鋼板常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及原因分析

1、鋼板常見(jiàn)質(zhì)量缺陷j及原因分析一、熱軋鋼板1輥?。菏且唤M具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，并且外觀 形狀不規(guī)則。原因：1）一方面由于輻子疲勞或硬度不夠使輻面一部分掉肉邊凹；另一方面 可能是輻子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀；2）軋鋼或精整加工時(shí)，壓入鋼板表面形 成凹凸缺陷。2表面夾雜：在鋼板表面有不規(guī)則的點(diǎn)狀塊狀或車(chē)條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕 色、黃褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜 軋后殘留在鋼板表面上；2）加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時(shí)壓 入板面。3氧化鐵皮：氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部或全部，呈

2、黑色或紅棕色； 鐵皮有的疏松脫落，有的壓入板面不易脫落；根據(jù)外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條 狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其 壓入深度有深有淺。原因：1）壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加熱條件，加熱時(shí)間逾長(zhǎng)， 加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵皮難于 除盡，軋制時(shí)被壓入鋼板表面上；2）大立輻設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難于除掉；3）由 于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對(duì)及使用不當(dāng)?shù)仍?，使鋼板表面的鐵皮 沒(méi)有除盡，軋制后被壓入到鋼板表面；4）氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼 中容易產(chǎn)生

3、紅鐵皮。4厚薄不均：鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過(guò)大， 局部鋼板厚度超過(guò)規(guī)定的允許偏差。原因：1）輻縫的調(diào)整和輻型的配置不當(dāng)；2）軋輻和 軋輻兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣；3）板坯加熱溫度不均。5麻點(diǎn)：鋼板表面呈現(xiàn)有局部或連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn)，其大小不同，深度不等。原因是加熱過(guò) 程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)鐵皮壓入表面，脫落后形成細(xì)小的凹坑。6氣泡：鋼板表面上有無(wú)規(guī)律分布的圓形凸包，有時(shí)呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑， 內(nèi)有氣體；當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋；某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮， 剪切斷面呈分層狀。原因：1）因板坯上存在較多達(dá)到氣泡氣囊類(lèi)缺陷，經(jīng)多道軋

4、制沒(méi)有愈 合，殘留在鋼板上；2）板坯在爐時(shí)間長(zhǎng)，氣泡暴露。7折迭（折印、折皺、折邊、折角）：鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折迭，其外形 與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂 直于軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺 陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折迭多發(fā)生在薄 規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08%的軟鋼中，因開(kāi)平機(jī)沒(méi)有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。原因：1）軋件刮傷，軋制時(shí)產(chǎn)生折迭，多出現(xiàn)在鋼板的下表面；2）立輥擠壓過(guò)大，輥環(huán)啃傷軋 件下表面；3）板坯缺陷清理的深寬比過(guò)大；4）板坯

5、溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合 理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪后被壓合；5）立輥輥環(huán) 的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來(lái)料有有較大的鐮刀彎，對(duì)中不良等原因，刮框后再 次被軋制成壓合；6）卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝槽，開(kāi)口度過(guò)小，夾送輥縫呈楔形， 易使帶鋼跑偏，在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達(dá)到部位被夾送輥壓入；7）因故沒(méi)及時(shí)卷取，使卷取溫度 過(guò)低或卷取速度設(shè)定不合適；8）鋼卷卷邊錯(cuò)動(dòng)，或因鋼卷松動(dòng)，在用吊車(chē)上吊，下降落地 時(shí)易產(chǎn)生折邊、折角，此時(shí)，常發(fā)生在厚度比較薄的鋼卷上；9）帶鋼開(kāi)卷溫度過(guò)高，或開(kāi) 卷時(shí)的張力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。8塔形（卷邊錯(cuò)動(dòng)）：鋼卷上下端不齊

6、，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯(cuò)動(dòng)稱卷 邊錯(cuò)動(dòng)。原因：1）助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)；2）夾送輥輥縫呈楔形；3）帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時(shí)對(duì)中 不良；4）卷取張力設(shè)定不合適；5）成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)；6）卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動(dòng)作 時(shí)間不同步；7）卷筒與推卷之間有間隙；8）卷筒傳動(dòng)端磨損嚴(yán)重，回轉(zhuǎn)時(shí)有較大的離心 差；9）帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。9松卷：鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。原因：1）卷取張力設(shè)定不合適；2）帶鋼 有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；3）鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過(guò)低； 4）卷取完畢后，因故卷筒打反轉(zhuǎn)；5）捆帶未打緊，或捆帶斷。10扁卷：鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)

7、生在較軟的或較薄的鋼卷中。原因：1）鋼卷在吊 運(yùn)過(guò)程中，承受了大沖擊；2）鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷。11鐮刀彎：鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀。原因：1）板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不 均；2）粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現(xiàn)楔形；3）軋機(jī)兩側(cè)溫度不均或加熱溫度 不均；4）軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致；5）立輥的中心線有偏差；6）軋輥發(fā)生軸向 串動(dòng)或兩側(cè)軸承磨損不均勻；7）側(cè)導(dǎo)板開(kāi)口度過(guò)大，軋件跑偏或軋件對(duì)中不好；8）用圓 盤(pán)剪剪邊時(shí)，兩剪刃重合量不一致。12楔形：鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類(lèi)似楔形，楔形程度有 大有小。原因：1）軋輥磨損

8、嚴(yán)重；2）輥縫調(diào)整不合適；3）軋件跑偏；4）軋件溫度不均。13凸度：鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來(lái)看，類(lèi)似弧形，弧形程度有大 有小。原因：1）軋輥嚴(yán)重磨損；2）軋輥的熱膨脹的冷卻不均；3）輥型設(shè)計(jì)不合理；4）軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過(guò)大；5）彎輥裝置不好；6）加熱溫度不均或軋件溫度 不均。14瓢曲：鋼板的縱橫部分同時(shí)在同一個(gè)方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。原因：1）鋼板兩面冷卻條 件不一致，上下表面溫差大；2）軋件溫度不均，軋制過(guò)程變形不均；3）鋼帶在軋鋼輥道 上噴水冷卻不均；4）終軋壓下率過(guò)小；5）鋼帶在精整時(shí)，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開(kāi)卷溫 度過(guò)高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。二、冷軋鋼

9、板1表面夾雜：表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間 斷或連續(xù)分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時(shí)，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。原 因：1）煉鋼時(shí)造渣不良，鋼水粘度大，流動(dòng)性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；2）鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；3）連鑄時(shí)，保護(hù)渣帶入鋼中；4）鋼水罐、鋼錠模 或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。2介在物：缺陷呈點(diǎn)狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長(zhǎng)度不是很長(zhǎng)，多存在 于鋼帶的頭、屋部，程度嚴(yán)重時(shí)即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開(kāi)口狀。原因是由于煉鋼 時(shí)鋼水中有夾雜物，或熱軋時(shí)鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經(jīng)過(guò)冷軋時(shí)，在鋼帶表面即 形成點(diǎn)

10、狀之痕跡。3軋入污物：缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長(zhǎng)度。原因是由于外來(lái)物（如 襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。4氣孔和夾層：切斷面上呈上下兩層裂紋，但無(wú)分離。原因是由于煉鋼、熱軋時(shí)鋼帶表面殘 留有氣泡。5結(jié)疤：表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、“魚(yú)鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連 接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開(kāi)口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時(shí)易脫落，使板面成為凹坑。原因：1）煉鋼方面：錠模內(nèi)壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時(shí)，鋼液飛濺， 粘于橫壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時(shí)中斷注流，繼續(xù)注鋼時(shí)，形成翻皮；下注時(shí)，保護(hù)渣加入不當(dāng)，造成鋼液飛濺；2）軋

11、鋼方面：板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板 上。6氧化鐵皮：缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚(yú)鱗狀的黑色斑點(diǎn)，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。 這類(lèi)鐵皮在酸洗工序難于洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時(shí)形成凹坑。原因：1）板坯加熱溫度過(guò)高，時(shí) 間過(guò)長(zhǎng)；爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時(shí)壓入；2）高壓水壓力不足，連軋前氧化 鐵皮未清除干凈；3）高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；4）集鱗管道打開(kāi)組數(shù)不夠， 除鱗不干凈。7欠酸洗：帶鋼上下表面整個(gè)板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無(wú)光澤。原因：1）熱軋帶鋼 各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長(zhǎng)度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部 的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各

12、部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說(shuō)，熱軋帶鋼的頭、 中部比尾部溫度高30-50C，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同 的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈；2）酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度 太快，酸洗時(shí)間不足，或亞鐵濃度過(guò)高未及時(shí)補(bǔ)充酸液等；3）拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠， 使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果；4）帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機(jī)械 除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。8酸洗不良：表面有大面積點(diǎn)狀缺陷，一般呈單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈 黑點(diǎn)狀。原因是熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。9堿洗污染：表面呈點(diǎn)狀污滓、塊狀污

13、滓或水痕。原因是堿洗不良。10粘結(jié)痕：退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn)粘；沿軋 制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)；嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開(kāi)卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢 卷。原因：1）軋鋼卷取張力過(guò)大或張力波動(dòng)，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位 產(chǎn)生粘結(jié)；2）帶鋼表面粗糙度太小；3）鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；4熱處理爐溫過(guò)高或退 火冷卻速度過(guò)快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。11氧化色：表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過(guò)渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱 氧化色。原因：1）退火時(shí)保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化；2）罩式爐退火工序， 高溫出爐（鋼卷溫度大于110C），導(dǎo)致鋼卷

14、氧化；3）保護(hù)氣體露點(diǎn)過(guò)高或氫含量過(guò)低， 加熱前予吹洗時(shí)間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。12熱燒傷：帶狀不光亮痕跡。原因是鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。13乳化液斑：經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐色圖形。原因：1）在軋 機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時(shí)碳化，形成斑點(diǎn)；2）末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈；3）穿帶時(shí)風(fēng)機(jī)未開(kāi)，甩尾時(shí)風(fēng)機(jī)關(guān)閉；4）裝爐后，預(yù)吹洗時(shí)間不足，加熱時(shí)乳化液碳化 形成斑點(diǎn)14劃傷：表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無(wú)一 定規(guī)律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。原

15、 因：1）酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對(duì) 運(yùn)動(dòng)；2）精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；3）開(kāi)卷或卷取時(shí)， 帶鋼速度變化或?qū)娱g相對(duì)運(yùn)動(dòng)。15折皺：表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角 度，嚴(yán)重折皺成壓褶。原因：1）帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn)生褶皺；2）板形不良， 有大邊浪或中間浪，帶鋼過(guò)平整機(jī)、矯直機(jī)或夾送輥時(shí)，有浪形處產(chǎn)生褶皺；3）矯直機(jī)調(diào) 整不當(dāng)，變形不均造成。16分層：是基材內(nèi)部的夾層，這種缺陷不一定出現(xiàn)在表面上，往往表現(xiàn)為單面或雙面鼓泡。 原因是熱軋時(shí)氣泡未焊合或焊合不良。17剝片：鋼板

16、表面翅起一小片未剝落且呈現(xiàn)山水狀或線條狀之重疊薄層。18穿孔：材料有孔洞。原因：1）材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時(shí)，因局部的抗拉強(qiáng)度 超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；2）熱軋?jiān)戏謼l時(shí)產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮痕、鑿痕等缺 陷，在冷軋后撕裂。19邊緣破裂：鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。原因是鋼帶越薄越容易形成 此缺陷。20剪邊：由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。21運(yùn)送損傷：鋼帶由于在吊運(yùn)的過(guò)程中形成的損傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。22擦傷：1）鋼帶與其它物體（如輥?zhàn)樱┲g摩擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生的短條 狀擦傷，以及鋼帶在退火時(shí)與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；2）沿鋼帶軋延方向呈鉤狀 連續(xù)出

17、現(xiàn)。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現(xiàn)該缺陷。23輥?。罕砻娉霈F(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輻印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。原因：1 ）帶鋼焊縫 過(guò)高或清理不平，連軋時(shí)引起粘輻；2）輻子上粘有硬金屬物（焊珠、金屬屑等）或污垢， 軋制或整平時(shí)，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；3）工作輻掉肉。24壓?。▔汉郏罕砻嫠尸F(xiàn)的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節(jié)距的痕跡，有周期 性，多少不一，缺陷處顏色較亮。原因：1）生產(chǎn)過(guò)程中多種輔助輻（張力輻、壓緊輻、夾 送輻、矯直輻等）粘上鐵屑，污垢后造成；2）鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。25刮痕：鋼帶在冷軋時(shí)被硬質(zhì)物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行， 程度嚴(yán)重

18、者可以用手感覺(jué)到所造成的溝槽；原因是由于退火爐進(jìn)出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物 體，而刮傷鋼帶。26鑿痕：在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促并深入鋼帶內(nèi)部之缺陷，分布不均勻且 較粗糙，帶有突起物。27焊道印痕：原因是焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時(shí)焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀 的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。28輥痕：1）鋼帶表面形成的單面凸起，點(diǎn)狀，沿軋延方向等距出現(xiàn)，間距約150mm； 2） 沿鋼帶軋延方向呈長(zhǎng)條狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm； 3）沿鋼帶垂直方向呈長(zhǎng)條 狀或短條狀等距出現(xiàn)，間距約150mm。29停機(jī)輥痕：由于換輻，停機(jī)輻子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線，一般其前

19、后的厚 度會(huì)有偏大。30石墨輥痕：有時(shí)呈黑色，有時(shí)也呈白色，呈條狀或波浪形，有時(shí)也呈塊狀。有的用手摸 之，手上會(huì)有粉末。原因是熱處理爐石墨輻與鋼帶接觸而產(chǎn)生的痕跡。31震痕：1）由于軋機(jī)或平整機(jī)的工作輻震動(dòng)而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；2） 工作輻于研磨時(shí)即已產(chǎn)生之震動(dòng)痕跡，既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。32折痕：1）鋼帶折疊而留下的痕跡；2）鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延方向垂直之折痕。33襯紙痕：1）由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；2）襯紙的皺紋被印在鋼帶 表面，經(jīng)過(guò)堿洗未洗凈之痕跡。34線縫：距離鋼帶邊緣20mm以內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡35油斑：鋼帶表面殘存軋

20、延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點(diǎn)狀、掃把狀。36油污：鋼帶表面有潤(rùn)滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。37油焦：軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。38粘膠：鋼帶上附有黑色的膠狀物體。39銹斑：鋼卷運(yùn)輸過(guò)程中進(jìn)海水或雨水，后經(jīng)冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。40亮度不夠：鋼帶的光澤度不足。41光澤度差異：表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時(shí)上下表面間的光澤度也會(huì)不 同。42條紋：沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。43退火異常：1）鋼帶在爐內(nèi)停滯過(guò)久、表面氧化過(guò)度，致使鋼帶表面呈灰色。有時(shí)也會(huì)呈 現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點(diǎn)；2）由于露點(diǎn)不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定，致使鋼帶表面泛藍(lán)、泛黃、泛

21、黑; 3鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機(jī)械性質(zhì)不符要求44鋸齒狀邊緣：由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。45塔形：鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈高（或低），連續(xù)不斷，形如寶塔，多 出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外）圈部分。原因：1）卷取機(jī)對(duì)中裝置失靈，帶鋼跑偏；2）帶鋼不平 直，如鐮刀彎、拉窄等；3）板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；4）操 作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時(shí)，內(nèi)圈拉出。46排骨紋：與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對(duì)稱的波紋狀痕跡。47弧形：鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī)模的邊波狀。48邊波：鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形狀。49中波：鋼帶寬度方向的中間

22、呈現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延方向延伸。50厚度偏差：軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬于其它規(guī)格的。51寬度偏差：由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。52冠狀：鋼帶中間厚、兩邊薄。53楔型板：鋼帶一邊厚、一邊薄。三、鍍鋅鋼板1露鋼（漏鍍）：在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅， 形狀不定，大小各異，有時(shí)遍班布整個(gè)鋼帶上下表面。原因：1）因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退 火爐后未能充分還原；2）原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；3） 鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無(wú)法還原；4）保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫 含量低（15%），鋼帶再次氧

23、化；5）爐內(nèi)管道破裂，漏水等；6）酸洗不足；7）助鍍劑 成分不合格；8）助鍍劑烘烤過(guò)度。2鋅層脫落：鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬口或球沖試驗(yàn)時(shí)，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與基板分離現(xiàn)象 稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見(jiàn)，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。原 因：1）爐溫不良；2）退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好 的氧化物；3）原板含硅量高；4）操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時(shí)間長(zhǎng)和含鋁時(shí)控 制不當(dāng)；5）原卷銹蝕嚴(yán)重。3鋅粒（鋅疤）：表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。原因：1）底渣過(guò)多，被攪動(dòng)浮起，伴隨鋅液粘

24、附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒(méi)輥壓到帶鋼表面上；2）鋅液溫度過(guò)高，470C使底渣浮起；3） 鋅液中鋁含量過(guò)高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。4鋅花不良：鋅花大小不均勻，無(wú)鋅花。原因是爐區(qū)升溫不良。5灰色鍍層鋅凸起：表面無(wú)光、灰色，無(wú)鍍鋅層。原因：1）原板冷卻慢；2）半凝固狀態(tài)時(shí) 劃傷。6氣刀條痕（條狀）：鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹(shù)枝狀條紋或條狀凸起紋。原因：1）鋅過(guò)稠、 鋅溫低；2）鋁含量高，使熔點(diǎn)升高；3）氣刀位置低或壓力??；4）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵 塞；5）氣刀局部缺口或損壞；6）板形不好。7邊厚：鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。原 因：1）氣刀

25、角度調(diào)整不佳；2）邊部冷卻快；3）當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時(shí)，由于噴 咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部??；4） 原板板型不好，有邊浪；5）嚴(yán)表板邊部嚴(yán)重銹蝕。8鋅流紋（鋅浪）：波浪狀花紋。原因：1）鋅液溫度高；2）鋅綢、含鋁少。9貝殼狀花紋：貝殼狀花紋、鋅起伏。原因是鋁含量高、溫度低。10水?。盒′\花板表面上呈現(xiàn)出的白色的帶狀溝槽或點(diǎn)狀凹坑。原因是冷卻水滴過(guò)大或水 流射擊，使未凝固的鋅花出現(xiàn)凹坑。11抖動(dòng)條紋：表面周期性條紋。原因：1）沉沒(méi)輥結(jié)渣，軸浸蝕；2）光整輥磨損。12光整壓?。ɑǎ汗庹笥袖\?；蛴『?。原因：1）光整輥粘鋅；2）光整機(jī)機(jī)械磨損

26、。13鈍化處理不良：表面發(fā)黃。原因是后處理擠干效果不良，鉻液殘留。14喇叭口：鋼卷呈喇叭口狀。原因：氣刀堵塞，鋼帶邊部過(guò)鍍鋅，卷取時(shí)產(chǎn)生喇叭口。15劃痕：原板劃痕；沉浸輥工作狀態(tài)不良。16邊浪、中浪：邊部或中部呈波浪狀。原因：1）原板不良；2）穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。17白銹：1）表面不同程度白色；2）表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅ZnO 和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。原因：1）涂油、鈍化不良；2）車(chē)間環(huán)境不良；3）沾染助 鍍劑、浮灰；4）助鍍劑煙熏；5）表面涂油、鈍化不良；6）在潮濕條件下貯運(yùn)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)； 7）貯運(yùn)過(guò)程中遭受雨水（海水）浸淋；8）儲(chǔ)存?zhèn)}庫(kù)的溫度小于露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水

27、， 腐蝕板面；9）和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。18分層：分層檢驗(yàn)不合格。鋼板有夾雜。19鍍層過(guò)薄：鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。原因：1）氣刀調(diào)節(jié)不良；2）鋅液溫度過(guò)高，速度過(guò) 慢（使用氣刀時(shí)為過(guò)快）。20鍍層不均：硫酸銅試驗(yàn)不合格。原因：1）氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng)；2）鍍輥偏心；3）嚴(yán)重瓢 曲。21折疊性能不合格：折疊試驗(yàn)不合格鋅層脫落。原因：1）鋅液溫度過(guò)高；2）鋁含量過(guò)高 或過(guò)低；3）浸鋅時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（停車(chē)）。22劃傷：板卷劃傷。原因是吊運(yùn)不良，包裝破損。23表面黑點(diǎn)：表面凸起處有黑點(diǎn)、暗斑。儲(chǔ)運(yùn)中板面摩擦。24黑銹：表面黑色銹斑。原因：1）超期貯存；2）涂油、鈍化不良；3）粘染助鍍劑；4）

28、 貯運(yùn)過(guò)程中浸水（海水）；5）與工業(yè)大氣長(zhǎng)期接觸受潮。四、彩色涂層鋼板1漏涂：表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。 原因：1）面漆涂層輥粘有異物；2）原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3）精涂 上或下涂上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；4）面漆或背漆流平性差。2漆層劃傷：表面出現(xiàn)縱橫溝槽，多數(shù)情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現(xiàn) 隱條無(wú)手感，未破壞涂層；重者破壞涂層，更嚴(yán)重時(shí)可見(jiàn)基板。原因：1）鋼帶與設(shè)備發(fā)生 相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生劃傷；2）涂料中滲有硬性雜質(zhì)；3）鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值；3涂層脫落：面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂層與基板脫離。原因：1）清洗基板時(shí)，堿液 的濃度過(guò)高；2）化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等；3）底漆與面、背漆不配套；4）底漆與基板不配套；5）涂層固化不完全或固化過(guò)頭；6）涂層冷卻不充分；7） 爐溫過(guò)高或烘干時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；8）涂料中的稀釋劑用量過(guò)多，引起附著力下降。4氣泡：表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。原因：1） 涂層漆膜過(guò)厚；2）初、精涂爐第一段溫度過(guò)高，溶劑來(lái)不及蒸發(fā)，引起提前沸騰；3）涂 層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)；4）初、精涂爐灰塵過(guò)多；5）初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂， 內(nèi)部的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。5涂層不均：表面呈花斑、條斑、涂布不均勻等。