銑刀熱處理設(shè)計說明書

1、銃刀的熱處理車間設(shè)計說明書.設(shè)計原則本次課程設(shè)計任務(wù)要求熱處理零件結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計熱處理工藝設(shè)計2立銃刀材料設(shè)計工件服役條件和失效形式分析材料設(shè)計方案及優(yōu)化比較加工工藝流程熱處理工藝.熱處理車間設(shè)計生產(chǎn)綱領(lǐng)工作制度和年時基數(shù)熱處理設(shè)備的選擇.熱處理車間布置熱處理車間分類車間設(shè)備組織與設(shè)置設(shè)備平面布置設(shè)計對熱處理車間在總體布置中要求車間面積及面積指標(biāo).設(shè)計原則本次課程設(shè)計任務(wù)要求根據(jù)銃刀論的服役條件、失效形式和性能要求，在此基礎(chǔ)上進(jìn)行材料設(shè)計和 選材，制定工件的加工工藝流程，制定詳細(xì)的熱處理工藝規(guī)范，選擇熱處理設(shè)備， 繪制熱處理車間的平面布置圖。具體要求：）詳細(xì)討論選材的依據(jù)，合金元素作用、組織與性

2、能之間的關(guān)系；提出不少 于三種的備選方案，并進(jìn)行分析比較，確定一種最佳方案；）確定工件的加工工藝流程，制定熱處理工藝規(guī)范，并加以論述其依據(jù)；）根據(jù)熱處理工藝選擇適當(dāng)?shù)臒崽幚碓O(shè)備，對主要熱處理設(shè)備的爐體結(jié)構(gòu)、 爐膛尺寸、功率進(jìn)行計算論證，年產(chǎn)量 10萬件，分4個批次生產(chǎn)，即每批生產(chǎn) 2.5萬件，確定所需爐子的臺數(shù)；）合理設(shè)計工件的熱處理生產(chǎn)線， 畫出設(shè)備在車間內(nèi)的平面布置圖 （要求用 計算機繪圖，圖中設(shè)備用參考圖例繪出，其他按照國家標(biāo)準(zhǔn)畫出）。1.2熱處理零件結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計需要熱處理的工件，在設(shè)計時，除了應(yīng)考慮服役條件、承受載荷的大小和機 械加工工藝外，還要要考慮熱處理的變形、開裂所造成的產(chǎn)品報廢

3、。因此，對熱 處理件結(jié)構(gòu)形狀有一定的設(shè)計要求。）結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計應(yīng)避免應(yīng)力集中截面急劇變化的工件，淬火時易引起過量變形或開裂，一般應(yīng)采用平滑過 渡或圓弧過渡；外形的尖銳棱邊，尖角和凹腔角處會產(chǎn)生應(yīng)力集中，因此，也常 用圓弧代替尖角，為防止工件上的孔或模具型腔成為裂紋的策源地， 孔與孔之間 應(yīng)有一定的距離，沖模型腔與模邊之間的距離也應(yīng)足夠大。）結(jié)構(gòu)形狀設(shè)計應(yīng)盡量簡單、均衡、規(guī)則、對稱結(jié)構(gòu)件的形狀應(yīng)盡量使工件各部位的質(zhì)量均勻分布，以減少淬火時可能引起的過量變形和開裂。理想的結(jié)構(gòu)形狀可遵循以下的基本原則：a.球形優(yōu)于立方體，更優(yōu)于長方體；b.圓柱體優(yōu)于圓錐體；c.圓形截面優(yōu)于橢圓形截面，方形截面優(yōu)于矩形

4、截面；d.在可能的條件下，應(yīng)盡量使功能孔的尺寸與位置均衡、對稱、分布，也 可以通過加開工藝孔或工藝槽來解決質(zhì)量均衡問題；e.輔助孔應(yīng)位于交叉刃口的延長線上， 尤其不能靠近小銳角，以免成為裂 紋的策源地。）設(shè)計中實際措施機械構(gòu)件中工作的輪廓、形狀和尺寸是各式各樣的，往往不能遵循上述設(shè) 計原則，對此可根據(jù)實際情況采取措施加以補救。a.設(shè)計成合理形狀，淬火后再磨去不必要的部分；b.開切必要的孔槽使質(zhì)量均衡；c. 一個不平衡的工件，為了平衡質(zhì)量、改善散熱條件，可加開工藝孔；d.大型復(fù)雜工件可采用拼鑲結(jié)構(gòu)，以解決加工和熱處理的困難；e.刻字、印痕的位置應(yīng)遠(yuǎn)離應(yīng)力集中程度高的孔。為減少損失，避免事故，充分

5、估計各種因素的影響，可采用設(shè)計、熱加工和 熱處理幾方面共同商討，協(xié)同設(shè)計，避免因設(shè)計不當(dāng)造成加工、熱處理和使用上 的題。1.3熱處理工藝設(shè)計工藝分析的基本原則熱處理工藝設(shè)計是熱處理車間設(shè)計的中心環(huán)節(jié)， 是設(shè)備選擇的主要依據(jù)。所 確定的熱處理工藝必須先進(jìn)、可靠、經(jīng)濟(jì)合理，并與車間生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)。常規(guī) 工藝應(yīng)力求工藝路線簡化，運輸量最小，工序較小，節(jié)省能源及勞動量。采用先 進(jìn)工藝應(yīng)經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證或?qū)嶒炑芯?，取得可信的試用效果。工藝路線產(chǎn)品零件從毛坯生產(chǎn)到完成成品，生產(chǎn)路線是確定熱處理車間任務(wù)的基礎(chǔ)， 具體如下：(1)鑄鐵，鑄鋼，有色金屬一般鑄件的預(yù)備熱處理與鑄造之后進(jìn)行，包括 正火、擴散退火、等

6、溫退火、球化退火、可鍛化退火、再結(jié)晶退火、消除應(yīng)力退 火、人工時效(穩(wěn)化處理)等。(2)硬度要求在285HB (30HRC以下的一般鑄件，可在機械加工前熱處理 到要求硬度，包括正火、調(diào)質(zhì)(淬火及高溫回火)。加工余量大的鍛件，為保證 其熱處理效果，應(yīng)在粗加工后進(jìn)行熱處理。(3)表面硬化，化學(xué)熱處理零件，硬度要求大于 285HB(30HRC)：零件，應(yīng) 在機械加工后進(jìn)行。一些精度要求高的零件，可使用特殊加工刀具的零件，也可 在加工前進(jìn)行熱處理。(4)局部化學(xué)熱處理零件，生產(chǎn)批量大時，非處理部分應(yīng)鍍層保護(hù)，批量 小時可采用機械保護(hù)，防滲涂層以及車去滲層等方法。(5)繞制彈簧、冷鍛、冷擠成形零件、應(yīng)進(jìn)

7、行去應(yīng)力退火、再結(jié)晶退火、 正火等工序。(6)形變熱處理可簡化工藝路線，減少工序，節(jié)約能源。有些鑄、鍛件， 特別是鍛件，可充分利用鍛造余熱進(jìn)行淬火、 調(diào)質(zhì)等處理，使鍛造加工與熱處理 結(jié)合起來。工藝方法的選定(1)常規(guī)熱處理工藝熱處理零件的常規(guī)熱處理工藝，包括毛坯的預(yù)備熱處理和零件的最終熱處 理，如退火、正火、去應(yīng)力退火、調(diào)質(zhì)(淬火及高溫回火)、時效及固溶處理等。 從提高熱處理質(zhì)量考慮，如不許在加熱過程中發(fā)生氧化、 脫碳，應(yīng)采用保護(hù)氣氛 下加熱。(2)化學(xué)熱處理化學(xué)熱處理包括奧氏體狀態(tài)下滲碳、碳氮共滲，鐵素體狀態(tài)下的滲氮和氮碳 共滲，以及滲硼、滲硅、滲鋁及各種滲金屬和多元共滲工藝?；瘜W(xué)熱處理可以

8、在 氣態(tài)、固態(tài)或液態(tài)介質(zhì)中完成，確定化學(xué)熱處理的工藝選用。有化學(xué)熱處理后需 要淬火的，應(yīng)根據(jù)可能盡量采取滲后直接淬火工藝。(3)調(diào)質(zhì)熱處理調(diào)質(zhì)熱處理技術(shù)的發(fā)展主要有以下幾個方面。 爐型。由于振底爐長期使用 中存在振底板變形零件在爐內(nèi)布料、加熱不均淬火質(zhì)量散差大同時振動噪聲 大、環(huán)境差，振底爐已逐漸退出生產(chǎn)線，網(wǎng)帶爐、鑄鏈爐得到普遍應(yīng)用。碳勢 控制技術(shù)的應(yīng)用。碳勢控制技術(shù)在保護(hù)氣氛調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線得到普遍應(yīng)用。有效的控制爐內(nèi)碳勢控制精度，保證了零件淬火后的表面質(zhì)量。計算機技術(shù)的應(yīng)用。通 過應(yīng)用計算機能夠按照工藝設(shè)定自動完成工件的生產(chǎn)全過程記錄、保存工件生 產(chǎn)中的各種工藝參數(shù)具有完善的故障診斷、安全警示

9、及連鎖功能?？焖俅慊鹩?和水基淬火介質(zhì)的應(yīng)用?？焖俅慊鹩偷膽?yīng)用保證了高強度螺栓件的熱處理內(nèi)在質(zhì) 量。水基淬火介質(zhì)的應(yīng)用解決了零件淬油不硬、淬水開裂及零件淬火變形的質(zhì)量 問題。(4)感應(yīng)加熱淬火感應(yīng)加熱可使用高頻、中頻、工頻、超音頻，以及雙頻及脈沖加熱工藝，根 據(jù)零件鋼種、尺寸特點、要求硬化層深度、零件批量等確定工藝。感應(yīng)加熱淬火 后可根據(jù)可能采用自然回火。(5)火焰表面淬火火焰表面淬火技術(shù)的發(fā)展，如采用先進(jìn)溫度檢測技術(shù)與自動化控制與操作， 淬火質(zhì)量可保證。在單件小批量生產(chǎn)中部分采用火焰淬火工藝，生產(chǎn)靈活實用。(6)高密度能量表面處理高密度能量表面處理包括激光表面處理，電子束表面處理和物理及化學(xué)

10、氣相 沉積。一般適用某些特定的零件，選用這種工藝必須先進(jìn)行工藝實驗， 試生產(chǎn)使 用，用從熱處理質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益考慮。2立銃刀材料設(shè)計工件服役條件和失效形式分析立銃刀的服役條件由于立銃刀是一種用來對金屬材料進(jìn)行銃孔的刀具其結(jié)構(gòu)如上圖油刃部和 柄部組成，銃刀工作時刃部深入金屬內(nèi)部進(jìn)行銃削， 被金屬包圍散熱困難，升溫 快，尤其是切削速度很高刃部溫度很快達(dá)到 600c左右。因此要求刃部要有高的 硬度、耐磨性和紅硬性要高。主要失效形式1刀具的磨粒磨損：磨粒磨損是因為工件材料磨擦劃過刀具的主后刀面而造 成的。月牙洼磨損：月牙洼磨損是由鋼制工件與銃刀之間的化學(xué)作用(即刀具前刀面滲出的碳溶入切屑中)引起的。不過

11、，月牙洼磨損也有可能是由高速切削鑄 鐵時切屑劃過刀具前刀面的磨蝕作用所引起。溝槽磨損：刀具產(chǎn)生溝槽磨損的原因通常是在全切深情況下被加工工件表 面某處的切削條件與其余部分相比發(fā)生惡化造成的。導(dǎo)致工件表面切削條件出現(xiàn) 差異的原因可能與工件表面剝落有關(guān)； 也可能由冷作應(yīng)力或加工硬化所引起； 還 有可能與某些似乎無關(guān)緊要的因素例如油漆有關(guān)，工件表面的油漆有可能對切入工件不太深的切削刃起到一種淬火作用。變形：刀具的變形是指刀片在切削熱和切削壓力的作用下發(fā)生軟化和扭曲 變形。崩刃和碎裂：因為切削刃的脆性過大，難以承受切削沖擊而發(fā)生碎片崩裂。6熱裂紋與冷卻液有關(guān)當(dāng)傾注到切削刃上的冷卻液不均勻時，切削刃的溫度

12、就會發(fā)生波動，引起刀片膨脹和收縮，從而導(dǎo)致切削刃出現(xiàn)裂紋。2.2材料設(shè)計方案及優(yōu)化比較銃刀材料的基本要求及設(shè)計方案)高硬度和耐磨性：在常溫下，切削部分材料必須具備足夠的硬度才能切入 工件；具有高的耐磨性，刀具才不磨損，延長使用壽命。)好的耐熱性：刀具在切削過程中會產(chǎn)生大量的熱量， 尤其是在切削速度較 高時，溫度會很高，因此，刀具材料應(yīng)具備好的耐熱性，既在高溫下仍能保持較高的硬度，有能繼續(xù)進(jìn)行切削的性能，這種具有高溫硬度的性質(zhì)，又稱為熱硬性 或紅硬性。)高的強度和好的韌性：在切削過程中，刀具要承受很大的沖擊力，所以刀 具材料要具有較高的強度，否則易斷裂和損壞。由于銃刀會受到?jīng)_擊和振動，因 此，銃

13、刀材料還應(yīng)具備好的韌性，才不易崩刃，碎裂等特點，故設(shè)計以下方案。方案一 W18Cr4VW18Cr4以鴇系高速鋼，具有高的硬度、紅硬性及高溫硬度。其熱處理范圍 較寬淬火不易過熱，熱處理過程不易氧化脫碳，磨削加工性能較好。該鋼在500C 及600c時硬度分別保持在 HRC57 58及HRC52 53,對于大量的、一般的被加 工材料具有良好的切削性能。加工流程：鑄型-鍛造-球化淬火-退火-回火-成品用途：形狀復(fù)雜的小型刀具成分含量：含碳量0.7 0.8%,含車量17.5 19% 含銘量3.80 - 4.4%,含鈾量1.0 1.4%,含硅量小于0.4%,含鈕量小于0.4%,含鋁量小于 0.3%。成分特

14、點：在鋼中，碳主要與銘、鴇、鑰和銳(碳化物的形成元素)等形 成碳化物，以提高硬度、耐磨性及紅硬性。鴇是提高紅硬性的主要元素，它在鋼 中形成碳化物。鍛造工藝：高速鋼加熱時很容易發(fā)生過燒，接近此溫度范圍的鍛造很容 易出現(xiàn)碎裂，應(yīng)嚴(yán)格控制其加熱溫度。(1)鍛造溫度范圍鍛造溫度范圍 W18Cr4V1于高合金鋼，其特點是升溫速 度慢，鍛造溫度范圍窄。始鍛溫度為11001150 C,終鍛溫度為900950 C。(2)加熱時間的確定 W18Cr4V鋼的導(dǎo)熱性差，一般需分段加熱。低溫段 加熱溫度為800900 C,加熱時間一般按1mi n/ mm計算。高溫時快速加熱， 加熱時間一般按0. 5mi n/ mm

15、計算。加熱時，為了防止過熱或過燒，要嚴(yán)格控 制上限溫度。同時，爐內(nèi)的坯料要裝爐適量，還要不停地翻轉(zhuǎn)，以使其內(nèi)外溫度 均勻。熱處理工藝：熱處理工藝為前處理是退火，溫度為 870880度，保溫23 小時，然后800 840度預(yù)熱，從1270 1280度分級淬火，分級溫度為580 620,然后再560度進(jìn)行三次回火，回火時保溫1小時。方案二硬質(zhì)合金鋼加工流程：制粉-混合料制備-成型-燒結(jié)-深度加工-成品其加工工藝為以下步驟：原輔材料：主料采用國內(nèi)外優(yōu)質(zhì)的碳化鴇(WCb鉆粉(Co)、復(fù)式碳化物(CK);輔料為：石蠟或SD增塑劑、酒精濕磨介質(zhì)?；旌狭现苽洌翰捎孟冗M(jìn)的可傾式球磨機、間隙式制粒機及其工藝技術(shù)

16、、檢 測技術(shù)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，已獲得流動性和壓制性能好的混合料。同時采用行業(yè)內(nèi)先進(jìn) 的石蠟工藝，從合金組織上滿足切削刀具的高性能。 在合金棒料生產(chǎn)方面，如需 滿足高能球磨的工藝要求，可選擇攪拌球磨機及其生產(chǎn)工藝。成型：對于可轉(zhuǎn)位刀片的成型，國產(chǎn)仿DORS碣動壓機及其制造技術(shù)為高精度刀具提供質(zhì)量好、精度高的合金毛坯。對于小規(guī)格的棒料合金制品，單柱校 正式油壓機及其技術(shù)工藝可以滿足其市場要求。成型模具可采用委外加工方式解 決。燒結(jié)：采用目前行業(yè)先進(jìn)的脫蠟-燒結(jié)一體爐及其工藝技術(shù)可以生產(chǎn)出具有良好的組織和性能的硬質(zhì)合金制品；采用最先進(jìn)的低壓脫蠟-燒結(jié)一體爐及其工藝技術(shù)可以明顯改善合金的綜合性能，提供高質(zhì)量

17、、高性能的合金刀具。深度加工（合金刀片）：采用工具磨、CNC數(shù)控周邊磨及其工藝技術(shù)，生 產(chǎn)各種精度等級的可轉(zhuǎn)位刀片，尤其是數(shù)控刀片。合金制品標(biāo)識：毛坯合金制品采用專用刻蝕液標(biāo)識；精磨涂層制品采用激 光打標(biāo)。方案三陶瓷刀具陶瓷刀使用精密陶瓷高壓研制而成， 故稱陶瓷刀。陶瓷刀具與硬質(zhì)合金刀具 相比，其硬度高，耐磨性好，在相同切削條件加工鋼料時，磨損僅為硬質(zhì)合金刀 具的1/15,刀具壽命長；在1200c時仍能保持80HRA勺高硬度，所以在高溫下仍 能進(jìn)行高速切削；它與鋼鐵金屬的親和力小，摩擦因數(shù)低，抗粘結(jié)和抗擴散能力 強，切削時不易粘刀及產(chǎn)生積屑瘤，加工表面質(zhì)量好。生產(chǎn)流程：混合配料一壓制坯體一坯體

18、排膠一 GPS+HI處理一刀片刃磨一試刀 根據(jù)性能刀片可分3大類氧化鋁基陶瓷刀片：用于高速重切削、銃削等。加工材料包括硬化鋼、冷硬鑄 鐵、超合金、其他類似的硬金屬。氮化硅基陶瓷刀片：用于高速重切削、銃削鑄鐵、切削非鐵金屬晶須陶瓷刀片：用于加工鍥基合金、高硬度鑄鐵和淬硬鋼等材料其生產(chǎn)工序如下：混合配料：球磨一振磨一球磨一加膠一球磨；壓制坯體：陶瓷刀片的干粉壓制工序?qū)Ψ垠w形貌、 粉體表面電荷狀況以及混合 粉體的造粒要求都很高，故壓制工藝難度較大；坯體排膠：陶瓷刀片的脫膠工藝與硬質(zhì)合金刀具生產(chǎn)工藝相似；GPS+HI處理：燒結(jié)工藝采用氣氛保護(hù)燒結(jié)（GPS）+B等靜壓（HIP）處理技術(shù)； 刀片刃磨：陶瓷

19、刀片的刃磨質(zhì)量對刀具使用性能影響很大；試刀：對于不同批次、不同時間生產(chǎn)的陶瓷刀片，除監(jiān)控其性能指標(biāo)外，在出 廠前還應(yīng)進(jìn)行試刀，以檢驗刀片的切削性能。試刀一般在工廠的機床上完成。2.2.2優(yōu)化比較比較以上三種方案，高速鋼韌性好，抗沖擊性，刃磨性好，硬度低，紅硬性 差，通用性強，工藝成熟；硬質(zhì)合金硬度高，紅硬性好，抗沖擊性差，韌性差， 不便于刃磨成復(fù)雜的形狀，價錢較貴而且它太硬了，對它本身的加工也成了問題。 這導(dǎo)致像麻花鉆這樣形狀比較復(fù)雜的工具就比較難用硬質(zhì)合金制造了；陶瓷刀具的最大弱點是斷裂韌性比硬質(zhì)臺金低，脆性比硬質(zhì)合金大因此要求機床具有足夠 的剛性，陶瓷刀具的抗氧化能力大大優(yōu)于硬質(zhì)合金，但是

20、其工藝要求高，造價昂貴，并且正處于發(fā)展階段，還未普及。根據(jù)性能、加工制造、價格、本次設(shè)計的要求等方面的比較，優(yōu)選 W18Cr4V 做為本次設(shè)計的材料。加工工藝流程本次設(shè)計根據(jù)性能、加工制造、價格、本次設(shè)計的要求等方面的比較，我們 選用了 W18Cr4V為鴇系高速鋼，具有高的硬度、紅硬性及高溫硬度。其熱處理 范圍較寬淬火不易過熱，熱處理過程不易氧化脫碳，磨削加工性能較好，通用性 強，工藝成熟，其加工工藝流程為：鋼材的入廠檢查一一下料一一鍛造一一焊接 與退火一一機械加工成型一一熱處理一刃磨立銃刀的焊接與退火在最終熱處理之前要進(jìn)行預(yù)先輔助熱處理時柄部與刃部的焊接與退火。刃部 和柄部的焊接在對焊機上進(jìn)

21、行焊接后， 焊縫與熱影響區(qū)的熱應(yīng)力很大，組織也不 均勻，性能較差，為了消除應(yīng)力，改善組織性能，焊接后進(jìn)行退火，把棒料投入已升溫至700800c的退火爐中，待爐料集中后，在加熱至退火溫度 850870C,經(jīng)保溫后冷至720740c進(jìn)行等溫轉(zhuǎn)變。以獲得等溫轉(zhuǎn)變組織。退火后的硬度標(biāo)準(zhǔn)為：HB207-255熱處理工藝材料在經(jīng)過機械加工成型后，要進(jìn)行最終熱處理，以達(dá)到工件所需要的機械性能 要求，立銃刀的熱處理器路線是：刃部柄部淬火一一清洗一一中間檢查一一回火 清洗一一檢驗一一噴砂、交檢。預(yù)熱處理淬火預(yù)熱由于高速鋼的導(dǎo)熱性很差，而淬火溫度卻很高，為減少加熱時產(chǎn)生 的內(nèi)應(yīng)力，同時也為避免因冷卻工件放入熱爐時

22、影響爐溫，因此要進(jìn)行兩次預(yù)熱處理。A第一次預(yù)熱溫度為500600C、B第二次預(yù)熱（中溫預(yù)熱）溫度為800850C,這次預(yù)熱保溫時間不應(yīng)該太長， 以防止碳化物的穩(wěn)定。高溫加熱淬火，當(dāng)溫度達(dá)到 840c后應(yīng)立即將銃刀柄部放 入水中冷卻，然后馬上拿出放在高溫爐中對刃部進(jìn)行加熱， 加熱時為避免熱量上 傳影響刀柄部的性能應(yīng)使鹽浴面低于焊縫 10mm為防止刃具在加熱時的變形在 鹽浴爐中加熱時，應(yīng)采用鐵絲吊掛垂直的加熱。淬火處理高速鋼的淬火主要是通過加熱是盡可能多的碳及合金元素溶入奧氏體中冷卻后 得到合金度很高的馬氏體組織從而獲得高的紅硬性和耐磨性打下基礎(chǔ)。淬火溫度的選擇，為了使高速鋼獲得高的硬度和紅硬性，

23、 較好的韌性應(yīng)將淬火 加熱溫度取在碳化物最大限度的溶入奧氏體而同時又不致使晶粒過分長大的溫 度區(qū)內(nèi)。淬火加熱時間高溫加熱時間的選擇應(yīng)保證刃具熱透并使合金碳化物充分溶 解，又不引起晶粒粗大為原則。淬火冷卻，高速鋼冷卻時的組織轉(zhuǎn)變，冷卻時的組織轉(zhuǎn)變?nèi)Q于高溫加熱時 所造成的奧氏體的合金度又取決于隨后的冷卻條件。圖2.4 W18Gr4V鋼性能及殘余奧氏體量的8.013 0Q停火整境”七(1)第一次回火 由于回火后殘余奧氏體量多第一次回火僅有 15流右的殘余 奧氏體量發(fā)生轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。同時新生成的馬氏體有必然有新的內(nèi)應(yīng)力。 所以要 進(jìn)行第二次回火。(2)第二次回火 殘余奧氏體量轉(zhuǎn)變更少，由于同樣原因，

24、所以要進(jìn)行第三次 回火。(3)第三次回火 這次回火之后性能達(dá)到了刃具的要求回火后的組織為回火馬 氏。其回火工藝圖如下圖2.5。表2.1為W18Gr4峪岡立銃刀回火工藝圖2.5 回火工藝圖回火規(guī)范乙力 法溫度(C)時間 (h)次數(shù)冷卻備注回火5505701-1.53空至室溫鑰12&O iriCO(WlCr4V1茗】。 I24OCW6Jrto5Cr4V2)0一次回火二次回火三次回火時向1/min3.熱處理車間設(shè)計生產(chǎn)綱領(lǐng)計算公式Q=q(1 + 6 )%Q一車間生產(chǎn)綱領(lǐng)(件/年或t/年)q 一車間每年的熱處理計劃件數(shù)量，包括備件(件 /年或t/年)6 一車間廢品損失率3.2工作制度和年時基數(shù)根據(jù)車間

25、生產(chǎn)性質(zhì)和任務(wù)，一般單件小批量生產(chǎn)性質(zhì)的綜合熱處理車間，應(yīng) 采用兩班工作制。其中個別工藝周期較長應(yīng)連續(xù)生產(chǎn)的設(shè)備或大型設(shè)備應(yīng)考慮三 班工作制；安裝在生產(chǎn)流水線上的熱處理設(shè)備，應(yīng)與生產(chǎn)線生產(chǎn)班制相一致。本 次采用三班制。詳細(xì)見表3.1。1)設(shè)備年時基數(shù)為設(shè)備在全年內(nèi)的總工時數(shù)，等于在全年日內(nèi)應(yīng)工作的的時數(shù) 減去各種時間損失，即：F設(shè) D設(shè)Nn(1 b%)(公式 2.1)F設(shè)=251*3*8* (1-9%) =5482h(查知一般設(shè)備時間損失率為 9%2)工人年時基數(shù)F人 D人 n(1 b%)(公式 2.2)F 人=251*8* (1-8%) =1847h (查詢知一般工人時間損失率為 8%選擇重

26、要設(shè)備，年時基數(shù)為4718h3.3熱處理設(shè)備的選擇年產(chǎn)量10萬件，分4個批次生產(chǎn)，即每批2.5萬件，立銃刀尺寸：45012*28*75(1 )退火設(shè)備：選用TFRX-3-30-9,爐膛尺寸(mm： 950X 450X 350, 一次可生產(chǎn)4500件裝爐量：3個(2)預(yù)熱處理設(shè)備：第一次預(yù)熱溫度為500600c低溫預(yù)熱設(shè)備為 RDMP45 6型低溫鹽爐，爐膛尺10寸（mm）: 450X350X700, 一次可生產(chǎn) 3500 件裝爐量：3個第二次預(yù)熱（中溫預(yù)熱）溫度為800850c預(yù)熱時間按0.40.6分/min計算，故取20min鹽爐，采用工作溫度950c的中溫鹽浴爐設(shè)備 DM-75-8,爐膛尺

27、寸（mm）: 450 X 350 X 650, 一次可生產(chǎn) 3000 件裝爐量：4個（3）淬火設(shè)備：淬火加熱錐柄立銃刀用高溫鹽浴爐具規(guī)格如及性能下表RYDffi入型電極鹽浴爐型號數(shù)量功率爐膛尺寸使用溫度用途RYD-100-911100300 X 350 X6001300CUIJUO?火加熱一次可生產(chǎn)2000件裝爐量：5個（4）回火設(shè)備：回火設(shè)備的選用就爐溫的均勻性和加熱速度來內(nèi)熱式電極鹽浴爐最好，可選用RJ-35-6型的爐子回火，爐膛尺寸小500X 650mm 一次可生產(chǎn)2000件裝爐量：54.熱處理車間布置熱處理車間分類按工作性質(zhì)分類毛坯半成品（或稱第一）熱處理車間，承擔(dān)鍛件、鍛件毛坯熱處理

28、任務(wù)，主 要實施退火、正火、調(diào)質(zhì)等預(yù)先熱處理工藝。這類車間常設(shè)在鍛造、鑄造車間內(nèi)。成品（或稱第二）熱處理車間，主要承擔(dān)產(chǎn)品的最終階段的熱處理任務(wù)，主 要實施淬火回火、滲碳、感應(yīng)加熱淬火等熱處理，以達(dá)到產(chǎn)品最終技術(shù)要求。這 類車間常獨立設(shè)置，常與機加工車間相鄰或設(shè)在機加工車間內(nèi)。按生產(chǎn)環(huán)境分類獨立的熱處理車問附設(shè)在有關(guān)車間內(nèi)部的熱處理工部，這類工部與其所在車間生產(chǎn)有著密切 聯(lián)系，例如鍛件熱處理工部，可以減少工件運輸，便于利用鍛后余熱進(jìn)行熱處理。產(chǎn)品生產(chǎn)線中的熱處理工段。按生產(chǎn)性質(zhì)分類大批量生產(chǎn)全自動化熱處理車間。這類車間產(chǎn)品單一，工藝定型，選用專 用性連續(xù)式熱處理設(shè)備，組成全自動的機械化生產(chǎn)線。

29、批量生產(chǎn)半自動熱處理車間。這類車間多選用柔性生產(chǎn)線或局部機械化自 動生產(chǎn)。單件生產(chǎn)手工操作熱處理車間。這類車間多選用間隙式手工操作的熱處理 設(shè)備。車間設(shè)備組織與設(shè)置車間設(shè)備平面布置工作包括設(shè)計工作場地和布置設(shè)備。其基本內(nèi)容是，根據(jù) 熱處理生產(chǎn)任務(wù)確定生產(chǎn)組織方式； 確定熱處理生產(chǎn)歸屬的車間或獨立車間；確定車間廠房位置、形式和尺寸；決定無聊運輸線路和方式，組織合理的生產(chǎn)流程；11 劃分車間各工序、工段及各工作場地，確定設(shè)備的工藝布置和相對位置及間隔距 離，并留出工人操作及輔助面積，確定工人操作位置；最后畫出車間設(shè)備平面和 立面布置圖，并編制設(shè)備明細(xì)表。車間設(shè)備平面布置的原則大型連續(xù)式設(shè)備及機組的

30、布置，根據(jù)數(shù)量確定是否跨廠房跨度，盡量在同一 跨度中，有利于使用起重設(shè)備。車間有一端封閉墻體時，大型設(shè)備盡量靠在內(nèi)墻 布置，以利用采光和通風(fēng)。熱處理車間在工藝流程基本順暢的情況下，可按設(shè)備 分片布置。設(shè)備布置應(yīng)符合工藝流程的需要，零件的流向應(yīng)盡量由入料端向出料 端，避免交叉和往返運輸。設(shè)備應(yīng)盡量布置整齊，箱式爐以爐口取齊，井式爐以 中心線取齊。需要起重運輸 工具的設(shè)備，應(yīng)布置于起重機有效范圍內(nèi)。熱處理車間的設(shè)計原則為：(1)熱處理車間的位置和熱處理生產(chǎn)的組織要保證全廠生產(chǎn)流程合理，各種物料的運行路線短捷，流動工作量小。(2)充分考慮熱處理車間的特殊情況，改善操作環(huán)境和生產(chǎn)安全。(3)設(shè)備布置應(yīng)

31、與電力、氣、燃料、水等供應(yīng)路線相協(xié)調(diào)。(4)合理利用車間面積。(5)有利于設(shè)備的安裝和投產(chǎn)后設(shè)備的維修。(6)有利于車間生產(chǎn)管理提高管理水平。(7)注意車間的條理和美觀，提高生產(chǎn)的文明程度。(8)考慮遠(yuǎn)景的發(fā)展規(guī)劃。熱處理車間內(nèi)設(shè)備的組織原則(1)工藝原則：把相同的工藝設(shè)備組合和布置在一個工地上，如淬火加熱爐為一類，滲碳爐為一類。這種組織方式便于工件按一定的工藝順序形成生產(chǎn)流程， 適合于多工藝小批量生產(chǎn)方式。(2)設(shè)備原則：把同類型的設(shè)備組織和布置在一個工地上，例如把井式爐組合在一起。這種方式便于設(shè)備管理。通常一個車間內(nèi)混合有工藝原則和設(shè)備原則 的組織方式。(3)對象原則：以生產(chǎn)對象為線索，把

32、完成該產(chǎn)品生產(chǎn)的熱處理設(shè)備按工藝 順序組成生產(chǎn)線。這種方式適合于大批量生產(chǎn)。設(shè)備平面布置設(shè)計設(shè)備平面布置的一般原則(1)大型連續(xù)式設(shè)備及機組的布置，根據(jù)數(shù)量確定是否跨廠房跨度，一般應(yīng)盡 量布置在一跨度中，有利于是有起重運輸設(shè)備。(2)車間有一面封閉墻體時，大型設(shè)備應(yīng)盡量靠墻內(nèi)布置，可利采光和通風(fēng)。(3)中小型熱處理車間在工藝流程基本順暢的情況下， 可按設(shè)備類型分片布置。(4 )設(shè)備布置應(yīng)符合工藝流程的需要，零件的流向應(yīng)盡可能由入料端流向出料 端，避免交叉和往返運輸。(5)設(shè)備應(yīng)盡量布置整齊，箱式爐以爐口取齊，井式爐以中心線取齊。(6)需要起重運輸?shù)脑O(shè)備，應(yīng)布置于起重機的有效范圍內(nèi)。(7)需局部通風(fēng)的設(shè)備應(yīng)靠外墻或靠近柱子布置，以利于通風(fēng)管的引出。設(shè)備布置間距(1)爐子后端距墻柱的距離，一般箱式爐取 1至U2米；煤氣爐和油爐取1.5 到1.8米；可控氣氛爐應(yīng)留出輻射管取出的距離。(2)爐子之間的距離，小型爐0.8到1.2米；中型爐1.2至IJ 1.5米；大型爐121.5到2.0米；間隙式爐組成的生產(chǎn)線 0.5到0.8米；連