[武漢綠地中心項(xiàng)目]主塔建設(shè)工程鋼結(jié)構(gòu)巨柱制作方案（共157頁圖文豐富）

1、武漢綠地中心主塔建設(shè)工程鋼結(jié)構(gòu)巨柱制作方案武漢一冶鋼結(jié)構(gòu)有限責(zé)任公司二0一五年六月二十六日編制：審核： 批準(zhǔn)：年 月 日目 錄：工程概況：編制依據(jù)及規(guī)范、施工準(zhǔn)備：重難點(diǎn)分析第四章：制作工藝流程第五章：下料工藝第六章：H型鋼組立及焊接工藝第七章： 巨柱（十字柱）組裝工藝第八章： 巨柱（十字柱）焊接工藝第九章： 端銑工藝第十章：牛腿節(jié)點(diǎn)制作及制孔工藝第十一章： 總裝工藝第十二章： 成品焊接工藝第十三章：焊縫返修工藝第十四章： 涂裝工藝第十五章： 質(zhì)量保證體系第十六章： 安全文明施工第一章 工程概況1.1 工程概況1.1.1武漢 HYPERLINK /doc/3813234.html t _bla

2、nk 綠地中心定位“世界第三、中國第二 、中部第一”，毗鄰武漢長江隧道至武漢長江二橋之間武昌江邊，坐落于武昌和平大道徐家棚。由1棟主塔樓、1棟辦公輔樓、1棟公寓輔樓及裙樓組成。其中主塔樓地下室6層，地上125層，地上建筑面積32.3萬平方米，建筑高度為606米。1.1.2主塔樓鋼結(jié)構(gòu)由外框12個(gè)巨型勁性柱、18個(gè)外框重力柱、帶剪力墻鋼骨的鋼筋混凝土核心筒、樓層鋼梁、10道環(huán)帶桁架、4道伸臂桁架、60米高的塔冠和雨棚組成。鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)為Q345B、Q345GJB 、Q345C、Q345GJC、390GJC。如下圖1、圖2、圖3、圖4.F86環(huán)帶桁架F97-F99環(huán)帶桁架F116-F118環(huán)帶桁架6

3、0米塔冠SC2巨柱SC1巨柱F116-F118伸臂桁架F97-F99伸臂桁架F63-F66伸臂桁架F34-F36伸臂桁架F13環(huán)帶桁架F2-F4環(huán)帶桁架F23環(huán)帶桁架F34-F36環(huán)帶桁架F45環(huán)帶桁架F55環(huán)帶桁架F63-F66環(huán)帶桁架 圖1、總體構(gòu)造圖鋼筋混凝土核心筒SC2巨柱重力柱SC1巨柱圖2 標(biāo)準(zhǔn)層平面示意圖鋼筋混凝土核心筒SC2巨柱環(huán)帶桁架SC1巨柱重力柱圖3 環(huán)帶桁架層平面示意圖SC2巨柱SC1巨柱鋼筋混凝土核心筒伸臂桁架圖4 伸臂桁架層平面示意圖參建各方介紹及工程制作范圍情況：如下表1表1：參見各方介紹及工程情況介紹工程名稱武漢綠地中心項(xiàng)目業(yè)主武漢綠地濱江置業(yè)有限公司 總承包單

4、位中建三局建設(shè)工程股份有限公司 制作方聯(lián)合體供應(yīng)中國一冶集團(tuán)有限公司（承接三標(biāo)段）結(jié)構(gòu)形式超高層結(jié)構(gòu)工程量約17300噸（三標(biāo)段）F39+1.300F70+1.300范圍工程材質(zhì)Q345B、Q345GJB 、Q345C、Q345GJC、390GJC、Q420GJC焊 材1：CO2氣保焊：ER50-6（實(shí)心焊絲），E501T（藥芯焊絲）2：埋弧焊：H10Mn2（5.0）+SJ1013：手工焊：E5016（焊條）制作內(nèi)容名 稱 任務(wù)量（t）巨柱5284重力柱1449鋼梁4597核心筒鋼骨1782環(huán)帶桁架3256伸臂桁架944其它20工期時(shí)間 2015年8月-2016年5月1.2 供應(yīng)范圍如下圖5圖

5、5 供應(yīng)范圍示意1.2.1本工程承接標(biāo)段為第標(biāo)段（3969層），總制作用鋼量約為17000噸，其中巨柱用鋼量SC1 3053.5噸，主焊縫總長5292m，SC2 1521.6噸，主焊縫總長5292m。1.2.2截面形式 如下表2、表3表2 巨柱SC1截面形式序號名稱截面用料材質(zhì)最大截面尺寸單件分段長度構(gòu)件重量上下接口形式備注1巨柱SC1主件材料：Q345GJC 筋板材料：Q345B2201mm*2857mm9948613.2t 上端端銑 下端開設(shè)坡口表3 巨柱SC2截面形式序號名稱截面用料材質(zhì)最大截面尺寸單件分段長度構(gòu)件重量上下接口形式備注1巨柱SC2主件材料：Q345GJC 筋板材料：Q34

6、5B1601mm*1858mm9942213.5t上端端銑下端開設(shè)坡口第二章 編制依據(jù)2.1文件依據(jù)合同文本規(guī)定及圖紙的技術(shù)要求2.2主要規(guī)范、規(guī)程如下表4表4 本工程使用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)序號標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)編號一施工用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50755-20122高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ99-19983鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程JGJ82-20114鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50661-20115建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20026高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程JGJ99-19987建筑防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50212-2002二材料類規(guī)范、規(guī)程碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T7

7、00-2006低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008建筑結(jié)構(gòu)用鋼板GB/T19879-2005高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板YB4104-2000熱軋H型鋼和部分T型鋼GB/T11263-2005焊接H型鋼YB 3301-2005厚度方向性能鋼板GB/T5313-2010碳鋼焊條GB/T5117-1995低合金鋼焊條GB/T5118-1995埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-2003氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-2008熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件GB/

8、T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副技術(shù)條件GB/T 3632-2008圓柱頭焊釘GB/T10433-2002三驗(yàn)收用規(guī)范、規(guī)程1鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50205-20012鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程JGJ82-20083建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20024碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法JB/T6046-19925鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法JG/T 203-20076鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法GB/T11345-1989第三章 重難點(diǎn)分析工程重點(diǎn)和難點(diǎn)如下表5：表5 工程重難點(diǎn)分析表序號工程重難點(diǎn)節(jié)點(diǎn)圖解決措施1本工程厚鋼板非

9、常多，巨柱板厚最厚達(dá)80mm，材質(zhì)最高為Q345GJC。大量的厚板、特厚鋼板，中厚板的焊接非常重要，如何控制焊接變形、保證全熔透焊縫的一次合格率是本工程的技術(shù)重點(diǎn)；1、結(jié)合我司厚板焊接經(jīng)驗(yàn)（曾在鳥巢工程中焊接過t=110mm厚材質(zhì)為Q460E）以及厚板焊接工法，針對本工程的特點(diǎn)制訂焊接工藝并專題工藝試驗(yàn)和評定，合格后指導(dǎo)焊接施工，設(shè)專門的機(jī)構(gòu)督導(dǎo)，在焊接時(shí)嚴(yán)格遵守預(yù)熱、層間溫度控制、后熱、持續(xù)焊等一系列措施的實(shí)施。厚板焊接采用預(yù)制反變形，減少翼緣平面校正量。焊接過程中按順序焊接，每道焊完后用角度尺檢查焊接變形，勤翻面，控制角度變形。2巨柱上的牛腿多，且牛腿的方向多，連接方式有焊接、栓接、栓焊方

10、式。鋼柱多向牛腿的制作是本工程質(zhì)量控制的重點(diǎn)；牛腿嚴(yán)格按照單獨(dú)制作，牛腿與環(huán)帶桁架的主件下整料焊接，保證截面同一高度；牛腿與柱組裝時(shí)，結(jié)合焊接的變形，采用預(yù)留焊接收縮變形量和加角度固定板固定的方式。焊接過程中盡量采用對稱焊，隨時(shí)對牛腿的角度、長度進(jìn)行檢測。3本工程最為復(fù)雜的節(jié)點(diǎn)為巨柱帶有伸臂桁架、環(huán)帶桁架的連接節(jié)點(diǎn)，由于巨柱本身較復(fù)雜，且該部位所用的鋼板厚度最厚，達(dá)到100mm。大型復(fù)雜節(jié)點(diǎn)的加工制作是本工程的難點(diǎn)。為保證巨柱現(xiàn)場安裝的尺寸和間隙，巨柱采用大型銑邊機(jī)進(jìn)行銑邊，保證垂直度及長度，截面尺寸采用N+1循環(huán)拼裝的方式。復(fù)雜節(jié)點(diǎn)的加工，首先要確定其加工工藝，確定其合理的組裝順序和焊接順序

11、，在組裝和焊接時(shí)需利用測量儀器進(jìn)行監(jiān)控。4巨柱均由帶有角度的焊接H型鋼組成，對于H型鋼的角度控制、焊接變形、截面的保證是非常關(guān)鍵的。利用角度樣板、翼緣反變形控制、以及合理的組裝順序、焊接順序等措施來保證角度及焊接變形第四章 制作工藝流程4.1制作工藝流程圖如下圖6加工方案技術(shù)討論確定排版、下料、切割計(jì)算機(jī)放樣隔板、加勁肋下料消應(yīng)力處理測 量設(shè)置反變形胎架設(shè)置檢 查零件矯平、矯直坡口加工零件外形尺寸檢查噴砂除銹、編號裝車保護(hù)發(fā)運(yùn)H形鋼組裝外形檢查UT、MT檢查H形鋼焊接、矯正中間腹板組裝外形檢查UT、MT檢查整體組合焊接整體矯正、測量檢測、記錄提交監(jiān)理驗(yàn)收端面機(jī)加工連接板及栓釘組裝焊接圖6 制作

12、工藝流程圖第五章 下料工藝5.1鋼材驗(yàn)收5.1.1所有鋼材除必須有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-08標(biāo)準(zhǔn)及高層建筑用鋼板GB/T19879-2005的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，做好復(fù)驗(yàn)記錄，用于主要受力部位的35mm及以上厚板，應(yīng)購買經(jīng)過超聲波檢驗(yàn)合格的鋼材，且入庫前必須按JB4730中厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)并經(jīng)監(jiān)理工程師監(jiān)驗(yàn)，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為級或級。5.1.2本工程制作使用的鋼板或型鋼，其材質(zhì)和規(guī)格，未經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，不得更換，如對原設(shè)計(jì)需做改變時(shí)，應(yīng)按有關(guān)程序進(jìn)行變更設(shè)計(jì)，并征得業(yè)主及原設(shè)計(jì)單位的確認(rèn)后，方可實(shí)施。相關(guān)規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)如下表6所示。表6 鋼材標(biāo)

13、準(zhǔn)序號標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)編號1低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T 1591-20082高層建筑用鋼板GB/T19879-20053厚度方向性能鋼板GB5313-19854碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-20065優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB699-19996熱軋H型鋼和剖分T型鋼GB/T 11263-20055.2放樣、劃線工器具選擇墨斗用于彈線 ，劃針用于下料劃線，樣沖用于關(guān)鍵點(diǎn)的標(biāo)識5.3應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實(shí)樣進(jìn)行劃線，根據(jù)不同的下料方法，劃線時(shí)應(yīng)留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔?。如下?表7 下料切割尺寸表下料切割相關(guān)尺寸序號名稱板厚切割畫線W（寬度）切割后W(寬度)余量切割后長度（余量）備注1翼緣2030W+

14、3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+2mm2翼緣40W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm3翼緣50W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm4翼緣60W+3mmW9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm7腹板2030W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+2mm8腹板40W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm9腹板50W+6mmW+3mm9.95m+

15、5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm10腹板60W+6mmW+3mm9.95m+5mm僅限巨柱、重力柱，其它桿件切割后均為圖紙長度+1mm備注:以上均為下完料后尺寸，丁字鋼除外，其它零部件尺寸下完料后均為圖紙尺寸.5.4號料和放樣允許的偏差.如下表8 表8 號料、放養(yǎng)允許偏差表5.5切割分類及機(jī)具選擇：如下表9表9 切割分類及機(jī)具選擇表序號切割部位切割類型切割機(jī)具切割說明切割胎架備注1主件、零件機(jī)械切割直條切割機(jī)（雙驅(qū)動(dòng)）切割矩形主件設(shè)備配套胎架數(shù)控火焰切割機(jī)（雙驅(qū)動(dòng)）切割異形主件及零部件設(shè)備配套胎架等離子切割機(jī)（雙驅(qū)動(dòng)）切割異形主件及零部件設(shè)備配套胎架2坡口手工半自動(dòng)切

16、割機(jī)切割矩形零部件搭設(shè)水平切割胎架（高度800mm）5.6切割嘴頭垂直度及切割壓力的實(shí)驗(yàn)調(diào)整如下圖7、圖8圖7 材料下料切割示意圖圖8 試件切割示意在切割前選取同等厚度的余料板進(jìn)行切割嘴的垂直度、切割壓力等相關(guān)實(shí)驗(yàn)。5.7下料工序流程圖 如下圖9圖9 下料工序流程圖5.8拼板一次下料：如下圖10 圖10 拼板材料一次下料示意圖一次下料拼板根據(jù)所需下構(gòu)件長度進(jìn)行配料，配料是可將每塊拼板零件板長度加長10mm。5.8.1拼板零部件檢查如下圖11圖11 一次下料檢查圖下完料后均需要檢查長、寬、對角等相關(guān)尺寸，檢驗(yàn)時(shí)需采用校驗(yàn)合格的鋼卷尺、盤尺。5.8.2拼板零部件下料尺寸偏差 如下表10 表10 零

17、部件下料尺寸偏差：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1整板寬0+20mm圖紙尺寸10mm02mm均為下完料后5.8.3拼板零部件切割缺陷偏差如下表11表11 零部件切割缺陷偏差：氣割的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.5.8.4拼板線的標(biāo)識如下圖12 圖12 拼板標(biāo)記線的標(biāo)注（鋼?。?.9拼板坡口開設(shè)形式及角度如下圖13 圖13 拼板坡口示意圖 不同板厚拼板坡口的開設(shè)，開設(shè)時(shí)t25mm時(shí)采取1/3及2/3不等邊坡口開設(shè)方法，坡口開設(shè)時(shí)均選用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行。 5.10坡口開設(shè)的保證措施如下表1

18、2表12 坡口樣板材料表序號厚度(mm)寬度(mm)長度(mm)數(shù)量(件)重量（kg）預(yù)算重（kg）范77512.0693753080厚5.10.1坡口樣板：如下圖14、圖15所示 圖14 坡口樣板圖圖15 坡口樣板使用示意圖5.10.2坡口開設(shè)時(shí)為保證坡口的開設(shè)精度及質(zhì)量，一律使用坡口樣板進(jìn)行劃針劃線切割，如上圖各板厚坡口樣板所示。5.11拼板焊接方式及焊接順序5.11.1、拼板焊接方式及焊接步驟如下圖16、圖17、圖18所示圖16 30mm板厚焊接順序示意圖5.11.2 30mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨

19、后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5為雙絲小車埋弧焊焊接。圖17 40mm板厚焊接順序示意圖5.11.3 40mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5、6、7為雙絲小車埋弧焊焊接。圖18 50mm板厚焊接順序示意圖5.11.4 50mm板厚焊接方法及步驟為：序號1為CO2氣保打底,序號2為雙絲小車埋弧焊焊接，序號3為氣刨后雙絲埋弧焊焊接，序號4、5、6、7、8、9為雙絲小車埋弧焊焊接。注：本工程的熔透焊縫，焊完后必須打上焊工編號。5.12、焊接變形控制：5.16.1控制措施：來回翻面進(jìn)行焊接，以減少焊接變形。具體步驟如下圖1

20、9所示。先進(jìn)行序號1采用CO2氣保打底，序號2采用雙絲小車埋弧焊焊接。 翻面翻面后進(jìn)行序號3清根處理，序號3、4采用雙絲小車埋弧焊焊接。翻面翻面后進(jìn)行序號5的焊接，序號5采用雙絲小車埋弧焊焊接。圖19 焊接變形過程控制圖5.13、焊接參數(shù) 焊接參數(shù)如下表13：表13 焊接參數(shù)表工序內(nèi)容實(shí)測數(shù)據(jù)記錄備注預(yù)熱預(yù)熱到150200溫度（）：138直流交流試件板厚：40時(shí)間min電流A電壓V電流A電壓V速度m/h清渣min焊絲用量Kg：焊接變形mm氣保焊溜底注明：必須引弧到位雙絲埋弧焊正面1遍氣保打底（控制層間溫度不超200）8正面2遍單絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）75501027-284515正

21、面3遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）76001027-286001027-28406正面4遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）77501028-296501028-2935-403正面5遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）85701029-306301030-3130-351反面清根30反面1遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）86801027-286301027-28405反面2遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）77501027-286651028-29405反面3遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）75701029-306301030-3130-351詳細(xì)各規(guī)格的焊接參數(shù)依據(jù)焊接工藝

22、評定執(zhí)行！5.14、拼板校平因板厚較厚，現(xiàn)有場內(nèi)的九輥校平機(jī)已無法達(dá)到校平要求，厚板拼板焊縫全部采用火焰校平如下圖20所示采用火焰校正再加以配重進(jìn)行圖20 拼板火焰校平示意圖5.15下料切割5.15.1、 H型鋼腹板下料要求（以500mm寬度為例：）如下圖21圖21 H型鋼腹板下料示意圖500mm寬腹板下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。5m余量為=切割余量3mm+H型鋼焊接收縮2mm。5.15.2、丁字鋼腹板下料尺寸要求如下圖22圖22 丁字鋼腹板下料示意圖10mm寬腹板下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。10mm余量為=1000mm寬切割余量3mm+1000mm寬剖開切割3mm+H型鋼

23、焊接收縮2mm+丁字鋼焊接收縮2mm。5.15.3、 H型鋼翼緣下料要求（以500mm寬度為例：）如下圖23圖23 H型鋼翼緣下料示意圖500mm寬翼緣下料、劃線情況，劃線一律采用劃針劃線。5.15.4主件在下料完后需用仿形將腹板兩端頭的過焊孔進(jìn)行留點(diǎn)切割，以待后序H型鋼焊接好后再進(jìn)行切除5.15.5零部件過焊孔、異型或帶角度的零件板一律上數(shù)控或等離子切割機(jī)進(jìn)行切割。5.16零部件的檢查如下圖23所示 圖23 零部件檢查圖零部件尺寸偏差如下表14所示表14 零部件尺寸偏差：序號下料寬度寬度允許偏差下料長度長度允許偏差備注1下料要求尺寸-11mm圖紙尺寸3mm-22mm均為下完料后5.17零部件

24、缺陷偏差如下表15表15 零部件切割缺陷偏差：氣割的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度.5.18開設(shè)坡口工器具及相關(guān)要求5.18.1、根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實(shí)際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù)：如下表16表16 坡口切割相關(guān)參數(shù)序號板厚（mm）坡口形式切割設(shè)備切割方式切割速度（mm/min）切割壓力（MPa）切割嘴型號（精

25、密）割嘴與鋼板距離（mm）預(yù)留余量（mm）氧氣丙烷130K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割3500.60.63#10153230無火焰切割機(jī)火焰切割3500.60.63#10153340K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割3200.70.73#10153440無火焰切割機(jī)火焰切割3200.70.73#10153550K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割2900.70.74#10153650無火焰切割機(jī)火焰切割2900.70.74#10153760K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割2600.70.74#10153860無火焰切割機(jī)火焰切割2600.70.74#10153970K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割2300.

26、70.74#101531070無火焰切割機(jī)火焰切割2300.70.74#101531180K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割2000.80.85#101541280無火焰切割機(jī)火焰切割2000.80.85#1015413100K型/V型半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割1700.80.86#1015414100無火焰切割機(jī)火焰切割1700.80.86#101545.18.2、在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大（預(yù)熱溫度達(dá)到60），氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成1020傾角，使零件邊緣均勻受熱。5.19切割檢查控制項(xiàng)目及檢查標(biāo)準(zhǔn)。如表17表17 氣割坡口質(zhì)量控制表5.20切割質(zhì)量檢查控制表示意如

27、下表18：表18 切割質(zhì)量檢查控制表序號部位檢查零件號檢查項(xiàng)目檢查機(jī)具切割人檢查人檢查時(shí)間檢查質(zhì)量備注1翼緣L-1長度盤尺張三李四2014-4-22合格誤差1mm2翼緣L-2寬度卷尺張三李四2014-4-22不合格誤差3mm3*對角*4*切割面平面度*5*割紋深度*6*局部缺陷深度*5.21零部件標(biāo)注：切割完后的零部件一律用鋼印標(biāo)注 構(gòu)件號零件號用于區(qū)分及歸類整理。5.22坡口加工5.22.1、巨柱SC1坡口加工形式如下圖24：圖24 SC1坡口加工節(jié)點(diǎn)示意5.22.2、 詳細(xì)坡口加工工器具選擇如下表19所示：表19 坡口加工器具選擇序號部位使用機(jī)具加工形式備注1主件腹板坡口半自動(dòng)切割機(jī)用坡口

28、樣板劃線后切割坡口加工后需打磨氧化層2對接坡口半自動(dòng)切割機(jī)用坡口樣板劃線后切割坡口加工后需打磨氧化層3不同板厚對接坡口銑邊機(jī)銑邊4零部件板坡口半自動(dòng)切割機(jī)火焰切割坡口加工后需打磨氧化層5柱、梁、牛腿等各連接端頭端邊銑銑端頭5.22.3、 詳細(xì)坡口加工方法及保證措施如下圖25、圖26、圖27、圖28所示：圖25 巨柱SC1 H型鋼截面形式圖26 紅色尺寸線為巨柱SC1 腹板最寬處圖27 尺寸線為巨柱SC1 腹板用于排版尺寸圖28 巨柱SC1 腹板開坡口角度及控制尺寸5.22.4、巨柱SC2坡口加工形式如下圖29、圖30、圖31：圖29 巨柱SC2坡口示意圖30 SC2 H型腹板坡口加工示意圖31

29、 SC2 丁字型腹板坡口加工示意丁字鋼腹板整體下料（留點(diǎn)）切割前尺寸為912mm+6mm（切割量）+6mm(焊接收縮量）切割后尺寸為912mm+6mm（焊接收縮量）H型鋼焊后剖開尺寸，窄邊腹板為355mm+1.5mm（焊接收縮量）H型鋼焊后剖開尺寸，寬邊腹板為557mm+1.5mm（焊接收縮量）注：為保證坡口的加工精度，在進(jìn)行坡口加工前需制作坡口樣板，加工時(shí)坡口角度嚴(yán)格依據(jù)坡口樣板進(jìn)行劃線切割，且各腹板兩端頭各留50mm原邊（直H型鋼留，斜H型鋼不留），不加工坡口如下圖32所示。圖32 H型腹板原邊預(yù)留示意（焊接H型鋼、巨柱腹板連接坡口等，均可參照此方法進(jìn)行，對應(yīng)的的下料寬度要求按照下料工序的

30、切割要求執(zhí)行）。5.23零件校正及檢查零部件的校正可采取火焰校正及機(jī)械校正兩種方式進(jìn)行！5.23.1、火焰矯正的基本參數(shù)1、火焰加熱溫度火焰矯正根據(jù)材質(zhì)、板厚和加熱方法等不同情況，選擇不同的加熱溫度。鋼材表面顏色及其相應(yīng)的溫度顏色溫度/顏色溫度/薄褐色500橘黃色900赤褐色600淡橘色950暗赤色650黃色1000暗櫻紅700淡黃色1100櫻紅色750白微黃1200淡攖紅800亮白1300橘黃微紅8502、火焰矯正的加熱方法（1）、圓點(diǎn)加熱法圓點(diǎn)加熱的面積板厚與加熱圓點(diǎn)直徑關(guān)系板材直徑123456810121416182022加熱點(diǎn)直徑510152025303540485055606264對

31、調(diào)平處采用中性火焰，厚板采用碳化焰加熱，溫度為600800。3、 機(jī)械矯正零部件板的校正參照上圖中拼板件的校平（利用7輥校平機(jī)）進(jìn)行機(jī)械校平如下圖33。圖33 機(jī)械校平示意5.24零部件校正檢查要求除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應(yīng)符合如下規(guī)定：一般板料下料長度偏差、截面直線度、截面垂直度、對角線長度差應(yīng)符合下表20規(guī)定：表20 切割的允許偏差5.25反變形壓制5.25.1、巨型柱H型鋼翼緣板切割下料后，在組裝前先進(jìn)行焊接反變形的加工成型，反變形加工采用2000T大型單臂油壓機(jī)和專用成型壓模進(jìn)行壓制成型，同時(shí)根據(jù)焊接試驗(yàn)的焊接變形角度制作加工成型檢測樣板，壓制成型時(shí)應(yīng)注

32、意鋼板表面不得有明顯的壓痕。如下圖34所示圖34 反變形壓制示意5.25.2、反變形經(jīng)驗(yàn)參數(shù)見下： 1、指翼緣板厚度腹板厚度的情況下：當(dāng)主焊縫要求為全熔透焊縫時(shí) ：翼緣板壓制178.5反變形;但當(dāng)翼緣板與腹板厚度相差10mm時(shí)，翼緣板僅需壓制179反變形；但當(dāng)翼緣板與腹板厚度相差20mm時(shí)，翼緣板僅需壓制179.5反變形； 當(dāng)主焊縫要求為局部熔透焊縫時(shí)：翼緣板壓制179反變形;但當(dāng)翼緣板與腹板厚度相差10mm時(shí)，翼緣板僅需壓制179.5反變形；但當(dāng)翼緣板與腹板厚度相差20mm時(shí)，翼緣板無需壓制反變形；2、指翼緣板厚度腹板厚度的情況下：當(dāng)主焊縫要求為全熔透焊縫時(shí)：翼緣板壓制178反變形;當(dāng)主焊縫

33、要求為局部熔透焊縫或等強(qiáng)焊縫時(shí)：翼緣板壓制178.5反變形；5.25.3、反變形角度的控制：小角度的反變形在實(shí)際操作中很難以控制，為了保證反變形的角度，利用角度對應(yīng)的高差值來控制，根據(jù)高差值的大小在反變形桿件邊沿填放同等厚度的墊塊再進(jìn)行壓制。壓制胎膜如下圖35、圖36、圖37.圖35 壓制胎膜總體示意圖墊塊的距離需根據(jù)反變形板寬，板厚來進(jìn)行試驗(yàn)確定。圖36 壓制刀頭示意圖 圖37 壓制件的檢驗(yàn)5.25.4每件反變形壓制件必須進(jìn)行模板檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入組裝工序。第六章：H型鋼組立及焊接工藝6.1、 H型鋼組立流程圖如下圖38：圖38 H型鋼組立流程圖6.2、 H型鋼組立胎架如下圖39：圖39 H

34、型鋼組立胎架圖6.3組立胎架為6m*9m，材料如下表21所示：表21 H型鋼組立胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格(mm)寬度(mm)長度(mm)數(shù)量材質(zhì)預(yù)算重（kg）預(yù)算長度（m）備注41HM400*200*8*1360005Q235B8118.00 124.00 H型鋼組立胎架4225100090004Q235B28966.50 H型鋼組立胎架435010020008Q235B2574.80 H型鋼組立胎架44254004004Q235B514.96 H型鋼組立胎架合計(jì)：401746.4、組立前需將焊道100mm范圍內(nèi)的油污、氧化皮、雜物等打磨干凈路出金屬光澤如下圖40。圖40 焊道打磨示意6.

35、5、零件組裝時(shí)，應(yīng)確認(rèn)零件厚度、外形尺寸已檢驗(yàn)合格，已無切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對零件標(biāo)號、方向和尺寸無誤。確認(rèn)局部的 修補(bǔ)及彎扭變形均已調(diào)整完畢。6.6、翼緣、腹板中心線及輪廓線的標(biāo)注如下圖41圖41 H型鋼組立中心線標(biāo)示各線性標(biāo)注時(shí)一律使用樣沖進(jìn)行端頭標(biāo)注，中間采用墨線進(jìn)行標(biāo)識如下圖42。 圖42 標(biāo)示線標(biāo)記示意圖 H型鋼組立時(shí)必須以一端對齊，且對齊端必須留作端銑端頭，并用鋼印標(biāo)記上端的字樣。6.7、能上組立機(jī)進(jìn)行組立的H型鋼一 律在組立機(jī)上組立（如下圖43所示），圖43 組立機(jī)組立示意圖6.8對于超大型或不規(guī)則H型鋼上不了組立機(jī)的，將H型鋼本體放置在裝配平臺上：焊接H型鋼的組裝在專門設(shè)置的

36、胎架上進(jìn)行如下圖44。焊接H型鋼組裝步驟1、布設(shè)胎架，并在地面畫上尺寸控制地樣線。2、拼裝翼緣板，依據(jù)翼緣板中心線標(biāo)記出腹板的輪廓線。3、在翼緣板上拼裝腹板，因利用直角尺對腹板與翼緣的拼裝端頭進(jìn)行齊頭找平。4、再另一側(cè)翼緣上依據(jù)寬度中心線，定位腹板寬度輪廓線，將T字鋼與翼緣板進(jìn)行組裝。圖44 H型鋼胎架組立示意6.9組裝步驟及相關(guān)控制6.9.1直角H型鋼組立過程如下圖45、圖46、圖47、圖48：所示：圖45 組裝整體圖圖46 翼緣上胎定位，樣沖定位中心線及輪廓線圖47 依據(jù)中心線、腹板輪廓線及直角樣板等輔助線及工裝定位腹板，為了保證組裝的角度及防止焊接（角度）變形，組立過程中需加設(shè)碼板。圖4

37、8 將T型鋼翻轉(zhuǎn)90后依據(jù)輔助線及樣板定位下翼緣板，同樣為了保證組裝的角度及防止焊接（角度）變形，組立過程中需加設(shè)碼板。6.9.2斜角H型鋼組立過程如下圖49、圖50、圖51：圖49 翼緣上胎定位，樣沖定位中心線及輪廓線，并利用角度碼板控制腹板的組裝角度及后序的焊接變形圖50 依據(jù)中心線、腹板輪廓線、角度樣板及卡具等輔助線及工裝定位腹板。圖51 將T型鋼翻轉(zhuǎn)90后依據(jù)輔助線及樣板定位下翼緣板6.10、異形焊接H型鋼，其組裝方法如上所示：6.11、H型鋼的點(diǎn)焊要求如下表22：表22 定位焊尺寸要求6.12、 H組立步驟為：第一步先將H型鋼翼緣及腹板組立焊道進(jìn)行打磨，然后再組立為丁字鋼形式并采取間

38、隔式均勻細(xì)長的點(diǎn)焊連接，如下圖52圖52 翼緣與腹板組立為T型鋼6.13、依據(jù)上述要求打磨完成后將丁字鋼組立為H型鋼并點(diǎn)焊，如下圖53：圖53 翼緣與腹板組立為H型鋼6.14、組立H型鋼控制如下表23：表23 H型鋼組立控制表序號部位檢查零件號檢查項(xiàng)目檢查機(jī)具組立人檢查人檢查時(shí)間檢查質(zhì)量備注1*L-1翼緣板厚游標(biāo)卡尺張三李四2014-4-22合格誤差0mm2*L-2腹板板厚游標(biāo)卡尺張三李四2014-4-22不合格誤差1mm3*寬度*4*長度*5*截面高度*6.15、 H型鋼焊接1、 H型鋼焊接流程如下圖54所示圖54 H型鋼焊接流程圖2、本工程巨柱系列中該H型桿件共計(jì)180件，其中H型單元件1

39、80件*4=720件（丁字鋼折算為H型鋼），其中每件H型鋼9.9米，H型鋼焊縫總長度為9.9米*720=7128米。3、施焊前依據(jù)規(guī)定編制焊接工藝評定作業(yè)指導(dǎo)書，依據(jù)焊接工藝評定作業(yè)指導(dǎo)書作焊接試驗(yàn)，對焊接試驗(yàn)結(jié)果作嚴(yán)格的焊接工藝評定。依據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果確定焊接工藝參數(shù)。4、對于 H 型組合梁 T形接頭，采用氧乙炔火焰噴槍加熱，加熱溫度采用數(shù)字式表面溫度計(jì)測量。5、焊接前需對H型鋼兩端增加引弧、熄弧板以保證H型鋼端頭的焊接質(zhì)量。6、H型鋼焊接順序如下圖55序號所示;圖55 焊接序號圖（詳細(xì)焊接道數(shù)見下圖60）7、H型鋼主焊縫焊接時(shí)，用氣保焊進(jìn)行一道打底，用埋弧焊填充2道后反面清根，焊接三

40、道，每次焊接用角度尺測量角度變形量，勤翻身，減少焊接角度變形，并用角度檢驗(yàn)樣板（如下圖56）進(jìn)行實(shí)時(shí)檢驗(yàn)焊接角度的變化。圖56 焊接角度檢驗(yàn)樣板角度檢驗(yàn)樣板材料如下表24所示表24 角度樣板材料表：厚度寬度長度數(shù)量重量預(yù)算重范圍1440060010264.76270.354角度樣板1430050010164.85168.97125角度樣板合計(jì)：4398、焊接步驟角焊縫H型鋼的焊接：埋弧焊（SAW）焊接，焊接設(shè)備采用H型鋼埋弧焊龍門焊機(jī)，焊接位置采用船形位置進(jìn)行焊接，焊接位置以及焊接 次序如下圖57所示：圖57 H型鋼焊接順序示意圖先焊接開設(shè)坡口處，待坡口處焊接完畢后再進(jìn)行兩端頭50mm的原邊進(jìn)

41、行氣刨處理，原邊用氣刨處理后再進(jìn)行焊接。9、焊接角度變形控制措施：（1）、先焊接開設(shè)坡口處，再用氣刨清理兩端頭的50mm原邊，以此來控制H型鋼截面及焊接角度變形，保證端頭的角度及尺寸如 下圖58所示。圖58 H型鋼端頭50mm原邊示意（2）、利用組立時(shí)腹板的工藝碼板，待單側(cè)焊接1/3后翻面清理另一側(cè)工藝碼板并焊接如下圖59。圖59 先將1號側(cè)焊接1/3板厚后再清理2號側(cè)碼板并焊接。10、焊接數(shù)據(jù)如下表25表25 焊接H參數(shù)表工序內(nèi)容實(shí)測數(shù)據(jù)記錄備注預(yù)熱預(yù)熱到150200溫度（）：138直流交流試件規(guī)格：H600*500*40*40（3m)時(shí)間min電流A電壓V電流A電壓V速度m/h清渣min焊

42、絲用量Kg：焊接變形mm氣保焊溜底注明：必須引弧到位雙絲埋弧焊正面1遍氣保打底（控制層間溫度不超200）8長度-1mm0； 截面-2-3mm正面2遍單絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）75501027-284515正面3遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）76001027-286001027-28406正面4遍雙絲埋弧焊（控制層間溫度不超200）77501028-296501028-2935-403正面5遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）85701029-306301030-3130-351反面清根30反面1遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）86801027-286301027-28405

43、反面2遍雙絲焊（控制層間溫度不超200）77501027-286651028-29405反面3遍雙絲蓋面（控制層間溫度不超200）75701029-306301030-3130-351詳細(xì)各規(guī)格的焊接參數(shù)依據(jù)焊接工藝評定執(zhí)行！焊接試驗(yàn)順序如下圖60所示： 圖60 實(shí)驗(yàn)焊接順序圖11、焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照下圖實(shí)施。12、焊接質(zhì)量檢查表如表26所示表26 焊縫外觀檢查質(zhì)量控制表13、 H型鋼校正（1）、 對以焊接好后的H型鋼彎曲變形的，采取人工火焰校正?；鹧嫘Ｕ缦聢D61圖61 火焰校正示意圖14、 H型鋼檢查控制表如表27所示表27 H型鋼組立精度要求：項(xiàng) 目允許偏差圖 例截

44、面高度H5001.0500h10002.0H10004.0截面寬度b2.0腹板中心偏移1.0翼緣板垂直度b/100，且不應(yīng)大于2.0彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外)L/1000，且不應(yīng)大于13.0扭曲h/250，且不應(yīng)大于4.0腹板局部平面度ft142.0型鋼組立、焊接、校正合格后方可進(jìn)入下道工序。6.16、基準(zhǔn)線（中心線）、檢查線及端銑線的標(biāo)注如圖62、圖63、圖64圖62 直H型鋼基準(zhǔn)及檢查線標(biāo)注圖63 腹板基準(zhǔn)及檢查線標(biāo)注圖64 斜H型鋼基準(zhǔn)及檢查線標(biāo)注6.17以一端頭為基準(zhǔn)進(jìn)行各檢查線及端銑線的標(biāo)注，標(biāo)注時(shí)一律采用劃針劃線，且標(biāo)注端銑時(shí)此端必須為巨柱上端。6.18接駁器定位線的標(biāo)注如下圖65：

45、圖65 接駁器定位線的標(biāo)注依據(jù)檢查線及中心線返接駁器定位尺寸線，并用樣沖在各相交線定位點(diǎn)打上標(biāo)記。6.19、現(xiàn)場坡口的開設(shè)待各端銑線、檢查線、接駁器定位線等標(biāo)記線標(biāo)記完畢后、再依據(jù)檢查線對構(gòu)件總長線（總長正2mm）進(jìn)行標(biāo)記，標(biāo)識完畢后再對H型鋼現(xiàn)場坡口進(jìn)行表示及開設(shè)巨柱現(xiàn)場對接坡口示意如下圖66: 圖66 現(xiàn)場對接坡口示意6.20不同板厚坡口要求及度數(shù)如下表28所示表28 不同板厚坡口要求第七章：巨柱主體組裝工藝7.1、巨柱組裝時(shí)必須要有專用的組裝胎架（胎架高度必須在400mm以上)，且必須要保證胎架表面的水平,裝配過程中除依據(jù)中心線、檢查線、端銑線等相關(guān)標(biāo)示配合地樣及投影線進(jìn)行裝配。胎架如下

46、圖67圖67 巨柱主體組裝胎架7.2巨柱組裝胎架材料表如表29所示表29 巨柱組裝胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量材質(zhì)預(yù)算重（kg）備注101HM400*200*8*1360005Q235B202913.00 巨柱十字組裝胎架102HM400*200*8*1390003Q235B182613.50 巨柱十字組裝胎架103254004004Q235B1287.40 巨柱十字組裝胎架1042510070012Q235B1689.71 巨柱十字組裝胎架合計(jì)：479757.3、巨柱組裝步驟：7.3.1巨柱類型參照下圖68、圖69： 圖68 典型斷面SC1圖69 典型斷面

47、SC27.3.2巨柱SC1典型斷面的制作可視作由三個(gè)焊接H型鋼組裝流程而總成如下圖70所示。焊接H型鋼用人工進(jìn)行組立時(shí)，組立前在翼緣板上劃定位線，并用砂輪機(jī)進(jìn)行打磨露出金屬光澤。圖70 巨柱SC1組成7.3.3、巨柱SC1（典型斷面）組裝方法如下圖711、布設(shè)胎架，測平后并在地面畫上尺寸控制地樣線。2、組裝標(biāo)準(zhǔn)焊接H型鋼，其定位由地樣線來控制。3、組裝大腹板，其定位由地樣線來控制。4、組裝異形焊接H型鋼，其翼緣板的傾斜角度由樣板來控制。圖71 巨柱SC1組裝過程7.3.4、巨柱SC2（典型斷面）組裝方法巨柱SC2（典型斷面）的制作可視為由一個(gè)1個(gè)異型焊接H型鋼+2個(gè)異型焊接T型鋼組裝而成如下圖

48、72。其組立 法同十字柱的組立方法，區(qū)別為：異型焊接H型鋼和異型焊接T型鋼，且組合處的十字不為直角。巨柱SC2(典型斷面)圖72 巨柱SC2組成5、巨柱S2組對詳細(xì)步驟如圖73、圖74、圖75：圖73 胎架的搭設(shè)及H型鋼定位圖74 H型鋼上斜向丁字鐵組對圖75 十字柱的組對巨柱組裝角度檢驗(yàn)樣表如下圖76圖76 角度樣板7.4組裝及焊接角度檢驗(yàn)樣板材料如下表30表30 組裝及焊接角度檢驗(yàn)樣板材料厚度（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量重量（kg）預(yù)算重（kg）范圍141342501036.816537.736913角度樣板7.5、十字組組裝要求如下表31：表31 十字柱組立后偏差要求如下：項(xiàng) 目

49、允許偏差（mm）圖 例測量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t162.0對接接頭底板錯(cuò)位t161.5角尺16t30t/10t304.0對接接頭的間隙偏差手工點(diǎn)弧焊+4.00鋼尺、塞尺埋弧自動(dòng)焊和氣體保護(hù)焊+1.00對接接頭的直線度偏差2.0鋼尺根部開口間隙偏差（背部加襯板）2.0鋼尺、角尺焊接組裝構(gòu)件端部偏差4.0鋼尺連接板、加勁板間距或位置偏差2.0吊線、鋼尺隔板與梁翼緣的錯(cuò)位量t1t2且t120t2/2鋼尺、角尺t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1t2且t12013.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0吊線、鋼尺截面高度hh20002.0鋼尺h(yuǎn)20004.0截面寬度b2.0兩腹板

50、垂直度連接處h/300且不大于1.5直角尺其他處h/200且不大于2.5項(xiàng) 目允許偏差（mm）圖 例測量工具腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0腹板局部平面度f/m2腹板t10004.0牛腿的長度偏差4.0牛腿孔到柱軸線距離L24.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗(yàn)樣板斜交牛腿的夾角偏差2.0角度樣板塞尺兩腹板垂直度連接處h/300且不大于1.5直角尺其他處h/200且不大于2.5柱身扭曲ah/250且不大于4.0鋼線線錘鋼尺 項(xiàng) 目允許偏差（mm）圖 例測量工具腹板中心偏移e接合部位1.5鋼尺其它部位2.0柱端面垂直度端銑面h/800且不大于1.0直角尺塞尺非端銑面h/400且

51、不大于2.0腹板局部平面度f/m2腹板t144.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0翼緣板垂直度接合部位b/100且不大1.5直角尺第十二章：巨柱成品焊接12.1、焊接胎架如下圖122：圖122 巨柱成品焊接胎架巨柱成品焊接胎架材料如下表44所示表44 巨柱成品焊接胎架材料表胎架數(shù)量零件號規(guī)格（mm）寬度（mm）長度（mm）數(shù)量材質(zhì)預(yù)算重（kg）預(yù)算長度（m）備注101HM400*200*8*13120005Q235B40590.00 6113.00 巨柱成品焊接胎架1025010020008Q235B6437.00 巨柱成品焊接胎架合計(jì)：4702712.2、焊接順序如下圖123示圖123 成品焊

52、接順序圖焊接原則：先平焊后立焊，先焊接牛腿所對應(yīng)的加筋再焊接相應(yīng)的牛腿。焊接方法：成品焊接均采用藥芯焊接方法進(jìn)行。12.3、牛腿節(jié)點(diǎn)與巨柱主體的焊接如下圖124、圖125：圖124 直牛腿焊接順序 圖中： 401、250 0c2mm 1b4mm t=40mm坡口型式：K形坡口 平焊斜牛腿坡口情況：圖125 斜牛腿焊接順序12.4、牛腿焊接參數(shù)如下表45所示表45 牛腿焊接參數(shù)焊道/焊層焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ/cm）牌號直徑極性電流（A）1GMAWER50-61.2反接160-20022-2414-249-202-16GMAWER5

53、0-61.2反接180-24022-2614-2410-2712.5、筋板與巨柱焊接如下圖126所示：圖126 筋板焊接順序圖坡口形式：無坡口 平焊 焊腳高度: 2020mm b=01mm t=40mm12.6、筋板與巨柱焊接參數(shù)如下表46所示表46 筋板與巨柱焊接焊接參數(shù)焊道/焊層焊接方法填 充 材 料焊 接 電 流電弧電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ/cm）牌號直徑極性電流（A）1-20GMAWER50-61.2反接180-24022-2614-2410-2612.7、接駁器焊接：接駁器組裝、焊接是必須保證接駁器與鋼板墻的垂直度，在每個(gè)接駁器裝配時(shí)必須用檢驗(yàn)過的直角尺進(jìn)行檢驗(yàn)

54、。12.8、焊縫質(zhì)量等級如下圖127、圖128、圖129、130、圖131、圖132所示：圖 127 巨柱SC1主體焊縫等級圖128 巨柱SC1本體焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）圖129 巨柱SC1加筋焊縫示意圖（全熔透一級焊縫） 圖 130 巨柱SC2主體焊縫等級圖131 巨柱SC2本體焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）圖132 巨柱SC2加筋焊縫示意圖（全熔透一級焊縫）12.9焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許偏差如下表47所示;表47 焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)12.10巨柱成品檢查要求參照巨柱成品組裝尺寸控制表要求執(zhí)行！第十三章 焊縫返修工藝13.1常見缺陷原因分析常見的焊接接頭缺陷主要有咬邊、焊瘤、凹坑、夾渣

55、、根部未焊透、未熔合和裂紋及裂縫等。13.1.1、外觀缺陷1、咬邊咬邊是指沿著焊趾，在母材部分形成的凹陷或溝槽，它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺口。咬邊最大的危害是損傷了母材，使母材有效截面減小，也會(huì)引起應(yīng)力集中。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高，即電流太大，運(yùn)條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確，擺動(dòng)不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會(huì)造成咬邊。2、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊瘤主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起的，它的危害是焊瘤處易應(yīng)力集中且影響整個(gè)焊縫的外觀

56、質(zhì)量。3、凹坑凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧時(shí)焊條（焊絲）未作短時(shí)間停留造成的（此時(shí)的凹坑稱為弧坑），仰立、橫焊時(shí)，常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。凹坑減小了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。4、未焊滿未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。焊條過細(xì)，運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?huì)導(dǎo)致未焊滿。5、其他表面缺陷：（1）、成形不良指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。（2）、錯(cuò)邊指兩個(gè)工件在厚度方向上錯(cuò)開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。（3）、塌陷單面焊時(shí)由于輸入熱

57、量過大，熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落，成形后焊縫背面突起，正面下塌。（4）、表面氣孔及弧坑縮孔。（5）、各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷。6、探傷檢測缺陷（1）、氣孔氣孔是指焊接時(shí)，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。氣孔的存在使焊縫截面減小，金屬內(nèi)部組織疏松，應(yīng)力易集中，也易誘發(fā)裂紋等更嚴(yán)重的缺陷。產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊條及焊劑未烘干會(huì)增加氣孔量，因?yàn)殇P、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量。焊縫金屬脫氧不足也會(huì)增加氧氣孔。（2）、夾渣夾渣產(chǎn)生的原因：坡口尺寸不合理；坡口

58、有污物；多層焊時(shí)，層間清渣不徹底；焊接線能量??；焊縫散熱太快，液態(tài)金屬凝固過快；焊條藥皮，焊劑化學(xué)成分不合理，熔點(diǎn)過高；手工焊時(shí)，焊條擺動(dòng)不良，不利于熔渣上浮。（3）、未熔合未熔合指焊縫金屬與母材未能完全熔化結(jié)合，多層焊也存在層間未熔合。主要原因是焊接線能量過小，或焊接電弧偏離焊縫中心。（4）、裂紋這是焊縫中危害最大的一種缺陷，任何焊縫都不允許有裂紋出現(xiàn)，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)必須馬上清除返修。按裂紋產(chǎn)生的原因不同，有熱裂紋、冷裂紋及再熱裂紋。、熱裂紋熱裂紋一般是在焊縫金屬結(jié)晶過程中形成的，是應(yīng)力對焊縫金屬結(jié)晶過程作用的結(jié)果。、冷裂紋冷裂紋是焊縫冷卻過程中出現(xiàn)的，它可在焊接后立即出現(xiàn)，也可在焊后較長時(shí)間后出

59、現(xiàn)，它的產(chǎn)生與氫有關(guān)，又稱氫致延遲裂紋。故在焊接時(shí)需采用焊前預(yù)熱、焊后熱處理等措施，宜利于氫的逸出。、再熱裂紋再熱裂紋一般產(chǎn)生于熱影響區(qū)，大多發(fā)生在應(yīng)力集中部位，一般在焊縫區(qū)域再次受熱時(shí)形成。13.2返修及修補(bǔ)程序如下圖133圖133 焊縫返修及修補(bǔ)程序圖13.3焊縫返修方法13.3.1對于常見的焊縫外觀缺陷，焊工應(yīng)按焊接工工長指示及時(shí)補(bǔ)焊，對于無損檢測查出的焊縫質(zhì)量缺陷，則應(yīng)按照焊縫返修程序，在相關(guān)負(fù)責(zé)人的監(jiān)督下完成焊縫的返修工作。13.3.2應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí)，在碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩段鉆至裂孔并應(yīng)清除裂紋兩端各50mm長的母材。1

60、3.3.3應(yīng)將刨槽開成每側(cè)邊坡口面角度大于15的坡口形狀，并修正表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透或磁粉探傷方法確認(rèn)裂紋已徹底清除。13.3.4焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑，多層焊層間應(yīng)錯(cuò)開接頭，焊縫長度應(yīng)在100mm以上，焊補(bǔ)長度小于500mm時(shí)，可從中部起弧，并采用逆向焊接法。熄弧處宜超出槽邊20mm。如長度超過500mm時(shí)應(yīng)采用分段退焊法。13.3.5返修焊接部位應(yīng)一次連續(xù)焊成，如因故需中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施、防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前應(yīng)用磁粉或滲透方法檢測，確認(rèn)無裂紋產(chǎn)生后方可繼續(xù)補(bǔ)焊。13.3.6焊接修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比同樣條件下的一般焊接預(yù)熱溫度高25O-500，