燒結(jié)工藝培訓(xùn)課件

1、燒結(jié)工藝燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燒結(jié)篇燒結(jié)廠燒結(jié)工藝總論燒結(jié)含鐵礦粉、熔劑、燃料在一定的高溫作用下，部分顆粒表面發(fā)生軟化和熔化，產(chǎn)生一定量的液相，并與其他未熔礦石顆粒作用，冷卻后，液相將礦粉顆粒粘結(jié)成塊，這個(gè)過程稱為燒結(jié)。 燒結(jié)的意義：通過燒結(jié)可為高爐提供化學(xué)成份穩(wěn)定、粒度均勻、還原性好、冶金性能高的優(yōu)質(zhì)燒結(jié)礦，為高爐優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長壽創(chuàng)造了良好的條件?？扇コ泻﹄s質(zhì)，如硫、鋅等?？衫霉I(yè)生產(chǎn)的廢棄物，如高爐爐塵、軋鋼皮、硫酸渣、鋼渣等?？苫厥沼猩饘俸拖∮小⑾⊥两饘?。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝總論燒結(jié)礦質(zhì)量對高爐冶煉的影響：統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，燒結(jié)礦含鐵品位下降1，高爐焦比上升2，產(chǎn)量下降3。燒結(jié)礦

2、的FeO變動(dòng)1，影響高爐焦比1-1.5，影響產(chǎn)量1-1.5。FeO同時(shí)影響燒結(jié)礦的還原性和軟熔性能。燒結(jié)礦的堿度（CaO/SiO2），每變動(dòng)0.10，影響高爐焦比和產(chǎn)量3%-3.5%。燒結(jié)礦的強(qiáng)度對高爐冶煉也有一定影響，強(qiáng)度不夠時(shí)，容易破碎成粒度小于5mm的礦粉，而礦粉含量變動(dòng)1，影響高爐焦比0.5，影響高爐產(chǎn)量0.5-1。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝總論燒結(jié)廠燒結(jié)工藝總論燒結(jié)礦質(zhì)量對高爐冶煉的影響：燒結(jié)礦的還原性對焦比和產(chǎn)量的影響：燒結(jié)礦在高爐內(nèi)的直接還原度（rd）增加10，焦比上升8-9，產(chǎn)量下降8-9。燒結(jié)礦試樣在60min、1000條件下的間接還原度每提高5，高爐煤氣中CO利用率提高0.66。燒結(jié)礦

3、低溫還原強(qiáng)度（RDI）每提高5，煤氣中的CO的利用率降低0.5，產(chǎn)量下降1.5，焦比上升1.55。荷重軟化性能對高爐操作的影響：據(jù)意大利的皮昂比諾公司4號高爐于1980年的統(tǒng)計(jì)，含鐵原料的荷重軟化溫度由1285提高到1335，高爐透氣性由5.2KPa降低到4.75kPa,產(chǎn)量提高16。熔融滴落性能對高爐操作的影響：燒結(jié)礦的熔滴性能是冶金性能最重要的性能，大量研究檢測表明，含鐵爐料熔滴帶的阻力損失占整個(gè)高爐阻力損失的三分之二以上，熔滴性能直接影響高爐內(nèi)熔滴帶的位置和厚度，影響Si、Mn等元素的直接還原，從而影響生鐵的成分和高爐技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。黑龍江建龍90M2燒結(jié)工藝流程：燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程，包括

4、：貯存及熔劑，燃料的準(zhǔn)備，配料，混合，布料，點(diǎn)火燒結(jié)，熱礦破碎，熱礦篩分及冷卻，冷礦篩分及冷礦破碎，鋪底料，成品燒結(jié)礦的貯存及運(yùn)出，返礦貯存等工藝環(huán)節(jié)。有混勻料場時(shí)，原、燃料的接收、貯存放在料場，有時(shí)篩分熔劑、燃料的準(zhǔn)備也放在料場。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝工藝流程鐵精礦高爐灰高爐返礦石灰石菱鎂石焦粉生石灰冷返礦燒結(jié)廠燒結(jié)工藝工藝流程配料混 料制 粒布 料點(diǎn)火燒結(jié)燒結(jié)熱破碎熱 篩 分鼓風(fēng)冷卻成品篩分 成品燒結(jié)礦上高爐 除 塵抽 風(fēng)由煙囪排入大氣 燒結(jié)廠燒結(jié)工藝原料原料條件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 精礦粉： TFe（）S（）SiO2（）水份（）粒度（）650.0857200目55富礦粉TFe（）S（）SiO2（）水份（）

5、粒度（+10mm）650.05273氧化鐵皮：項(xiàng)目TFe（）水份（）粒度（mm）其它指標(biāo)69510不能含有耐火磚、泥土、煤渣油污、鐵棒等雜質(zhì)燒結(jié)廠燒結(jié)工藝原料菱鎂石項(xiàng)目MgO（）SiO2（）粒度（mm）質(zhì)量指標(biāo)453的5生石灰項(xiàng)目CaO（）SiO2（）活性度（ml）粒度（mm）質(zhì)量指標(biāo)855.028003,3的5焦粉項(xiàng)目C（）灰分（）揮發(fā)分（%）粒度（mm）質(zhì)量指標(biāo)8015303,3的15原料條件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 燒結(jié)廠燒結(jié)工藝原料石灰石項(xiàng)目CaOSiO2粒度質(zhì)量指標(biāo)51303mm，3的15，1的10原燃輔料：鐵礦物分為磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦。磁鐵礦的主要理化性能有哪些？磁鐵礦的主要存在形態(tài)

6、是Fe3O4，比密度為4.9-5.2，硬度為5.5-6.5，有金屬光澤，具有磁性。其理論含鐵量為72.4。磁鐵礦晶體為八面體，組織結(jié)構(gòu)較致密堅(jiān)硬，一般成塊狀或粒狀，表面顏色由鋼灰色到黑色，條痕均是黑色，俗稱青礦。燒結(jié)生產(chǎn)對含鐵原料有哪些要求？鐵礦粉是燒結(jié)生產(chǎn)的主要原料，它的物理化學(xué)性質(zhì)對燒結(jié)礦質(zhì)量影響最大，主要要求鐵礦品位高、成分穩(wěn)定、雜質(zhì)少、脈石成分適于造渣，粒度適宜。燒結(jié)用的精礦粒度不宜太細(xì)，一般小于0.074mm（-200目）的量小于70。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燒結(jié)廠燒結(jié)工藝影響1燒結(jié)礦中有害元素界限含量及其影響：硫（S）：允許含量0.1。硫使鋼產(chǎn)生“熱脆”，每煉1t生鐵的原料總含硫量一般在8-

7、10以下。磷（P）：允許含量0.2。對于一般煉鋼生鐵，磷使鋼產(chǎn)生“冷脆”。煉鐵、燒結(jié)均不能去磷。鋅（Zn）：允許含量0.1。鋅在900揮發(fā)，沉積在爐墻，使?fàn)t墻膨脹，破壞爐殼；與爐塵混合易形成爐瘤。鋅在燃燒過程中能除去50-60，含量大于0.3時(shí)不允許其直接入爐。鉛（Pb）：允許含量0.1。鉛易還原，擔(dān)沉積破壞爐底。銅（Cu）：允許含量0.2。少量銅增加耐蝕性，量多使鋼材“熱脆”，不易軋制和焊接。在高爐中銅全部還原進(jìn)入生鐵中。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝影響2燒結(jié)礦中有害元素界限含量及其影響：砷（As）：允許含量0.07（生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼、線材要求0.04）。砷使鋼冷脆和焊接性變壞，生鐵中含砷小于1，優(yōu)質(zhì)生鐵要求不

8、含砷。砷在高爐中100還原進(jìn)入生鐵。錫(Sn)：允許含量0.08。錫使鋼具有脆性，在高爐中易使?fàn)t壁結(jié)瘤。鈦(Ti):允許含量13。鈦能改善鋼的耐磨性和耐蝕性，但使?fàn)t渣性質(zhì)變壞，在冶煉時(shí)有90進(jìn)入爐渣。含量不超過1時(shí)，對爐渣及冶煉過程影響不大，超過4-5時(shí)，使?fàn)t渣性質(zhì)變壞，易結(jié)爐瘤。氟（F）：允許含量2.5。燒結(jié)過程可脫出部分氟。堿金屬（K2O+Na2O）：允許含量0.2-0.5。堿金屬含量高會使?fàn)t身部位結(jié)瘤，風(fēng)口燒壞、焦炭粉化、經(jīng)常懸料、焦比增高、產(chǎn)量降低。燒結(jié)熔劑主要有幾種？其主要成分是什么？熔劑：按其性質(zhì)可分為堿性溶劑、中性溶劑和酸性熔劑三類。由于我國鐵礦石的脈石成分絕大多數(shù)以SiO2為主

9、，所以通常采用含有CaO和MgO的堿性溶劑。常用堿性溶劑有石灰石（CaCO3）、消石灰【Ca(OH)2】、生石灰（CaO）白云石【Ca.Mg(CO3)2】和菱鎂石（MgCO3）。石灰石即方解石，純石灰石CaO理論含量56；純白云石理論組成為CaCO3 52.4%、MgCO3為45.8；生石灰一般含CaO85%左右；消石灰又稱熟石灰，理論CaO為75.68；菱鎂石的理論MgO為47.6。什么叫冶金石灰的活性度、生燒和過燒？活性度是指冶金石灰水化的反應(yīng)速度，即生石灰水化后用4N HCL中和的毫升數(shù)。生燒是指未分解的石灰石，它的主要成分時(shí)CaCO3不能被水軟化。過燒是指石灰石在培燒過程中，由于局部溫

10、度過高，而與硅酸鹽互相熔融生成的硬塊和消化很慢的石灰，不能在指定的短時(shí)間內(nèi)被水軟化。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑燒結(jié)廠燒結(jié)工藝堿度 燒結(jié)礦的堿度有幾種表示方法？一般使用幾元堿度？燒結(jié)礦中的堿性氧化物含量與酸性氧化物含量的比值稱為燒結(jié)礦的堿度。有三種表示方法：CaO/SiO2為二元堿度；(CaO+MgO)/SiO2為三元堿度；(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)為四元堿度；一般使用二元堿度。如何按燒結(jié)礦中的SiO2含量可粗略地分為高硅（SiO2含量大于8）、中硅（SiO2含量等于6-8）和低硅（SiO2含量小于6）三種類型。高硅燒結(jié)礦的自然粉化現(xiàn)象較為嚴(yán)重，低硅燒結(jié)礦的強(qiáng)度差。燒結(jié)礦中的硫?qū)Ω郀t的

11、影響：礦石中含硫升高0.1，高爐焦比升高5，而且硫會降低生鐵流動(dòng)性及阻止碳化鐵分解，使鑄件易產(chǎn)生氣孔。硫會大大降低鋼的塑性，使鋼在加熱過程中出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑燒結(jié)熔劑質(zhì)量的要求：對熔劑質(zhì)量總的要求是：有效成分含量高，酸性氧化物和硫、磷等有害雜質(zhì)少，粒度和水分適宜。堿性氧化物的含量是：燒結(jié)使用石灰石的CaO含量一般為50-54，白云石中CaO+MgOh含量一般為42-45。生石灰CaO含量一般為80-85以上。消石灰CaO含量一般為60-65。生石灰含CaO過低時(shí)，除因含SiO2過高外，往往因煅燒不完全而影響其強(qiáng)化效果。消石灰CaO過低時(shí)也是如此；含CaO過高時(shí)，則表明消化不充分，

12、還有一部分生石灰沒有完全消化。酸性氧化物的含量：熔劑中的酸性氧化物(SiO2)含量偏高，會大大的降低熔劑的效能。質(zhì)量好的熔劑中，SiO2+Al2O3的含量一般不超過3-3.5，含S一般為0.01-0.08，P0.01-0.03。如用高硫燃料煅燒出來的生石灰，則含硫較高，使用時(shí)應(yīng)加以注意。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑燒結(jié)熔劑質(zhì)量的要求：粒度和水分：從有利于燒結(jié)過程中的各種成分之間的化學(xué)反應(yīng)迅速、完全這一點(diǎn)來看，熔劑粒度當(dāng)然越細(xì)越好。熔劑粒度過粗時(shí)，反應(yīng)速度緩慢，生成的化合物不均勻程度大，甚至殘留未反應(yīng)的CaO“白點(diǎn)”，對燒結(jié)礦強(qiáng)度有很壞的影響。但是，熔劑粉碎的過細(xì)，不僅造成設(shè)備和電能不必要的浪費(fèi)，而且會使

13、燒結(jié)時(shí)的透氣性變壞。從目前的生成條件出發(fā)，熔劑粒度達(dá)到3-0mm或2-0mm的范圍即可。有的燒結(jié)廠生石灰粒度規(guī)定未4-0mm，并認(rèn)為粒度過細(xì)會影響其強(qiáng)化效果。生石灰進(jìn)廠時(shí)不應(yīng)含水，一般多用封閉式車廂運(yùn)輸，否則遇雨后，局部消化，在礦槽中蒸發(fā)，會使生石灰在下料扣噴出，影響配料，甚至?xí)廊?。消石灰含水一般不?yīng)超過15-20。至于石灰石、菱鎂石和白云石，水分以1-3為宜。水分過大，會給運(yùn)輸和破碎工作帶來困難。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑熔劑：熔劑的分類：常用的熔劑有石灰石(CaCO3)、生石灰(CaO)、消石灰(Ca(OH)2)和白云石。燒結(jié)對熔劑的要求：堿性氧化物含量要高：SP雜質(zhì)要少；酸性氧化物含量越低越

14、好；粒度和水分適宜。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑配加熔劑的目的燒結(jié)生產(chǎn)過程中配加熔劑的目的主要有三個(gè)；一是將高爐冶煉時(shí)高爐所配加的一部分熔劑和高爐中大部分化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)移到燒結(jié)過程中來進(jìn)行，從而有利于高爐進(jìn)一步提高冶煉強(qiáng)度和降低焦比；二是堿性溶劑中的CaO和MgO與燒結(jié)塊中的鐵氧化合物等及酸性脈石SiO2及Al2O3等在高溫作用下，生成低熔點(diǎn)的化合物，以改善燒結(jié)礦強(qiáng)度的冶金性能合還原性；三是加入堿性溶劑，可提高燒結(jié)料的成球性能合改善料層透氣性，提高燒結(jié)礦質(zhì)量合產(chǎn)量。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑生石灰生石灰主要成分是CaO，其遇水即消化成消石灰后（Ca(OH)2）,在燒結(jié)料中起粘接劑的作用，增加了料的成球性，并提高了混

15、合料成球后的強(qiáng)度，改善了燒結(jié)料的粒度組成，提高了料的透氣性。其次，由于消石灰粒度極細(xì)，表面積比消化前增大100倍左右，因此與混合料中其他成分能更好的接觸，更快發(fā)生固液相反應(yīng)，不僅加速燒結(jié)過程，而且防止游離CaO存在，而且它還可以均勻分布在燒結(jié)料中，有利于燒結(jié)過程化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行。生石灰用量也不宜過多：生石灰用量過多，燒結(jié)料會過分疏松，混合料堆密度下降，生球強(qiáng)度反而會變壞。由于燒結(jié)速度過快，返礦率增加，產(chǎn)量降低。生石灰過量，燒結(jié)水分不易控制。燒結(jié)前必須使生石灰全部消化，使用生石灰時(shí)必須相應(yīng)增加混合前打水量，保證必要消化時(shí)間。生石灰在配料前的運(yùn)輸和儲運(yùn)中，盡量避免受潮。生石灰不宜長途運(yùn)輸和皮帶運(yùn)轉(zhuǎn)，

16、極易產(chǎn)生粉塵，惡化勞動(dòng)條件。消石灰的好處：消石灰粒度很細(xì)，親水性強(qiáng)，而且有粘性，大大改善燒結(jié)料透氣性，提高小球強(qiáng)度。消石灰表面積大，增加混合料最大濕容量，可使燒結(jié)過濕層有較好的透氣性。粒度細(xì)微的消石灰顆粒比粒度較粗的石灰石顆粒更易生成低熔點(diǎn)化合物，液相流動(dòng)好，凝結(jié)成塊，從而降低燃料用量和燃燒帶阻力。過多的消石灰使燒結(jié)料過于疏松，燒結(jié)礦脆性大，強(qiáng)度下降，成品率下降。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑消石灰燒結(jié)中配加白云石、菱鎂石粉的目的：燒結(jié)料中加入白云石主要是為了提高燒結(jié)礦MgO含量從而提高燒結(jié)礦的質(zhì)量，并改善高爐爐渣的流動(dòng)性。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝熔劑白云石燒結(jié)燃料：燒結(jié)生產(chǎn)使用的燃料分為點(diǎn)火燃料和燒結(jié)燃料兩種。燒

17、結(jié)燃料是指在料層中燃燒的固體燃料，常用的有碎焦和無煙煤等。某些燒結(jié)原料中所含的CS和FeO等物質(zhì)，在燒結(jié)過程中也會氧化放熱，成為輔助熱源。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燃料燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燃料無煙煤無煙煤有哪些主要特性？無煙煤是指揮發(fā)分為4-10的煤，同其他煤相比，無煙煤埋藏年代越久，炭化程度越高，揮發(fā)分越低，結(jié)構(gòu)致密，表面為深褐色而光澤，機(jī)械強(qiáng)度大，不易破碎，著火點(diǎn)很高，不容易點(diǎn)燃，燃燒時(shí)沒有煤煙，只有很短的藍(lán)色火焰，不結(jié)焦。它的主要成分是固定碳40-95，水分5-10，灰分5-20，揮發(fā)分小于10，低位發(fā)熱量為21-25MJ/。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燃料固體燃料化學(xué)成分與燒結(jié)生產(chǎn)的關(guān)系固體燃料主要用固定碳、揮發(fā)份、

18、灰份、水分等指標(biāo)來衡量。固定碳：固定含量多少，決定燃料發(fā)熱量高低，因?yàn)樘荚谘趸^程中放出熱量，低質(zhì)熱量固定碳含量少，發(fā)熱也少，如果燒結(jié)過程使用這種熱燃料，勢必使燒結(jié)料達(dá)不到所需溫度，液相形成少，所獲得燒結(jié)礦強(qiáng)度差，生產(chǎn)率低，要使燒結(jié)時(shí)溫度提高，只有增加燃料配用量，這樣使燒結(jié)成本上升，能耗增加，同時(shí)會使燒結(jié)礦中液相增加，降低燒結(jié)礦含鐵量。揮發(fā)份：揮發(fā)份高，將給抽風(fēng)系統(tǒng)帶來影響，這是因?yàn)閾]發(fā)份含有瀝青物質(zhì)，在高溫作用下，它隨煙氣通過低溫料層或進(jìn)入大煙道，揮發(fā)份會在溫度較低的地方凝結(jié)下來，使料層透氣性惡化或粘結(jié)在大煙道上或抽風(fēng)機(jī)葉片上，從而影響燒結(jié)過程正常進(jìn)行及抽風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子壽命。灰份：固體燃料灰份含量

19、越高，則固定碳含量越低，使用固體燃料消耗增加。而灰份中主要成分是以酸性氧化物為主，灰份高，則酸性氧化物含量升高，使熔劑用量增加，燒結(jié)礦品位降低。水分：固體燃料水分一般要求10，過高會引起配料不準(zhǔn)，下料不均，影響燒結(jié)生產(chǎn)，也造成燃耗增加。硫含量：硫含量高時(shí)，在燒結(jié)過程中會進(jìn)入燒結(jié)礦中，影響燒結(jié)礦質(zhì)量，隨煙抽出的硫，因無脫硫設(shè)備，易造成環(huán)境污染。燒結(jié)廠燒結(jié)工藝燃料燒結(jié)生產(chǎn)為什么不使用揮發(fā)分高的固體燃料，一般要求揮發(fā)分小于多少？在燒結(jié)生產(chǎn)過程中，各種礦物進(jìn)行物理化學(xué)反應(yīng)，不僅需要熱量，而且還要與碳及其產(chǎn)生的CO發(fā)生反應(yīng)，碳量的多少直接影響燒結(jié)過程。熱量中部分揮發(fā)分在燒結(jié)過程的預(yù)熱揮發(fā)，進(jìn)入燒結(jié)廢氣中

20、，不能參加化學(xué)反應(yīng)，這部分熱量不能被利用。燃料中揮發(fā)分越高，含碳量相對降低，不利于燒結(jié)生產(chǎn)。此外，煤在燃燒過程中的揮發(fā)物會被抽入抽風(fēng)系統(tǒng)，冷凝后使除塵管花瓣堵塞和轉(zhuǎn)子葉片掛泥結(jié)垢，不僅會降低除塵效率，還會使風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子失去平穩(wěn)，發(fā)生震動(dòng)。因此，燒結(jié)要求煤的揮發(fā)分要小于10，即無煙煤或焦粉。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù) 球團(tuán)篇 燒結(jié)廠球團(tuán)礦生產(chǎn)工藝流程 燒結(jié)廠豎爐作業(yè)區(qū)共有兩座10m2豎爐，年產(chǎn)球團(tuán)礦98萬噸。1#豎爐于2006年5月20日投產(chǎn)運(yùn)行，2#豎爐于2007年1月3日投產(chǎn)運(yùn)行。新建豎爐球團(tuán)生產(chǎn)線由原料倉庫及配料室、干燥混合室、造球篩分室、焙燒室、球團(tuán)礦槽、電除塵器及通廊轉(zhuǎn)運(yùn)站構(gòu)成。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)

21、鐵精粉膨潤土配料造球生球篩分豎爐焙燒烘干混均帶冷成品礦槽去高爐成品球礦槽煤氣空氣加水空氣冷卻煤氣空氣燃燒廢氣燃燒廢氣球團(tuán)生產(chǎn)工藝流程 球團(tuán)礦對鐵精粉的要求 球團(tuán)礦生產(chǎn)所用的原料主要是精礦，一般占造球混合料的95%以上，因此精礦的質(zhì)量如何將對生球、成品球團(tuán)礦的質(zhì)量起著決定性的作用。它直接左右著球團(tuán)礦生產(chǎn)過程的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。一、球團(tuán)礦對鐵精礦的要求： 一定的粒度、適宜的水分和均勻的化學(xué)性質(zhì)量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)球團(tuán)礦的三項(xiàng)基本要求。球團(tuán)礦對鐵精粉的要求1、粒度：通過試驗(yàn)，要使物料能成球，-325目（0.045mm）粒級的必須達(dá)55%以上，否則，不論采取什么樣措施企圖借滾動(dòng)成球都是辦不到的?？梢娨欢ǖ募?xì)度是物料

22、成球必要條件。理論和生產(chǎn)實(shí)踐都證明，為了穩(wěn)定造球過程和獲得足夠強(qiáng)度的生球，精礦必須有足夠細(xì)的粒度和一定的粒度組成，而且精礦的粒度組成還必須保持相對的穩(wěn)定。我廠要求精礦的細(xì)度-200目（0.074mm）占75%以上。2、水份：水份的控制和調(diào)節(jié)對造球是極其重要的。水份的變化不但影響生球質(zhì)量（水份過大生球的粒度偏大、生球粒度不均勻、強(qiáng)度偏低），也影響下步干燥和焙燒過程，嚴(yán)重時(shí)還影響到造球系統(tǒng)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。我廠要求鐵精礦的水份為小于10%，而且波動(dòng)越小越好。3、均勻的化學(xué)成份：化學(xué)成份的穩(wěn)定及其均勻程度直接影響生產(chǎn)工藝的復(fù)雜程度和產(chǎn)品質(zhì)量的好壞。一般球團(tuán)對鐵精礦化學(xué)成份要求比燒結(jié)可以稍寬一些。但有一

23、條原則是共同的，談到對原料化學(xué)成分要求的時(shí)候，必須考慮高爐冶煉所限制的成份，如TiO2、S、P、Na2O等必須控制在合適范圍，另外，還要考慮生產(chǎn)過程的有害元素的污染，象F、CL、S等也有嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)。球團(tuán)礦對鐵精粉的要求二、球團(tuán)礦對膨潤土的要求1、膨潤土對球團(tuán)礦的作用： 膨潤土是豎爐氧化球團(tuán)生產(chǎn)中最佳粘結(jié)劑。它是以蒙脫石為主要成分的粘土礦物，又稱微晶高嶺石或脈嶺石，根據(jù)蒙脫石所含主要交換陽離子劃分為鈉質(zhì)膨潤土和鈣質(zhì)膨潤土。膨潤土實(shí)際含SiO2 60-70%，Al2O3 15% 左右。它能提高生球強(qiáng)度，調(diào)劑水分，穩(wěn)定造球作業(yè)，提高物料的成核率和降低生球長大速度，使生球粒度小而均勻，提高生球落下強(qiáng)度

24、；而且膨潤土能提高生球爆裂溫度，從而提高生球干燥速度，縮短干燥時(shí)間，提高球團(tuán)礦質(zhì)量。此外對成品球的固結(jié)強(qiáng)度有促進(jìn)作用。由于用量非常小，所以配比必須要求精確。由于每1% 膨潤土配比，鐵品位降低0.6%左右，應(yīng)盡量少加。2、球團(tuán)生產(chǎn)對膨潤土的技術(shù)要求： 要求-325網(wǎng)目部分95%、蒙脫石含量60%，膠質(zhì)價(jià)大于500ml/15g，吸藍(lán)量大于30g/100g，膨脹容大于10。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)球團(tuán)礦原料驗(yàn)收使用標(biāo)準(zhǔn)品 名TFeSiO2Al2O3SPAs+Pb+Sn+Sb等其他金屬合計(jì)水分不小于不大于精礦粉一級65.06.01.00.030.0550.1510.0二級64.07.02.50.080.0

25、80.1510.0鐵精粉的用料標(biāo)準(zhǔn)膨潤土（鈉基及復(fù)合）的用料標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目級別吸蘭量(g/100g)膠質(zhì)價(jià)(ml/15g)膨脹容(ml/g)粒度水分(%)(-200目%)(-325目%)一級3245030997010二級3040025997010三級3035020997010原料的儲存與使用鐵精粉根據(jù)實(shí)際計(jì)劃配比，協(xié)調(diào)好各種品種的庫存量，確保3天的使用量。膨潤土庫存量必須保證3天以上的庫存。必須按生產(chǎn)計(jì)劃用料，不得任意停用或大幅調(diào)整原料用量或配比。變更用料計(jì)劃必須通過調(diào)度，由調(diào)度通知方可執(zhí)行。使用各種原料前必須同原料廠人員聯(lián)系好，杜絕一切錯(cuò)料、混料事情的發(fā)生。鐵精粉分為粗粉和細(xì)粉，二者不得相互混料，

26、必須按照指定的儲位儲存。確因生產(chǎn)需要，某個(gè)儲位需要更換另一種品種時(shí)，必須將該儲位的鐵精粉倒空以后方可進(jìn)行另一種鐵精粉堆放。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)配料為了化學(xué)成分穩(wěn)定、機(jī)械強(qiáng)度高、冶金性能符合高爐冶煉要求的球團(tuán)礦，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙燒性能，必須對各種鐵精粉和粘結(jié)劑進(jìn)行精確的配料。配料計(jì)算前必須掌握以下情況：a 各種原料的化學(xué)和物理性能（粒度、粒度組成、親水性等）b 成品球團(tuán)礦的質(zhì)量技術(shù)要求和考核標(biāo)準(zhǔn)；c 原料的堆放和儲存供應(yīng)情況。d 配料設(shè)備能力和運(yùn)轉(zhuǎn)情況。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù) 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)成品球和生球質(zhì)量與配料的關(guān)系 項(xiàng)目 原因 處理措施TfeSiO2 精礦中Fe品位升高或高

27、品位精礦料流量變大或膨潤土配比量降低 調(diào)整高品位和低品位鐵精粉配比；檢查高品位精礦粉配比；檢查膨潤土實(shí)際配比 TFeSiO2 精礦中Fe品位下降或低品位精礦料流量變大或膨潤土配比增大 高品位鐵精粉配比適當(dāng)提高；檢查低品位鐵精粉流量誤差；檢查膨潤土實(shí)際配比 生球落下強(qiáng)度爆裂嚴(yán)重 膨潤土配比小或膨潤土實(shí)際下料量偏小 適當(dāng)增加膨潤土配比和檢查膨潤土下料量 生球落下強(qiáng)度特好，塑性 膨潤土配比大或膨潤土實(shí)際下料量偏大 適當(dāng)減少膨潤土配比或調(diào)整膨潤土下料量 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)混合與烘干由于膨潤土的加入量很少，為使添加物能在礦粉顆粒間均勻分散，并使物料同水良好混合，應(yīng)加強(qiáng)混合作業(yè)。另外由于鐵精粉水份大不適宜

28、造球，為滿足造球工藝必須將混合物料的水份烘干到適合造球的水份。我們的混合烘干作業(yè)在圓筒烘干機(jī)內(nèi)進(jìn)行。影響物料混勻的因素：原料性質(zhì)：原料的粘結(jié)性、水分和粒度、比重。粘結(jié)性越大混勻越困難 ，水分大，混勻質(zhì)量差、烘干質(zhì)量差。比重大不利于混勻。設(shè)備影響：混合機(jī)傾角、轉(zhuǎn)速、長度、填充率。傾角一班為2.5-5之間。傾角小，混合機(jī)產(chǎn)量受到影響；傾角大混勻時(shí)間短，效果差?；旌蠙C(jī)轉(zhuǎn)速控制在臨界轉(zhuǎn)速30轉(zhuǎn)/分的0.2-0.3倍，即6-8轉(zhuǎn)/分。轉(zhuǎn)速過小帶不到一定高度；轉(zhuǎn)速過大使物料緊貼滾筒，失去混勻效果。混合機(jī)長度越長混勻效果越好，一般控制混勻時(shí)間為2-3分鐘?；旌蠙C(jī)填充率過大，物料運(yùn)動(dòng)受阻，不利與混勻；填充率過

29、低物料間相互作用小，不利于混勻。填充率一般控制在10%-15%。 造球成球機(jī)理 被水潤濕的精礦粉在滾動(dòng)過程中靠機(jī)械力和毛細(xì)管作用成為球形，細(xì)微的顆粒之間靠毛細(xì)管的作用力、分子引力、摩擦力等使生球具有一定的強(qiáng)度。造球分為三個(gè)階段：1、母球形成：顆粒很小的精礦粉被水潤濕到毛細(xì)水階段，由于機(jī)械力和毛細(xì)力的作用，使球核產(chǎn)生聚結(jié)長大而形成顆粒的緊密集合體。2、母球長大：第一階段形成的母球繼續(xù)在造球機(jī)內(nèi)滾動(dòng)，進(jìn)入長大階段。3、生球緊密：母球長大到合符要求的生球后，繼續(xù)在造球機(jī)的機(jī)械力作用下，使生球內(nèi)的顆粒發(fā)生選擇性的按接觸面積最大來排列，生球內(nèi)的顆粒進(jìn)一步壓緊，生球內(nèi)多余的毛細(xì)水被擠到生球表面。燒結(jié)廠球團(tuán)

30、工藝技術(shù)燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù) 造球影響造球的因素原料的天然性質(zhì)： 原料顆粒表面的親水性、形狀和孔隙度。顆粒表面的親水性較高，表示固體表面電荷數(shù)量大，與水的結(jié)合力較大，因此毛細(xì)水的含量就比較高，毛細(xì)力就大，意味著物料的成球性較好。礦石的親水性依下列遞增：磁鐵礦-赤鐵礦-菱鐵礦-褐鐵礦。顆粒的形狀決定生球中物料顆粒接觸表面積的大小，顆粒表面粗糙，其接觸表面就大，生球強(qiáng)度就高。顆粒表面粗糙呈針狀，具有較大的接觸面積，成球性較好，生球的機(jī)械摩擦力高，強(qiáng)度好。顆粒是矩形或多角形并且表面圓滑，摩擦力小成球性差。顆粒的孔隙率同樣對物料吸水有很大的關(guān)系 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)造球影響造球的因素物料的濕度：物料的濕度

31、對造球影響甚大。若用較干的物料造球，生球形成很慢且不密實(shí)。若用水分過高和物料造球，母球容易互相粘結(jié)或變形，使生球粒度不均勻，同時(shí)過濕的物料和過濕的母球容易粘在造球機(jī)上妨礙操作。此外過濕原料形成的生球強(qiáng)度小，在轉(zhuǎn)運(yùn)和焙燒前容易粘結(jié)或變形，影響其干燥和焙燒速度。生產(chǎn)中，要求送來的造球物料的濕度稍低于造球物料的最適宜濕度。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)造球影響造球的因素物料的粒度和粒度組成：物料粒度愈小并且有合適的粒度組成，則顆粒間排列愈緊密，毛細(xì)管平均直徑愈小，從而增大了分子粘結(jié)力。因此，要獲得足夠強(qiáng)度的生球，就必須使物料有足夠小的粒度和合適的粒度組成。均勻的化學(xué)成份：化學(xué)成份的穩(wěn)定及其均勻程度直接影響生產(chǎn)工

32、藝的復(fù)雜程度和成品球團(tuán)礦礦的好壞。有一條原則是豎爐的原料化學(xué)成分中S含量要有明確規(guī)定：S0.08%、品位波動(dòng)TFe0.5%、SiO20.3%。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒生球在豎爐內(nèi)經(jīng)過干燥、預(yù)熱、培燒、均熱、冷卻等五個(gè)階段。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒 生球的干燥生球培燒之前必須進(jìn)行干燥處理，以免生球在高溫培燒時(shí)加熱過急，水分蒸發(fā)過快而爆裂、粉化，惡化料層的透氣性。影響生球干燥的因素：干燥介質(zhì)量的溫度和流速，生球的初始溫度，球?qū)拥母叨?，生球的粒度。豎爐干燥采用屋脊行干燥床。在豎爐爐口的部位設(shè)置的雙斜面坡式的干燥床，為大風(fēng)量，中風(fēng)溫，薄料層及動(dòng)料層的生球烘干創(chuàng)造了條件，同時(shí)增大干燥面積，實(shí)現(xiàn)均勻

33、薄料層氣流干燥，熱氣流均勻穿透生球料層，從而加快了生球烘干速度，杜絕了由于濕球在沒有相對運(yùn)動(dòng)的下降過程中相互粘結(jié)而造成的結(jié)塊現(xiàn)象，徹底消除死料柱。另外，采用干燥床干燥生球，提高了干燥的質(zhì)量，防止生球入爐產(chǎn)生變形和彼此粘結(jié)現(xiàn)象，改善了爐內(nèi)料層的透氣性。為爐料順行創(chuàng)造了條件除此之外，還可以把干燥段和預(yù)熱段明顯分開，有利于穩(wěn)定豎爐操作。預(yù)熱帶上升的熱氣體和從導(dǎo)風(fēng)墻出來的熱風(fēng)在干燥床的下部混合，溫度為600左右，穿過干燥床與向下移動(dòng)的生球進(jìn)行熱交換，達(dá)到生球干燥的目的。在干燥帶主要是水分的脫除和生球的初步加熱。在該帶生球的抗壓強(qiáng)度提高，落下強(qiáng)度降低。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒 預(yù)熱生球干燥從干燥床的

34、下部滾落而進(jìn)入爐內(nèi)預(yù)熱帶，在預(yù)熱帶干球被加熱到5001000隨著干球下降，逐漸被加熱到培燒溫度。在此帶主要有結(jié)晶水分解和排除，磁鐵礦的氧化和結(jié)晶。由于生球在預(yù)熱帶發(fā)生較多的物理化學(xué)變化，所以必須選擇恰當(dāng)預(yù)熱高度，控制升溫速度，以有利于磁鐵礦的氧化，硫的脫除，碳酸鹽的分解，鐵酸鹽和硅酸鹽的生成。燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒 焙燒生球預(yù)熱被加到1000左右時(shí)，進(jìn)入培燒帶。培燒帶的熱量來源包括：從冷卻風(fēng)帶來的熱量，磁鐵礦氧化放熱和燃燒室的供給熱量。培燒帶球團(tuán)礦強(qiáng)度急劇提高，主要發(fā)生鐵的氧化物結(jié)晶和再結(jié)晶；固相燒結(jié)反應(yīng)；低熔點(diǎn)化合物生成；球體的收縮和致密。燃燒室溫度105030燃燒室壓力10Kpa;煤氣

35、壓力應(yīng)保持在24Kpa以上，否則停燒。助燃風(fēng)流量煤氣流量1.4。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒 均熱球團(tuán)從豎爐培燒帶再往下運(yùn)動(dòng)就進(jìn)入均熱帶，其作用是球團(tuán)固結(jié)充分。從而使球團(tuán)礦強(qiáng)度進(jìn)一步提高，質(zhì)量更加均勻。由于球團(tuán)中鐵的氧化物再結(jié)晶和固相反應(yīng)完成要在高溫下持續(xù)一段時(shí)間，所以均熱帶對球團(tuán)礦質(zhì)量至關(guān)重要。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)豎爐焙燒 冷卻冷卻帶是豎爐整個(gè)過程的最后一個(gè)階段。球團(tuán)到了冷卻帶由于鼓入爐的冷空氣對流熱交換，溫度逐漸下降。一般溫度在500700 ，冷卻風(fēng)流量大于3900 m3/h。豎爐焙燒 排料成品球經(jīng)豎爐底部的齒輥卸料器排出。齒輥實(shí)際是裝設(shè)在豎爐爐體下部的一組能繞自身作旋轉(zhuǎn)或往復(fù)擺動(dòng)的活動(dòng)爐

36、底。它由8根直徑570mm輥組成，軸間距為80mm。它的主要作用是：松動(dòng)料柱，破碎大塊，承受料柱的重量。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)熱球團(tuán)礦的處理卸礦：為了使豎爐漏斗既能存料（形成一定高度的料柱，阻止冷卻風(fēng)外泄）又能使球團(tuán)礦順利排出，在豎爐下部安裝了兩臺振動(dòng)給料器。成品礦冷卻為便于膠帶運(yùn)輸，球團(tuán)礦篩分之后采用帶冷機(jī)進(jìn)行冷卻。嚴(yán)禁用水進(jìn)行強(qiáng)制性冷卻，以穩(wěn)定球團(tuán)礦的質(zhì)量。 為保證冷卻效果，根據(jù)料量調(diào)整帶冷機(jī)速，鋪料均勻，不能跑空車。 根據(jù)球團(tuán)冷卻情況，開啟冷風(fēng)機(jī)數(shù)量及風(fēng)門，保證冷卻后球團(tuán)礦溫度低于70。 燒結(jié)廠球團(tuán)工藝技術(shù)鐵精粉含硫量對成品球質(zhì)量的影響： 原料中的含硫量對球團(tuán)的焙燒固結(jié)有很大的影響，它不量

37、影響球團(tuán)的氧化速度和氧化程度，而且還影響球團(tuán)的固結(jié)速度和最終固結(jié)強(qiáng)度。含硫原料對球團(tuán)焙燒因結(jié)影響的原因主要在于硫在焙燒過程的脫硫反應(yīng)。我們知道球團(tuán)的脫硫?qū)嵸|(zhì)為氧化過程，這就必然造成與磁鐵礦的氧化爭奪氧，同時(shí)硫的氧化產(chǎn)物SO2、SO3要求球團(tuán)內(nèi)排出又勢必妨礙氧氣向球內(nèi)擴(kuò)散，從而要影響到球團(tuán)的氧化速度和氧化完全程度。而且脫硫反應(yīng)又主要發(fā)生在預(yù)熱以后的高溫階段，這也正是氧化向球內(nèi)核遷移的時(shí)候，由于磁鐵礦得不到氧化，內(nèi)核的Fe3O4與脈石成分就形成低熔點(diǎn)化事物并產(chǎn)生收縮， 而容易在內(nèi)核與外殼之間形成空腔，致使球團(tuán)強(qiáng)度顯著下降。鐵精粉含硫量對成品球質(zhì)量的影響：實(shí)驗(yàn)證明，原料含S愈高，孔隙的尺寸愈大，這些

38、孔隙在核與外殼之間形成寬0.5-1mm的密集空腔，這種球團(tuán)在1000牛/個(gè)壓力下外殼就可開裂，而內(nèi)核卻依然完好無損且具有3000牛的強(qiáng)度，同時(shí)當(dāng)含S量高時(shí)，為了使球團(tuán)得到充分的氧化固結(jié)以獲得足夠的強(qiáng)度，生產(chǎn)中不得不以延長焙燒時(shí)間以補(bǔ)償。至于要達(dá)到必須的脫S率，則更要求有足夠的高溫時(shí)間，可見為了不至因含S量而給焙燒工藝及產(chǎn)品質(zhì)量帶來麻煩，應(yīng)對原料的含S有必在的限制，如0.08%以下。 回轉(zhuǎn)窯篇活性石灰活性石灰是煉鋼的重要造渣材料。它是一種軟燒石灰,具有體積密度小、氣孔率高、比表面積大、化學(xué)純度高、含硫低的特點(diǎn)，因而具有很高的活性，反應(yīng)能力強(qiáng)。 國內(nèi)外的生產(chǎn)實(shí)踐證明，在轉(zhuǎn)爐煉鋼中使用活性石灰，可縮

39、短煉鋼吹氧時(shí)間增加鋼產(chǎn)量；提高鋼水收得率，降低石灰單位消耗量，減少螢石用量，因而也減少了渣量，并有利于提高爐齡；此外還可提高脫硫脫磷效果，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益?；钚允疑a(chǎn)規(guī)模： 車間選用一條帶有豎式預(yù)熱器和豎式冷卻器的回轉(zhuǎn)窯，回轉(zhuǎn)窯的規(guī)格為mm，活性石灰的產(chǎn)量為600t/d。車間組成：原料貯存篩分系統(tǒng)焙燒系統(tǒng)成品貯運(yùn)篩分及破碎系統(tǒng)高溫?zé)煔馓幚硐到y(tǒng)煤氣加壓系統(tǒng)活性石灰活性石灰回轉(zhuǎn)窯工藝技術(shù)特點(diǎn)： 回轉(zhuǎn)窯是世界上先進(jìn)的焙燒活性石灰的窯爐之一，由于回轉(zhuǎn)窯具有產(chǎn)量大，產(chǎn)品活性度高、生產(chǎn)操作穩(wěn)定、自動(dòng)化程度高、開窯和停窯操作簡單、環(huán)保措施完善等優(yōu)點(diǎn)，在世界上被許多國家廣泛采用。生產(chǎn)工藝簡述： 石灰石由汽

40、車運(yùn)入原料庫，倉庫內(nèi)可貯存6000t原料，能滿足回轉(zhuǎn)窯5天的用量。倉庫內(nèi)采用鏟車堆取原料。公設(shè)兩個(gè)地下受料槽，由一條大傾角皮帶機(jī)運(yùn)向篩分樓進(jìn)行篩分，小于10mm的篩下料經(jīng)破碎槽由汽車外運(yùn)；大于10mm的篩上料經(jīng)由另一條皮帶機(jī)運(yùn)入豎式預(yù)熱器，預(yù)熱后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯焙燒；出窯的活性石灰進(jìn)入豎式冷卻器冷卻，再經(jīng)過篩分，篩上的活性石灰由可逆皮帶機(jī)運(yùn)入成品倉貯存；篩下料經(jīng)破碎后由多斗提升機(jī)和螺旋輸送機(jī)運(yùn)送到粉灰倉貯存；分別用汽車運(yùn)往煉鋼廠和燒結(jié)廠?；钚允一钚允一剞D(zhuǎn)窯的主要設(shè)備及技術(shù)特點(diǎn)回轉(zhuǎn)窯:采用直徑較大、窯長較短、兩點(diǎn)支撐的窯型，既減少了窯體上下竄動(dòng)幅度，又節(jié)約了占地；采用變頻提速電機(jī)驅(qū)動(dòng)窯體，并設(shè)有輔

41、助電機(jī)，工作穩(wěn)定，易于調(diào)節(jié)；窯頭窯尾設(shè)有彈簧葉片式密封結(jié)構(gòu)，簡單可靠，密封效果好?；钚允一剞D(zhuǎn)窯的主要設(shè)備及技術(shù)特點(diǎn)豎式預(yù)熱器:能承受更高的廢氣溫度，石灰 石預(yù)熱溫度高，與其它型式的回轉(zhuǎn)窯相比熱耗低。預(yù)熱器帶有低壓降梁，煙氣在其中的阻力可以大大降低；采用液壓推桿向回轉(zhuǎn)窯加料，設(shè)備運(yùn)行可靠；除頂部采用吊掛磚外，其余部位均采用澆筑料，磚形少，砌筑簡單；豎式預(yù)熱器運(yùn)動(dòng)設(shè)備少，設(shè)備維護(hù)量小。活性石灰回轉(zhuǎn)窯的主要設(shè)備及技術(shù)特點(diǎn)豎式冷卻器:冷卻器分為四個(gè)區(qū)域，每個(gè)區(qū)域可單獨(dú)控制；冷卻風(fēng)和物料直接接觸，冷卻效果好，出灰溫度不高于環(huán)境溫度40;二次風(fēng)溫度可預(yù)熱至600以上，利于焙燒；冷卻器沒有運(yùn)動(dòng)部件，設(shè)備維修量少?；钚允一剞D(zhuǎn)窯的主要設(shè)備及技術(shù)特點(diǎn)燃燒系統(tǒng):煤氣燃燒系統(tǒng)由煤氣燒嘴、控制閥組、煤氣升壓系統(tǒng)等組成。煤氣經(jīng)煤氣加壓機(jī)升壓后，通過閥組調(diào)控后，送至回轉(zhuǎn)窯的燒嘴，與一、二次風(fēng)混合燃燒。煤氣燒嘴由多個(gè)空心套管組成，燒嘴火焰形狀可以調(diào)節(jié)，燃燒效果好。燃燒系統(tǒng)設(shè)有自動(dòng)吹掃、放散、緊急切斷等安全措施，安全可靠?；钚允一剞D(zhuǎn)窯的主要設(shè)備及技術(shù)特點(diǎn)自動(dòng)化水