懸臂過(guò)大 時(shí)，可提高鋁棒溫度，以減小鋁棒對(duì)模具的壓力和摩擦力；擠壓溫度過(guò)高會(huì)使產(chǎn)生氣泡，撕裂和由于模具工作帶粘 鋁造成外表劃痕嚴(yán)峻；為了獲

3、得高外表質(zhì)量的產(chǎn)品，宜在較低溫度下擠壓 模具加熱和保溫限制：5,如何限制擠壓速度？擠壓速度是影響生產(chǎn)率的一個(gè)重要指標(biāo)。擠壓速度取決于合金種類(lèi)，幾何形態(tài)，尺寸和外表狀態(tài)，同時(shí)也及鑄錠質(zhì) 量息息相關(guān)。要提高擠壓速度，必需合理限制鋁棒溫度，模具溫度，擠壓筒溫度。6063鋁合金擠壓速度范圍為：9 80M/min,其中實(shí)心型材為：2080M/min,空心型材的擠壓速度一般為實(shí)心型材擠壓速度的0. 5-0. 8倍。6,勻稱(chēng)化：通常將6063鋁棒在560c保溫68小時(shí)，使合金的Mg2si相以細(xì)小質(zhì)點(diǎn)勻稱(chēng)分布在整個(gè)金屬基體中， 且消退鑄造應(yīng)力，鑄錠出爐后以較高速度冷卻（水冷或風(fēng)冷），這種熱處理工藝稱(chēng)作勻稱(chēng)化。

4、7,在擠壓生產(chǎn)中，勻稱(chēng)化有什么作用？能提高型材的機(jī)械性能；降低擠壓力約1015%；大大提高擠壓速度；降低合金的擠壓摩擦，提高模具壽 命；減少型材的擠壓痕，改善型材的氧化著色質(zhì)量。8,擠壓機(jī)每小時(shí)產(chǎn)量按下面公式計(jì)算：As=3600XFXP lVi + tf/ （Ld-1）其中：As-擠壓機(jī)每小時(shí)產(chǎn)能（t/h）； F-鑄錠截面積（行）P-鑄錠密度（m3）； tf-協(xié)助機(jī)構(gòu)空程和工作行程時(shí)間（秒）Ld-鑄錠長(zhǎng)度（m） 1-壓余長(zhǎng)度（m）； Vi-平均擠壓速度（m）9,如何實(shí)現(xiàn)6063合金的快速擠壓？嚴(yán)格限制鑄錠的化學(xué)成分，如采納鋁含量99. 7%以上的鋁錠作為基體，Mg+Si總量在L 0 %左右，M

5、g： Si限制在 1. 5-1. 7, Fe含量要在0.20%以下；用Ti-B細(xì)化鑄錠晶粒，對(duì)鑄錠勻稱(chēng)化處理；擠壓出口處型材溫度限制在 515525c左右；模具工作帶應(yīng)光滑，并生產(chǎn)肯定量型材后就要氮化處理重新拋光。.型材在擠壓過(guò)程中，如何消退彎曲，扭擰，尺寸不合格等缺陷？除了正確設(shè)計(jì)模具和仔細(xì)修理模具外，可實(shí)行以下措施消退上述缺陷：設(shè)置導(dǎo)路：讓溫度高具有可塑性的型材沿著 規(guī)定路線(xiàn)移動(dòng)，從而消退缺陷；運(yùn)用牽引機(jī)：通過(guò)牽引型材，起到導(dǎo)路作用，從而克服各模孔流速不勻稱(chēng)而引起的 各類(lèi)缺陷。.淬火處理：淬火是為了使模子出口處的型材快速冷卻到室溫，將在淬火溫度下固溶于基體金屬中的強(qiáng)化項(xiàng)Mg2Si 保存在基

6、體內(nèi)。6063合金的淬火敏感性較低，可以實(shí)現(xiàn)風(fēng)冷淬火；而6061合金那么必需采納水冷淬火。.張力矯直有什么作用？張力矯直是使型材在張力作用下產(chǎn)生塑性變形而實(shí)現(xiàn)矯直，從而消退型材的彎曲，扭擰，波浪等缺陷。6063-T5合金 型材的拉伸量為0.5%L 5%o.人工時(shí)效處理：人工時(shí)效是合金過(guò)飽和固溶體在固溶溫度以下析出Mg2Si強(qiáng)化相而使合金強(qiáng)化的過(guò)程，人工時(shí)效 處理是鋁合金最重要的熱處理，是改善合金組織構(gòu)造和性能的重要手段，經(jīng)過(guò)人工時(shí)效處理后強(qiáng)度可提高50%以上， 消退了擠壓剩余應(yīng)力，合金元素在時(shí)效中變得更勻稱(chēng)，固溶化更好，為氧化著色供應(yīng)了一個(gè)組織勻稱(chēng)的外表，可獲得 色差小色調(diào)勻稱(chēng)的優(yōu)質(zhì)型材。時(shí)效

7、處理的溫度和時(shí)間依合金種類(lèi)，合金元素含量而變化，假如工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，同樣會(huì)造成組織結(jié)構(gòu)和外表狀態(tài) 的差異。6063鋁合金通常采納200,保溫兩小時(shí)，決不宜高于210。時(shí)效工藝表：二,鋁合金擠壓型材常見(jiàn)缺陷和解決方法（一）劃，擦，碰傷：劃傷，擦傷，碰傷是當(dāng)型材從?？琢鞒鲆院驮陔S后工序中及工具，設(shè)備等相接觸時(shí)導(dǎo)致的 外表?yè)p傷。主要緣由1）鑄錠外表附著有雜物或鑄錠成分偏析，在擠壓過(guò)程中金屬流經(jīng)工作帶時(shí)，這些雜物或偏析浮出物附著在工作帶 外表或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，最終對(duì)型材外表造成劃傷；2)模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶外表在擠壓時(shí)受傷而劃傷型材；3)出料軌道或擺床上有裸露的金

8、屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其及型材接觸時(shí)對(duì)型材外表造成劃傷；4)在叉料桿將型材從出料軌道上時(shí)，由于速度過(guò)快造成型材碰傷；5)在擺床上人為拖動(dòng)型材造成擦傷；6)在運(yùn)輸過(guò)程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。解決方法加強(qiáng)對(duì)鑄錠質(zhì)量的限制；提高修模質(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝；用軟質(zhì)毛氈將型材及輔具隔離，盡量減少型材及輔具的接觸損傷；生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避開(kāi)隨意拖動(dòng)或翻動(dòng)型材；在料框中合理擺放型材，盡量避開(kāi)相互摩擦。(二)機(jī)械性機(jī)能不合格主要緣由擠壓時(shí)溫度過(guò)低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；型材出口處風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)至冷卻速度慢，不能使型材在

9、最短的時(shí)間內(nèi)降到200以下，使粗大的Mg2Si過(guò)早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg, Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；鑄錠未勻稱(chēng)化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無(wú)法在較短時(shí)間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn) 品性能；時(shí)效工藝不當(dāng)，熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)至?xí)r效不充分或過(guò)時(shí)效。解決方法合理限制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī)出口溫度保持在最低固溶溫度以上；強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期到達(dá)6063合金冷卻梯度的最低要求；加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理；對(duì)鑄錠進(jìn)行勻稱(chēng)化處理；合理確定時(shí)效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材保

10、證熱風(fēng)循環(huán)通暢。(三) 幾何尺寸超差主要緣由由于模具設(shè)計(jì)不合理或制造有誤，擠壓工藝不當(dāng)，模具及擠壓筒不對(duì)中，不合理潤(rùn)滑等，導(dǎo)致金屬流淌中各點(diǎn)流速相差過(guò)大，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形；由于拉伸矯直量過(guò)大導(dǎo)致型材尺寸超差。解決方法合理設(shè)計(jì)模具，保證模具精度；正確執(zhí)行擠壓工藝，合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度；保證設(shè)備的對(duì)中性；采納適中的牽引力，嚴(yán)格限制型材的拉伸矯直量。(四)條紋 擠壓型材的條紋缺陷種類(lèi)比擬多，形成因素也較困難，這里僅就一些常見(jiàn)條紋的產(chǎn)生緣由和解決方法 加以論述。A.摩擦紋 模具每次拋光上機(jī)擠壓后，紋路都不能一一對(duì)應(yīng)，有輕有重。主要緣由在擠壓過(guò)程中，型材流出?？椎乃查g及工作帶緊緊地靠在一

11、起，構(gòu)成一對(duì)熱狀態(tài)下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個(gè) 區(qū)一粘著區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點(diǎn)受到至少來(lái)自?xún)蓚€(gè)方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬 質(zhì)點(diǎn)所受摩擦力大于剪切力時(shí)，金屬質(zhì)點(diǎn)就會(huì)粘附在粘著區(qū)工作帶外表上，并將型材外表擦傷形成摩擦紋。解決方法調(diào)整模具工作帶出口角，使其在-1-3。范圍內(nèi)，這樣可降低工作帶粘著區(qū)高度，減小該區(qū)的摩擦力，增大滑動(dòng)區(qū)；保證模具氮化處理質(zhì)量，使模具外表硬度保持在I1V900以上；工作帶外表滲硫可降低粘著區(qū)摩擦力，減少摩擦紋。B組織條紋主要緣由鑄錠鑄造組織不勻稱(chēng)，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴(yán)峻的缺陷，鑄錠的勻稱(chēng)化處理不充分等，在隨后的擠壓 過(guò)程中導(dǎo)致型材外

12、表成分不勻稱(chēng)，從而使型材氧化后的著色實(shí)力不相同，形成組織條紋。解決方法合理執(zhí)行鑄造工藝，消退或減輕組織條紋；鑄錠外表車(chē)皮；嚴(yán)格按工藝對(duì)鑄錠勻稱(chēng)化處理。c.金屬亮線(xiàn)在氧化白戒中外表發(fā)亮，大多數(shù)狀況下為筆直條狀且寬度不定，在氧化著色料和外表噴涂料中該條紋呈淺色條 紋。主要緣由由于金屬流淌出現(xiàn)摩擦或變形極其猛烈時(shí)，金屬局部溫度會(huì)上升很高，另外金屬流淌不勻稱(chēng)也會(huì)導(dǎo)至晶粒發(fā)生猛 烈裂開(kāi)，然后發(fā)生再結(jié)晶，致使該處組織發(fā)生變化，在隨后的氧化處理中導(dǎo)致型材外表出現(xiàn)縱向的亮條紋，著色 處理和外表噴涂中致使型材呈現(xiàn)淺色條紋。解決方法合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)；模具加工留意工作帶的過(guò)度，工作帶要圓滑過(guò)渡，避開(kāi)較大落差。焊合條

13、紋焊合條紋又稱(chēng)焊合線(xiàn)，筆直通長(zhǎng)，在氧化白料中多呈現(xiàn)淺色，著色料和外表噴涂料中多呈淺色。主要緣由擠壓比，分流比過(guò)?。缓负鲜疑疃炔粔?，不能保證有足夠的壓力；擠壓工藝不合理，潤(rùn)滑不當(dāng)。解決方法采納大噸位擠壓機(jī)，提高擠壓比；焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；設(shè)計(jì)模具時(shí)必需考慮有足夠的分流比；保證模橋呈水滴形，消退棱角；設(shè)計(jì)模具時(shí)盡量把焊合線(xiàn)避在角部；合理限制擠壓工藝參數(shù)。擠壓水紋 擠壓水紋是指在擠壓型材外表出現(xiàn)的類(lèi)似于水水紋的狀況，一般無(wú)手感，在光的作用下表現(xiàn) 明顯。主要緣由牽引機(jī)發(fā)生周期性上下跳動(dòng)使型材外表發(fā)生局部彎折；模具設(shè)計(jì)不合理，工作帶在擠壓力作用下發(fā)生抖動(dòng)導(dǎo)致型材出現(xiàn)水紋。解決方法保證牽

14、引機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)；合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)。氣泡 型材表層金屬及基體金屬出現(xiàn)局部連續(xù)或斷續(xù)的分別，表現(xiàn)為圓形或局部連續(xù)凸起。主要緣由.由于擠壓筒經(jīng)長(zhǎng)期運(yùn)用后尺寸超差，擠壓時(shí)筒內(nèi)氣體未解除，變型金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而造成氣泡；鑄錠外表有溝槽或鑄錠組織中有汽孔，鑄錠在墩粗時(shí)包進(jìn)了汽體，擠壓時(shí)汽體進(jìn)入金屬表層；擠壓時(shí)，鑄錠或模具中帶有水分和油污，由于水和油污受熱揮發(fā)成汽體，在高溫高壓的金屬流淌中被卷入型材外表型成汽體；設(shè)備排汽裝置工作不正常；金屬填充過(guò)快造成擠壓排氣不好。解決方法.合理選擇和配備擠壓工具，和時(shí)檢查，修理或更換；加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理，嚴(yán)格限制鑄錠的外表質(zhì)量和含氣量；.盡量少涂油或不涂油；保證設(shè)備

15、的排氣系統(tǒng)正常；合理限制擠壓速度，按要求進(jìn)行排氣。.（七）,麻面麻面是指在型材外表出現(xiàn)的密度不等，帶有拖尾，特別細(xì)小的瘤狀物，手感明顯，有尖刺的感覺(jué)。主要緣由由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時(shí)被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材外表形成麻面。解決方法適當(dāng)降低擠壓速度，采納合理的擠壓溫度和模具溫度；嚴(yán)格限制鑄錠質(zhì)量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行勻稱(chēng)化處理；加強(qiáng)修模質(zhì)量管理。（八）,黑斑型材陽(yáng)極氧化后局部出現(xiàn)近似圓形的黑色斑點(diǎn)，在型材縱向貼擺床的面上等距離分布或不勻稱(chēng)分布，大小不一。主要緣由由于擠壓機(jī)出口處風(fēng)冷量不夠，特殊是夏季氣溫高時(shí)，導(dǎo)致鋁材在較高溫度下接觸高溫氈，接觸

16、部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽(yáng)極氧化處理后該部位變?yōu)楹诨疑２杉{水冷卻時(shí)，因操作不當(dāng)，冷卻不勻稱(chēng)，造成局部部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽(yáng)極氧化處理后該部位變?yōu)榻茍A形的黑灰色斑塊。解決方法加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度，避開(kāi)擺床上型材的間隔過(guò)小，保證風(fēng)冷的溫度梯度；水冷卻時(shí)，必需連續(xù)供水，保證型材得到充分冷卻。三，鋁型材的氧化著色.鋁合金材質(zhì)及型材氧化著色的質(zhì)量有什么關(guān)系？鋁合金中對(duì)陽(yáng)極氧化膜光亮度影響較大的元素Cu, Si, Cr, Fe, Zn, Mn等，這些元素在合金中含量愈小，型 材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，

17、氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈淺灰至 金黃色；Mn含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳濁色等。合金組份及氧化膜厚度呈近似于反比的關(guān)系，既假如合金中Cu, Si, Mn含量過(guò)高，氧化膜厚度很難到達(dá)要求；（3）合金著色處理時(shí)，假如合金中的Si, Fe, Cn, Mg, Zn含量偏高，會(huì)造成色調(diào)灰暗或顏色不勻稱(chēng)。.鋁型材的豎吊式裝架比橫吊式裝架具有哪些特點(diǎn)？（1）沾在型材上液體簡(jiǎn)單流下，節(jié)約槽液；（2）沿型材長(zhǎng)度方向上的陽(yáng)極氧化膜厚度勻稱(chēng)，成品率較高；（3）裝架效率高；（4）但槽子要深，廠房建立特殊。.堿蝕的作用：堿蝕是預(yù)處理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材外表的自然氧

18、化膜，同時(shí)調(diào)整金屬光澤，整平 金屬外表和進(jìn)一步除去外表污物。.陽(yáng)極氧化：在陽(yáng)極氧化過(guò)程中，在合適的電解液里把鋁型材作為陽(yáng)極，以另一電極作為陰極，施加外電壓，當(dāng)通過(guò) 肯定電流時(shí)，在陽(yáng)極中釋放氧，在陰極中釋放氫，使鋁型材外表生成一層致密多孔質(zhì)的人工氧化膜。.如何限制氧化槽電解液質(zhì)量？如液面出現(xiàn)油污或泡沫，應(yīng)和時(shí)過(guò)濾或換掉；（2）對(duì)槽液定期分析，槽液中各種雜質(zhì)含量不應(yīng)大于Al+20g/l, Fe + 32g/L Cl - 0. 2g/l, Cu + 20. 02g/l；（3）電解液中的含量通過(guò)常常刷洗陰極板來(lái)消退，必要時(shí)將電解液換掉。.影響型材氧化著色的主要因素是：鋁合金材料，電解液組以和型材裝架方

19、式，導(dǎo)電梁效果等。.如何推導(dǎo)確定電解生成的氧化膜厚度？電解生成的氧化膜厚度可按法拉弟定律卻定：F=K. I. T其中：F一氧化膜厚度（um）； K一系數(shù)（通常取0.25）I電流密度（A/d m2）； T電解時(shí)間（min）.在型材的氧化著色過(guò)程中，為什么要嚴(yán)格限制槽液的溫度？在型材的氧化著色過(guò)程中，氧化槽和著色槽的槽液的溫度都要嚴(yán)格限制在202,這是由于：氧化槽液假如溫度上 升，氧化膜溶解速度會(huì)加快，造成氧化膜厚度減小和耐蝕性，耐磨性下降。著色槽液假如溫度上升，錫鹽由二價(jià)錫 氧化為四價(jià)錫，導(dǎo)致槽液混濁和沉淀，使型材著色效果變差。.陽(yáng)極著色：鋁型材經(jīng)過(guò)陽(yáng)極氧化后，得到了簇新的氧化膜層，由于膜層呈現(xiàn)

20、多孔狀且具有猛烈的吸附性能，故將型 材置于金屬鹽溶液中進(jìn)行溝通或直流電解，金屬離子被電化學(xué)還原，并以膠粒子狀態(tài)沉積在氧化膜孔隙的底部，通過(guò) 金屬粒對(duì)光的散射作用而呈現(xiàn)不同顏色。.封孔處理有什么作用鋁型材經(jīng)氧極氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，外表活性大，故易受腐蝕介質(zhì)的侵蝕，易吸附污壓物，著色的 色素體也簡(jiǎn)單流出，因此型材氧化著色后必需馬上進(jìn)行封孔處理，其作用是：防止腐蝕介質(zhì)侵蝕，提高型材耐蝕；提高氧化膜的抗污染實(shí)力；提高著色膜的穩(wěn)定性，耐光性和耐氣候性。.對(duì)配制氧化著色槽溶液運(yùn)用的去離子水應(yīng)符合什么要求？為了嚴(yán)格限制氧化著色槽溶液的雜質(zhì)含量，保證型材的氧化著色質(zhì)量，對(duì)配制的去離子水應(yīng)符合以

21、下條件：C 1 - 1 6PPmFe+3 1 P PmS 0_2 3 0 P Pm電阻率為5 X 1 0 5To6歐姆。厘米。.常見(jiàn)的陽(yáng)極氧化膜檢測(cè)工程有多少種？陽(yáng)極氧化膜厚度；陽(yáng)極氧化膜封孔質(zhì)量；著色陽(yáng)極氧化膜顏色和色差；陽(yáng)極氧化膜的耐蝕性；陽(yáng)極氧化膜 的耐磨性；陽(yáng)極氧化膜的耐候性。.陽(yáng)極氧化的常見(jiàn)缺陷成因和處理方法？陽(yáng)極氧化的好壞直接影響下一步的著色和封孔，所以這一工序特殊重要，肯定要按規(guī)定的工藝條件仔細(xì)執(zhí)行，絲毫不 可馬虎。下面列出常見(jiàn)缺陷成因和解決方法：氧化膜太?。壕売墒请娏髅芏鹊停趸瘯r(shí)間不夠，料及導(dǎo)電桿接觸面積太小。解決方法是提高電流密度，增加氧化 時(shí)間，不要用巳腐蝕很薄的導(dǎo)電桿。

22、一掛料中個(gè)別膜?。航壛喜粔蚓o，使料及導(dǎo)電桿接觸不良。解決方法是堿蝕后應(yīng)用鉗子進(jìn)一步把料擰緊，使每條料 通過(guò)的電流基本一置。耐磨性不好：硫酸濃度過(guò)高，鋁離子含量超過(guò)規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。解決方法是使硫酸含量常常保持在150 -200g/lo鋁離子 在 510g/l。型材底部無(wú)局部氧化膜：緣由是產(chǎn)生的氣體不能順當(dāng)解除，在料上形成氣室。解決方法是，上料要有肯定斜度，加 強(qiáng)空氣攪拌。氧化膜燒傷發(fā)黑：料及導(dǎo)電桿接觸不良或接觸面不夠，導(dǎo)電桿膜未脫凈引起電壓過(guò)高。解決方法是：保持材料及導(dǎo) 電桿接觸良好，留意導(dǎo)電桿接觸面脫盡膜。氧化膜發(fā)白，粉化：緣由是溫度太高，電流密度過(guò)大。解決方法是：嚴(yán)格限制氧化溫度在201,如難以限

23、制這 一溫度，可加入510g/l草酸，電流密度應(yīng)當(dāng)在1L 5A/dm2這一范圍。氧化膜發(fā)紅：緣由是電接觸不良，先導(dǎo)電，后來(lái)又不導(dǎo)電，膜厚在1微米以下。解決方法是改善電接觸。氧化膜有黑斑：緣由是電解液含氧離子過(guò)多。出現(xiàn)這種狀況可放掉局部氧化液。此外，擠壓過(guò)程中局部冷卻不充分 也會(huì)出現(xiàn)黑斑，應(yīng)馬上通知前工序解決。氧化膜出現(xiàn)類(lèi)似正弦曲線(xiàn)暗條紋：緣由是銅離子含量接近或超過(guò)0.02%,解決方法同上。（助氧化膜出現(xiàn)不規(guī)那么花紋：氧化前或氧化后不能馬上進(jìn)入下一工序，在空氣或清水中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。解決方法是使工 序連續(xù)化。（11）堿洗，出光后鋁材發(fā)灰：緣由是材料含銅，鋅等雜質(zhì)過(guò)多。解決方法是熔鑄工序嚴(yán)格限制合金

24、成分。氧化膜有大面積過(guò)腐蝕：緣由是苛性鈉濃度過(guò)高,溫度太高,材料含氧化物夾雜.解決方法是降低溫度,減少腐蝕時(shí)間, 加入些緩蝕劑，如檸檬酸，葡萄糖酸鈉或長(zhǎng)效堿添加劑.氧化槽剛開(kāi)動(dòng)時(shí)陽(yáng)極產(chǎn)生猛烈的氣泡:緣由是極性接反.鋁型材在電解著色中的常見(jiàn)缺陷和處理方法？膜層碎片：緣由是電壓上升速率太快。解決方法是降低電壓速率。膜層剝落：緣由是著色電壓太高。解決方法是著色電壓不能超過(guò)20V。著色不勻稱(chēng)：緣由是氧化膜厚度不均。解決方法是改善陽(yáng)極氧化槽攪動(dòng)狀況和電流分布。型材外表出現(xiàn)斑點(diǎn)：緣由是電解著色前清洗不徹底，電極外表積及制品外表積的比率太低，電解液中槽液成分含 量過(guò)低，通電前制品在電解液中浸泡時(shí)間太短。解決

25、方法是電解著色前對(duì)制品徹底清洗，增加電極外表極，化驗(yàn)分 析槽液成分，通電前使制品在電解液中浸12分鐘。顏色深淺不一：緣由是槽液電解著色力底，制品相互遮蓋，電流分布不均。解決方法是檢查槽液各成分含量，減 少上排量，保證電流在型材和電極上勻稱(chēng)分布。外表有無(wú)色斑：緣由是型材外表附著氣泡。解決方法是將型材傾斜，使氣體逸出。外表灰粉：緣由是著色時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。解決方法是縮短著色時(shí)間。.封孔引起的陽(yáng)極氧化膜缺陷.電泳涂層常見(jiàn)缺陷或防治措施針孔 成因：電泳電壓過(guò)高，電解反響過(guò)劇，產(chǎn)生汽泡過(guò)多；混入電泳漆中的雜質(zhì)（油，潤(rùn)滑脂等）黏附在漆膜 上；槽液溫度過(guò)高；涂料的pH質(zhì)過(guò)剩使漆膜極化實(shí)力變底的條件下，對(duì)抗雜質(zhì)的實(shí)力

26、變?nèi)酢７乐未胧哼m當(dāng)降低電壓；除去電泳漆中的油，潤(rùn)滑脂等雜質(zhì)；限制好槽液溫度；提高涂料的pH值并將漆厚度抑制 在必要范圍。麻點(diǎn) 成因：電解液中存在較大的機(jī)械雜質(zhì)；車(chē)間空氣中含有塵埃等飄浮物飄落到放在滴干區(qū)的工件上；烘爐內(nèi)存 在灰塵等雜物。防治措施：檢查電泳槽過(guò)濾裝置；搞好車(chē)間衛(wèi)生，防止灰塵飄浮；清潔烤爐。橘皮 成因：助溶劑含量低；補(bǔ)給原漆時(shí)沒(méi)充分乳化；電泳電壓過(guò)高；涂層過(guò)厚；槽液pH值低；槽液中雜質(zhì)離子含 量高。防治措施：補(bǔ)充助溶劑；原漆補(bǔ)給時(shí)進(jìn)行充分?jǐn)嚢?；降低電泳電壓；降低涂層厚度；提高槽液pH值；用離子交換法去 除雜質(zhì)離子。霧加成因：酸霧或堿霧飛入電泳涂裝車(chē)間內(nèi)，附著在烘烤前的漆膜外表引起

27、局部凝固，交聯(lián)反映；漆液的中和度 偏離限制范圍；熱水洗槽的溫度和pH值限制不好；電泳后水洗槽的pH值太低。防治措施：留意生產(chǎn)線(xiàn)風(fēng)向，加強(qiáng)對(duì)產(chǎn)生酸霧，堿霧的工序或設(shè)備進(jìn)行排氣；限制好漆液的中和度；限制好熱水洗槽溫度和pH值；限制好電泳后水洗槽的pH值。涂料滴痕 成因：涂料濃度不適當(dāng)；涂料的脫液不好，電泳后水洗不干凈。防治措施：降低漆液濃度；提高溶劑濃度；提高pH值；延長(zhǎng)脫掖時(shí)間；電泳后進(jìn)行充分的水洗；并適當(dāng)降低水洗槽的 固體分含量，提高水洗槽的pH值。漆膜乳白 成因：熱純水洗和純水洗不充分，使陽(yáng)極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根，在電詠涂漆時(shí)及漆膜成分發(fā)生 反響，局部地異樣促進(jìn)漆膜的交聯(lián)反響而產(chǎn)生。防

28、治措施：調(diào)整熱水洗槽溫度，對(duì)電泳涂裝前的水洗工序進(jìn)行檢查，使其水質(zhì)和清洗時(shí)間合乎要求。接觸痕 成因：瘦長(zhǎng)工件掛點(diǎn)少(臥式生產(chǎn)線(xiàn))，工件間吊掛間距小，烘烤爐內(nèi)風(fēng)壓太強(qiáng)而使未固化的工件相互接觸 產(chǎn)生的痕跡。防治措施：增加掛點(diǎn)；調(diào)整吊掛間距離；降低烘烤爐內(nèi)的風(fēng)壓。水斑成因：從陽(yáng)極梁，夾具等上面掉落下來(lái)的水滴附著在半干燥的漆膜外表，在烘烤時(shí)，由于附著水滴局部的光 澤發(fā)生變化或者黏附了水滴中的雜質(zhì)成分而使光澤發(fā)生變化而產(chǎn)生。防治措施：延長(zhǎng)脫水時(shí)間，抹拭陽(yáng)極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。防治措施：延長(zhǎng)脫水時(shí)間，抹拭陽(yáng)極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。凝膠涂料黏附 成因：電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；發(fā)生涂料樹(shù)脂的局

29、部凝固而黏附在工件上。防治措施：防止電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；檢查過(guò)濾系統(tǒng)，必要時(shí)更換過(guò)濾器；除去涂料中的凝合物，查清產(chǎn) 生凝合的緣由。(10)泛黃成因：涂層太厚；烘烤溫度太高或烘烤時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。防治措施：改進(jìn)涂漆條件，降低涂層厚度；改進(jìn)烘烤條件，選擇適當(dāng)?shù)暮婵緶囟群蜁r(shí)間。(1D氣泡附著成因：工件侵入電泳涂料中時(shí)，卷入漆液外表的氣泡或空氣；卷入循環(huán)系統(tǒng)的空氣或陰極掩蔽不良等緣 由使漆液中含有微小氣泡；工件電極產(chǎn)生氣泡過(guò)多而漆液流淌性差而無(wú)法帶出。防治措施：改進(jìn)工作的入槽條件，入槽后停留一段時(shí)間再通電電詠，使附著在工件上的氣體盡量排盡；檢查循環(huán)系統(tǒng) 和陰極掩蔽狀況，對(duì)不合要求的地方進(jìn)行調(diào)整；加大循環(huán)量，使槽內(nèi)流速勻稱(chēng)，防止氣泡在槽內(nèi)滯留；適當(dāng)調(diào)整電詠 電壓和槽液參數(shù)，使之符合工藝要求。光澤不均成因：在水洗工序前黏附的涂料變干，導(dǎo)致生成漆膜厚度不均，這種現(xiàn)象在干燥的冬季簡(jiǎn)單發(fā)生；涂料 中的硫酸根離子的積聚；電詠涂膜在電詠液中或水洗水中長(zhǎng)時(shí)間放置，產(chǎn)生漆膜的再溶解防治措施：縮短電詠后進(jìn)入水洗槽的時(shí)間；用精制設(shè)備去除硫酸根離子；縮短電泳后出槽時(shí)間以和在水洗水中侵洗的 時(shí)間。氧化膜裂開(kāi) 成因：氧化膜厚度太厚；熱純水洗槽溫度過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；烘烤爐溫度過(guò)高。防治措施：限制好熱純水洗槽參數(shù)；限制烘烤爐溫度。.粉末涂層的特點(diǎn)堅(jiān)實(shí)耐用；耐化學(xué)介質(zhì)性