路面基層工程—水泥穩(wěn)定碎石層、級配碎石施工工藝及驗收標準

1、土木工程一水泥穩(wěn)定碎石層、級配碎石施工工藝及驗收標準水泥穩(wěn)定碎石施工流程如圖所示水泥穩(wěn)定碎石層施工工藝流程框圖1.1.1.1基層試驗段在基層施工前先選取單孔200米的長度進行試驗段施工，以確定材料松鋪系 數(shù)、機械組合、碾壓遍數(shù)、車輛行進路線、工人配合等。試驗段施工前編制試驗 段施工方案，并在試驗段施工完后，匯總編制試驗段總結(jié)報告并報監(jiān)理工程師審 批。1.1,1.2路面基層施工測量1、路面施工測量的重點是控制各層的厚度和寬度。路面基層平面測設時， 應定出該層的中心與邊線樁位。邊線放樣時應比該層的設計寬度大100mm以保證壓實后該層的設計寬度。2、高程測設時，應將設計高程按一定的下反數(shù)測設到中線與

2、邊線的高程控 制樁上；在使用攤鋪機作業(yè)時，此時的高程控制樁應采用可調(diào)式托盤；且樁間距不大于10米。在攤鋪機施工過程中，應有專人看管托盤，若發(fā)現(xiàn)托盤移動或鋼 絲純從托盤掉下時，應立即重測該處高程。3、當分段施工時，平面及高程放樣應進入相鄰施工段50-100米，以保證分段銜接處線型的平順美觀。4、在交叉口或其他不規(guī)則地段，高程放樣應根據(jù)設計提供的方格網(wǎng)進行。填料要求集料壓碎值不大于30%最大粒徑不宜大于31.5m;集料中小于等于0.075m 顆粒含量不超過2%;連續(xù)孔隙率不應小于10%；透水水泥穩(wěn)定碎石基層的配比應通過試驗確定， 并應達到強度和透水性要求。混合料拌和基層混合料采用拌合站進行拌和。嚴

3、格控制進場原材料的質(zhì)量，對進場的水 泥等原材料隨時進行抽檢，保證施工所用原材料質(zhì)量符合要求。對碎石的級配和 壓碎值、顆粒組成、扁平料等指標進行檢驗，杜絕不合格材料進場。根據(jù)設計配 合比確定生產(chǎn)配合比，準確進行配料。(1)嚴格控制混合料拌合站的生產(chǎn)1)施工前對拌和站各個進料倉進行精確的流量標定，建立精確的轉(zhuǎn)速與流 量之間的關系表達式，對水泥倉，供水泵裝備精確的電子流量計。 以確保配合比 按設計控制。2)設專人監(jiān)管拌合站的生產(chǎn)，責任到人，任務到人。通過目測、手抓、嗅 味等經(jīng)驗辦法初步掌握混合料的質(zhì)量情況。3)及時取料測定水泥劑量，檢驗混合料級配，規(guī)范制備無側(cè)限抗壓強度試 件，進行標準試驗，以檢測基

4、層整體施工質(zhì)量。(2)水泥劑量的控制施工過程中嚴格控制混合料中的水泥劑量， 考慮到施工過程的損耗，實際使 用的水泥劑量應略大于試驗室確定的水泥用量，一般增加的水泥用量不超過 0.5%;同時，在充分估計施工富余強度的同時要從縮小施工偏差入手，即在保 證基層強度的條件下，盡量降低混合料水泥用量，不應以提高水泥用量的方式來 提高路面基層的強度。(3)裝載機配備為保證拌合站正常運轉(zhuǎn)，配備足夠的裝載機的數(shù)量(4)混合料含水量的控制正常施工條件下，拌和時的混合料含水量應比最佳含水量略高一點。 并根 據(jù)每天的天氣和溫度情況及時調(diào)整混合料含水量的大小， 計算當天配合比，使外 加水與天然含水量的總和略高于最佳含

5、水量，以彌補混合料在運輸、攤鋪和壓實 過程中的損失；高溫作業(yè)時，早晚與中午的含水量要有所區(qū)別； 當溫度發(fā)生明顯 變化時，含水量也應做相應調(diào)整。一般情況下，蒸發(fā)量小時，混合料的最佳含水量宜略大于最佳含水量一個 百分點左右，蒸發(fā)量大時，宜大于一個半百分點左右，應保證攤鋪后、碾壓前含 水量控制在最佳含水量。應保證攤鋪后碾壓前含水量控制在最佳含水量?；旌狭系倪\輸(1)運輸車輛的確定在保證運力略有富余的情況下混合料運輸采用 40輛載重25t的自卸車運輸， 以確保連續(xù)攤鋪及拌合站連續(xù)生產(chǎn)。在運輸前駕駛員要檢修好車輛，清理干凈車廂。裝料時要保持轉(zhuǎn)載均勻高度 以防離析，并由專人指揮，分段裝料，注意不要裝過滿，

6、以防遺撒。施工過程中為避免攤鋪機出現(xiàn)停機待料現(xiàn)象，攤鋪機前方有不少于5輛運料 車等候，裝料前應將車廂沖洗干凈。(2)施工前對所有運料車駕駛員進行崗前培訓，使每個駕駛員均掌握運輸 路線、運料順序、工作程序、注意事項以及發(fā)生故障時的處理辦法，同時加強汽 車的保養(yǎng)，確保汽車正常工作時性能良好。(3)拌成的基層混合料盡快運送到攤鋪現(xiàn)場。車上的混合料加以帆布進行覆蓋以減少水分損失。運料車在運輸途中，不得隨意停歇，以防止夏季運輸時間 過長，致使水分蒸發(fā)。如果運輸車輛途中出現(xiàn)故障，須以最短時間排除，當有困 難時車內(nèi)混合料不能在初凝時間內(nèi)運到工地，必須予以廢棄。(4)在整個運輸過程中，始終做好運輸路段的協(xié)調(diào)和

7、管制工作，在關鍵路 口設置引導車輛行駛的標示牌，確保運輸車輛能及時，迅速、準確地將混合料運 到施工現(xiàn)場?；旌狭蠑備?1)攤鋪水泥穩(wěn)定碎石混合料時，每個作業(yè)面采用 2臺攤鋪機進行作業(yè)， 攤鋪時的前后速度、攤鋪厚度、松鋪系數(shù)、路拱坡度、振動頻率等一致，攤鋪搭 接寬度適中，以保證接縫平整，搭接位置宜避開車道的輪跡帶， 盡量放在行車道 中央。在底基層上攤鋪基層前，應先將底基層表面清掃干凈，并灑水濕潤后，然 后再鋪筑基層。(2)混合料運到現(xiàn)場后，由專人負責對運料車進行指揮倒車，使其在攤鋪 機前緩慢停下，防止碰撞攤鋪機。料車停在攤鋪機前待料和卸料過程中不得使用 制動而增加攤鋪機的牽引負荷；在向攤鋪機料斗內(nèi)

8、卸料時運輸車要大角度、快速 掀起，避免粗集料沿車廂下滾而造成離析。(3)攤鋪機作業(yè)時應連續(xù)不間斷作業(yè)，均勻行駛。當拌合站生產(chǎn)能力較低 時，通過調(diào)整攤鋪速度的方法來避免攤鋪機出現(xiàn)停機待料的現(xiàn)象。(4)施工路段的縱橫坡度及高程由攤鋪機感應器沿張緊的鋼絲繩自動控制， 手工配合調(diào)整，并用水準儀進行檢驗校核。為了確保基層表面平整度，施工過程 中要經(jīng)常對攤鋪機熨平板的順平度進行檢查，使之不能下垂和上翹。現(xiàn)場測量人 員隨時檢測攤鋪厚度與高程，發(fā)生偏差及時調(diào)整，確保攤鋪高程和縱橫坡度滿足 設計和施工規(guī)范要求。(5)試驗檢測人員隨時檢查現(xiàn)場混合料的配合比及水泥劑量并及時反饋到 拌和站，現(xiàn)場技術人員隨時檢查松鋪厚

9、度并及時調(diào)整。 攤鋪機后面設專人消除集 料離析現(xiàn)象，這項工作在碾壓之前進行，嚴禁使用薄層貼補的方法找平。(6)在攤鋪過程中設專人消除粗細集料的離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩 應該鏟除，并用新拌混合料填補。同時，在攤鋪過程中防止產(chǎn)生離析現(xiàn)象和含水 量變化過大，尤其高溫施工時，應隨時注意含水量的變化，并及時采取措施。(7)為了保證良好、平整的基層表面，采取下列措施進行控制：1)在攤鋪機向前移動進行攤鋪時，攤鋪機攤鋪槽內(nèi)混合料布料高度應盡量致，以螺旋葉片高度的2/3為最佳，并使螺旋布料器經(jīng)常保持運轉(zhuǎn)2)減少停機、開動次數(shù)，避免運料車碰撞攤鋪機。3)每一基層作業(yè)段盡量一次鋪筑完成。4)工程計劃要減少橫向

10、接縫。5)作好的橫向接縫，立即用三米直尺檢驗。6)經(jīng)常檢驗控高鋼絞線和調(diào)整傳感器。碾壓(1)采用輕型振動壓路機+重型振動壓路機+輕型振動壓路機+膠輪壓路機配合碾壓，碾壓工藝應遵循生產(chǎn)試驗段確定程序和工藝進行。碾壓時應遵循先輕 后重、先慢后快、先邊后中的原則，平曲線段應由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩碾壓。壓 路機碾壓時應重疊1/2輪寬，相鄰兩個碾壓段落的接頭應錯成橫向 45的階梯 狀。碾壓順序如下：1)由輕型振動壓路機進行靜往微返(即靜壓過去微振碾壓返回)碾壓一遍， 然后后再振動碾壓一邊，碾壓速度為 2km/h02)重型振動壓路機先微振1遍，再振動碾壓2-3遍。3)用輕型振動壓路機微振碾壓一遍，再靜壓 2

11、遍收面。4)終壓用膠輪壓路機碾壓兩遍，使表面平整、密實，消除震動壓路機碾壓 后的微小橫向裂紋。碾壓速度為 2.5-3km/h。(2)根據(jù)經(jīng)驗碾壓段落的長度控制在 5080m當氣溫較高時，水分蒸發(fā) 較快，可適當縮短碾壓長度。每碾壓一段結(jié)束后，立即組織人員進行檢測壓實度、 高程、平整度局部不合理地段立即組織人員進行處理。(3)嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭或急剎車，以保證水泥 穩(wěn)定碎石基層表面不受破壞。(4)根據(jù)延遲試驗水泥穩(wěn)定碎石基層延遲壓實 2h,會使強度降低1025% 所以碾壓應盡量在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內(nèi)完成，并達到基層98%勺壓實度，同時沒有明顯的輪跡。(5)為保證水

12、泥穩(wěn)定碎石基層邊緣壓實度，碾壓寬度比設計寬度適當超寬， 或采用小型壓路機進行邊部補壓， 路面的兩側(cè)應比中間多壓實2遍，以保證密實 度要求。每天作業(yè)完后，應將壓路機停放在路外，嚴禁停放在已經(jīng)施工好的路段 上，以免破壞基層結(jié)構(gòu)。(6)碾壓過程中，應始終保持基層表面潮濕，如表面水蒸發(fā)過快可灑不引起沖刷基層表面的霧裝水，但不能灑大水碾壓。如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn) 象，應及時翻開處理，使其達到質(zhì)量要求。終壓前，對于局部高出部分刮除并掃 出路外，對于低洼之處，不得進行薄層補貼，留待上層施工時再進行處理。(7)路面基層壓實標準：振動成型水泥穩(wěn)定碎石基層壓實度不小于 98%,要 求采用機械攤鋪，不得采用人

13、工拋灑：避免材料離析。透層、粘層、封層水泥穩(wěn)定碎石碾壓成型后表面稍變干燥，但尚未硬化的情況下噴犧透層油；透入深度不小于5毫米，透層油采用乳化瀝青PC-2,用量0.7-1.5升/平方米(通 過試酒確定)；噴灑透層油后鋪筑下封層，下封層采用稀漿封層法施工，厚度不小 于6m,采用BC-1型乳化瀝青，集料采用BS-2型，乳化瀝青用量應通過配合比設 計確定。鋪筑瀝青混凝土之前，在瀝青層父間、新舊瀝青層之間、新舊路面接荏 處及路緣石、雨水口、檢查井等構(gòu)筑物側(cè)面必須噴灑粘層油，粘層油采用乳化瀝青PC-3,用量0.3-0.6升/平方米(通過試灑確定)。接縫和調(diào)頭”處理水泥穩(wěn)定碎石基層施工，原則上以兩個構(gòu)造物為

14、一個作業(yè)段，中間連續(xù)施工。 若兩構(gòu)造物之間過長，不得不劃分幾個作業(yè)段施工時，攤鋪時應用方木橫向堵頭， 再進行碾壓，對橫向接縫采用垂直對接。盡量避免縱向接縫，采用兩臺同類型攤鋪機相距 58m的梯隊攤鋪，前后速 度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數(shù)一致、并一起進行碾壓，以保證路面基層厚度 一致。采用攤鋪機攤鋪混合料時，中間不準中斷，如因故中斷時間超過2小時，應 設橫向接縫，并按下述步驟進行施工：(1)攤鋪機駛離混合料末端，然后用人工將末端混合料弄整齊，緊靠混合 料放置兩根方木，方木的高度應同混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合 料。(2)方木的另一側(cè)用混合料回填一定長度，其高度應高出方木幾厘米。(3

15、)將混合料碾壓密實。(4)在重新開始攤鋪混合料之前，將碎石混合料和方木除去，并將下承層 頂面清掃干凈、灑水濕潤，并撒水泥漿。攤鋪機返回已壓實的混合料末端，重新 開始攤鋪混合料。如未采用上述方法處理，則鏟除未滿足要求的混合料，并把已碾壓密實且高程和平整度等符合要求的末端挖成一橫向垂直斷面， 攤鋪機返回到已壓實層的末 端，重新開始攤鋪新的混合料。水穩(wěn)接縫處理養(yǎng)生及交通管制(1)每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后立即開始養(yǎng)生，采用覆蓋灑水 養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不得低于7天。(2)養(yǎng)生期間應封閉車輛交通，嚴禁車輛在土工布覆蓋的基層上行駛，避 免車輛對土工布的損壞致使水分散失，養(yǎng)生不均勻。(3)對于不能立即施

16、工下道工序的段落，養(yǎng)生期間延長至下一層施工時止(4)合理調(diào)整施工工序，盡可能避免運料車輛在已完工的基層上通過，當不可避免時，應至少保證強度達到要求時，方可通行。項H允許偏差檢嗓頻率依驗方法范圍點數(shù)中線偏位20100m1用蛇舞儀胃量冰斷島 稈(nn)152 am用水準假冽量星基層20平整度(口口)基層20m路寬(iw 153寬世(mm)不小設計規(guī)正40m1用鋼尺吊橫坡0. 3砧且不反埃20nt路寬)156厚度()10l00ftu21用鋼人中表5.5.10-1水泥穩(wěn)定碎石基層允許偏差1.1.2級配碎石底基層施工放樣由測量人員利用全站儀準確放出路面中心線及道路邊線，并每10米打一樁,曲線段有必要時每

17、5米打一個樁，并定出符合設計的基層寬度的攤鋪線，然后分 別在中線和相對應的邊線上打出鋼釬， 在鋼釬上抄平，接著在鋼釬上定出攤鋪機 行走的標高控制線，基準線標高=底基層設計高程+基層混合料所要攤鋪的厚度X 松鋪系數(shù)+ 懸空高度，標高基準控制線采用緊線器拉緊的鋼絞線，鋼絞線用線純 綁扎在固定于地面上的鋼釬上，鋼絞線應直順、平滑、并不準有下垂現(xiàn)象?；旌狭习韬图壟渌槭谆鶎踊旌狭喜捎冒韬险具M行拌和。嚴格控制進場原材料的質(zhì)量， 對進場的原材料隨時進行抽檢，保證施工所用原材料質(zhì)量符合要求。對碎石的級 配和壓碎值、顆粒組成、扁平料等指標進行檢驗，杜絕不合格材料進場。根據(jù)設 計配合比確定生產(chǎn)配合比，準確進行配

18、料。混合料的運輸(1)運輸車輛的確定在保證運力略有富余的情況下混合料運輸自卸汽車進行運輸，以確保連續(xù)攤鋪及拌合站連續(xù)生產(chǎn)。在運輸前駕駛員要檢修好車輛，清理干凈車廂。裝料時要保持轉(zhuǎn)載均勻高度 以防離析，并由專人指揮，分段裝料，注意不要裝過滿，以防遺撒。施工過程中為避免攤鋪機出現(xiàn)停機待料現(xiàn)象，攤鋪機前方有不少于5輛運料 車等候，裝料前應將車廂沖洗干凈。(2)施工前對所有運料車駕駛員進行崗前培訓，使每個駕駛員均掌握運輸 路線、運料順序、工作程序、注意事項以及發(fā)生故障時的處理辦法，同時加強汽 車的保養(yǎng)，確保汽車正常工作時性能良好。(3)拌成的底基層混合料盡快運送到攤鋪現(xiàn)場。車上的混合料加以帆布進 行覆

19、蓋以減少水分損失。運料車在運輸途中，不得隨意停歇，以防止運輸時間過 長，致使水分蒸發(fā)。如果運輸車輛途中出現(xiàn)故障，須以最短時間排除，當有困難 時車內(nèi)混合料不能在初凝時間內(nèi)運到工地，必須予以廢棄。(4)在整個運輸過程中，始終做好運輸路段的協(xié)調(diào)和管制工作，在關鍵路 口設置引導車輛行駛的標示牌，確保運輸車輛能及時，迅速、準確地將混合料運 到施工現(xiàn)場。1.1.2.4混合料攤鋪(1)攤鋪級配碎石混合料時，每個作業(yè)面采用 2臺攤鋪機進行作業(yè)，攤鋪 時的前后速度、攤鋪厚度、松鋪系數(shù)、路拱坡度、振動頻率等一致，攤鋪搭接寬 度適中，以保證接縫平整，搭接位置宜避開車道的輪跡帶，盡量放在行車道中央。 在土路基上攤鋪底

20、基層前，應先將土路基表面清掃干凈，并灑水濕潤后，然后再 鋪筑基層。(2)混合料運到現(xiàn)場后，由專人負責對運料車進行指揮倒車，使其在攤鋪 機前緩慢停下，防止碰撞攤鋪機。料車停在攤鋪機前待料和卸料過程中不得使用 制動而增加攤鋪機的牽引負荷；在向攤鋪機料斗內(nèi)卸料時運輸車要大角度、快速 掀起，避免粗集料沿車廂下滾而造成離析。(3)攤鋪機作業(yè)時應連續(xù)不間斷作業(yè)，均勻行駛，速度一般控制在12.5m/min。避免間斷作業(yè)造成底基層表面產(chǎn)生波浪和施工縫。當拌合站生產(chǎn)能力較低時，通過調(diào)整攤鋪速度的方法來避免攤鋪機出現(xiàn)停機待料的現(xiàn)象。(4)施工路段的縱橫坡度及高程由攤鋪機感應器沿張緊的鋼絲繩自動控制， 手工配合調(diào)整

21、，并用水準儀進行檢驗校核。為了確保基層表面平整度，施工過程 中要經(jīng)常對攤鋪機熨平板的順平度進行檢查，使之不能下垂和上翹?，F(xiàn)場測量人 員隨時檢測攤鋪厚度與高程，發(fā)生偏差及時調(diào)整，確保攤鋪高程和縱橫坡度滿足 設計和施工規(guī)范要求。(5)試驗檢測人員隨時檢查現(xiàn)場混合料的配合比并及時反饋到拌和站，現(xiàn)場技術人員隨時檢查松鋪厚度并及時調(diào)整。 攤鋪機后面設專人消除集料離析現(xiàn)象， 這項工作在碾壓之前進行，嚴禁使用薄層貼補的方法找平。(6)在攤鋪過程中設專人消除粗細集料的離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩 應該鏟除，并用新拌混合料填補。同時，在攤鋪過程中防止產(chǎn)生離析現(xiàn)象和含水 量變化過大，尤其中午施工時，應隨時注意含水

22、量的變化，并及時采取措施。(7)為了保證良好、平整的基層表面，采取下列措施進行控制：1)在攤鋪機向前移動進行攤鋪時，攤鋪機攤鋪槽內(nèi)混合料布料高度應盡量 一致，以螺旋葉片高度的2/3為最佳，并使螺旋布料器經(jīng)常保持運轉(zhuǎn)。2)減少停機、開動次數(shù)，避免運料車碰撞攤鋪機。3)每一基層作業(yè)段盡量一次鋪筑完成。4)工程計劃要減少橫向接縫。5)作好的橫向接縫，立即用三米直尺檢驗。6)經(jīng)常檢驗控高鋼絞線和調(diào)整傳感器。1.1.2.5 碾壓(1)采用輕型振動壓路機+重型振動壓路機+輕型振動壓路機配合碾壓，碾壓工藝應遵循生產(chǎn)試驗段確定程序和工藝進行。碾壓時應遵循先輕后重、先慢 后快、先邊后中的原則，平曲線段應由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩碾壓。 壓路機碾壓時 應重疊1/2輪寬，相鄰兩個碾壓段落的接頭應錯成橫向 45的階梯狀。碾壓順 序如下：1)由輕型振動壓路機進行靜往微返(即