陰極電泳漆異常相關(guān)情況處理方式

1、陰極電泳漆異常相關(guān)情況處理方式槽液參數(shù)控制問題1、槽液PH值失控2、槽液電導(dǎo)率失控3、槽液固體份失控4、槽液灰份（顏基比）失控5、槽液溶劑含量失控涂層弊病1、膜厚偏差2、涂層桔皮3、縮孔4、針孔5、斑紋6、干漆跡7、浮色槽液參數(shù)控制問題pH值下降 原因 a.陽極液泄入槽液 b.中和劑加入過量 c.陽極液電導(dǎo)率過高d.加入原漆的中和度過高 處理措施a.檢查陽極系統(tǒng)工作狀況正常否b.停止中和劑加入；并隨時檢測pH值 c.陽極液貯槽中加入純水，并監(jiān)測陽極液 的電導(dǎo)率 d.降低原漆的中和度，或改變中和劑選用酸性較低、較易揮發(fā)的中和劑槽液參數(shù)控制問題pH值上升 原因a.陽極液排放過量 b.UF液排放過量

2、 c.補加原漆的中和度較低 處理措施a.減少極液排放，適當提高陽極液的電導(dǎo)率b.停止排放，監(jiān)控pH、K、MEQ值，當pH正常時，以較少速度排UF液c.補加原漆同時補加中和劑槽液參數(shù)控制問題電導(dǎo)率下降原因a.UF液排放過量，包括UF液的意外損失 b.NV值太低 c.槽液PH值偏高造成電導(dǎo)率下降d.電泳漆的分子量分布較寬，超濾膜孔徑選擇較大 e.電泳漆消耗周期很長 處理措施a.停止UF液排放，并監(jiān)測電導(dǎo)率；排除意外損失故障b.補足NV值在工藝范圍之內(nèi) c.補加中和劑，降低槽液的PH值d.調(diào)整電泳漆的合成工藝與助劑選擇，減少小分子量的樹脂；選擇合適孔徑的超濾膜e.加快電泳漆的消耗，和部分更換新電泳漆

3、槽液參數(shù)控制問題K值上升 原因a.UF系統(tǒng)故障 b.槽液中游離酸含量增加 c.NV值太高d.槽溫及測試溫度偏高 e.補加純水K值過高 處理措施a.盡快恢復(fù)UF系統(tǒng)正常工作，增加UF液排放量b.降低陽極液電導(dǎo)率，排放UF液，停止補加中和劑c.停止補漆d.加強槽溫控制；規(guī)范測試方法e.確保純水電導(dǎo)率10s/cm 槽液參數(shù)控制問題K值上升 原因f.原漆加入量過大 g.前處理帶入高電導(dǎo)率的物質(zhì) h.磷化膜耐堿性差，電泳溶出嚴重 處理措施f.采用少量多次的方法，補加原漆(超過槽液的5%) g.控制工件滴水電導(dǎo)率30s/cm ，工件開設(shè)合理的工藝孔h.選擇三元系磷化，確保磷化膜P比合格槽液參數(shù)控制問題NV

4、值降低 原因a.原漆補給不足 b.UF液漂洗系統(tǒng)回流入槽失衡，導(dǎo)致槽液體積增加 c.槽液流失 d.槽液液位太高e.槽液沉淀 處理措施a.根據(jù)耗量，及時補給原漆b.檢查UF液貯槽液位，控制0次噴 淋和超濾液回流速度c.檢查系統(tǒng)中有否泄漏，包括轉(zhuǎn)移貯槽。d.降低純水補給速度e.檢查攪拌系統(tǒng)是否正常，槽液PH值、電導(dǎo)率是否正常槽液參數(shù)控制問題NV值升高 原因 a.原漆加入量過大 b.往槽中補給純水不足 處理措施 a.相應(yīng)于消耗量，降低原漆加入量 b.補足純水加入量槽液參數(shù)控制問題灰份下降 原因 a.顏料漿加量不足 b.NV值下降 c.槽液循環(huán)不良，以致顏料產(chǎn)生重力沉降 處理措施 a.補加高顏料份色漿

5、 b.增加固體份，監(jiān)測P/B比 c.檢查設(shè)備的循環(huán)功能及循環(huán)噴射管道是否堵塞槽液參數(shù)控制問題灰份升高 原因 a.顏料漿加量過大 處理措施 a.補加低顏料份漆，或補加基料（樹脂）。 監(jiān)測P/B比槽液參數(shù)控制問題溶劑量下降 原因 a.高揮發(fā)損失(與生產(chǎn)量低或槽液溫度過高有關(guān)) b.UF液滲漏過度 c.UF液清洗噴淋壓力過大，導(dǎo)致?lián)]發(fā)損失增加d.槽液NV值下降 處理措施 a.檢查漆液溫度是否在所要求的范圍內(nèi)，添加流平助劑來調(diào)整溶劑含量 b.檢查超濾系統(tǒng)是否有滲漏 c.調(diào)整噴淋壓力導(dǎo)致?lián)]發(fā)損失增加 d.增加槽液固體份 溶劑含量上升 原因 a.流平助劑和溶劑加量過大 b.原漆加入量過大 c.生產(chǎn)量大，槽

6、液更新快 處理措施a.停止加入流平助劑和溶劑，并監(jiān)測各項溶劑含量b.降低原漆加入量c.增加超濾排放，并監(jiān)測溶劑含量漆膜弊病膜厚不足 原因a.槽液pH值低b.槽溫偏低 c.槽中有機溶劑含量偏低d.槽液NV值偏低e.助劑失調(diào) 處理措施 a.調(diào)整pH值至要求范圍內(nèi)b.調(diào)整槽溫至控制范圍的上限 c.適當補加有機溶劑 d.提高槽液固體份，按工藝規(guī)范控制在0.5%之內(nèi)e.減少超濾液的損失，補加膜厚控制劑漆膜弊病膜厚不足 原因 e.槽液電導(dǎo)率偏低 f.施工電壓低，泳涂時間不足g.極板與電源連接不良、極板被腐蝕 損失，極液K值低;極罩隔膜堵塞 處理方法 e.減少UF液的損失f.提高泳涂電壓，延長泳涂時間g.

7、檢查極板，極罩和極液系統(tǒng)定期清理和更換，使其導(dǎo)電良好 漆膜弊病膜厚不足 原因h.被涂物通電不良 i.超濾液后沖洗時間長，產(chǎn)生返溶 j.磷化膜太厚 處理方法h.清理掛具，使被涂物通電良好 i.縮短UF液沖洗時間 j.控制磷化膜厚度在工藝范圍內(nèi) 漆膜弊病漆膜厚度偏厚圖片厚度超過35m 時桔皮嚴重漆膜弊病漆膜厚度偏高 原因a.泳涂電壓偏高 b.槽液溫度偏高 c.槽液NV值偏高、新漆補加量過大 d.溶劑含量偏高 處理方法a.調(diào)低泳涂電壓 b.降溫至工藝要求范圍之內(nèi) c.降低槽液的NV值、分多次補加電泳漆 d.排放UF液，補加純水，延新槽的熟化時間 漆膜弊病漆膜厚度偏高 原因e.槽液K值高 f.電泳時間

8、過長g.陽極液K值過高 h.被涂物周圍循環(huán)不好 ，通常因泵、過濾器和噴嘴堵塞所致 處理方法e.排放UF液，增加純水 f.控制電泳時間 g.降低陽極液電導(dǎo)率 h.改善循環(huán)泵 漆膜弊病漆膜起皺 原因a.涂膜在烘烤時流平性差或在泳涂時成膜性差 b.濕膜展平性差，漆溫過高 c.漆膜偏厚 d.烘烤時，升溫太快，造成漆膜流平性差而造成嚴重皺紋 處理方法a.增加有機溶劑含量 b.使漆溫度在工藝要求范圍內(nèi) c.降低施工電壓d.調(diào)節(jié)溫升曲線 漆膜弊病漆膜起皺 原因f.工件表面受磷化渣污染 g.從接液盤，懸鏈帶入油和磷化液 h.設(shè)定的電壓曲線造成電流急劇升高 i.陽極面積不足（如工件表面積增大，或由于陽極溶解造成

9、陽極面積不足 處理措施f.改進磷化除渣系統(tǒng)；增加磷化后噴淋清洗 g.調(diào)整所有磷化噴淋定向噴嘴，若有必要增加去離子水噴淋并改造設(shè)備，杜絕污染源 h.增加電壓的上升時間 i.增加陽極面積；監(jiān)測陽極的腐蝕情況 漆膜弊病漆膜起皺 原因j.電壓波動大 k.磷化后噴洗用純水中含有水溶鹽雜質(zhì) 處理措施j.控制電壓脈動不超過5%，用示波器檢查整流器，排除故障 k.檢查去離子水的pH值，K值清除污染源 漆膜弊病涂膜粗糙圖片涂膜粗糙一般最易出現(xiàn)在工件水平面水平面粗糙垂直面平整漆膜弊病漆膜粗糙 原因a.涂裝電壓偏高 b.槽溫過高 c.槽液電導(dǎo)率高、涂裝速度過快 d.磷化膜粗糙、不均勻e.入槽泳涂工件溫度偏高 f.槽

10、液顏基比偏高處理措施a.降低電壓至要求范圍 b.降低槽液溫度 c.除電壓和溫度外，pH值，K值也應(yīng)下降 d.降低磷化膜結(jié)晶尺寸、消除磷化不均 e.確保涂裝件溫度在規(guī)定施工溫度以下 f.減少顏料漿補加量，增加乳液的補加量漆膜弊病漆膜顆粒圖片漆膜弊病漆膜有顆粒 原因a.槽液pH值偏高，堿性物質(zhì)混入，槽液溫度偏高，樹脂析出或凝聚 b.槽內(nèi)有沉淀死角和裸露金屬處 c.槽液和后沖洗液雜質(zhì)污染過濾不良 處理措施a.控制槽溫和pH值；嚴禁有堿性物質(zhì)混入槽中；加強過濾，加速槽液的更新 b.消除沉淀死角和產(chǎn)生沉積膜的裸露金屬件 c.加強過濾，推薦使用精度為 25m的過濾元件，減少泡沫 漆膜弊病漆膜有顆粒 原因

11、d.入槽被涂物表面不潔，磷化后水洗不良 e.在烘干過程中落上雜質(zhì)顆粒狀污物 f.補給涂料或樹脂溶解不良，有顆粒 處理措施d.確保被涂物表面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染 e.保持烘道清潔，檢查并消除空氣塵埃污染源 f.確保新補涂料溶解良好，中和分散均勻后，檢查應(yīng)無顆粒 漆膜弊病漆膜縮孔圖片縮孔魚眼漆膜弊病縮孔 原因a.槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中 b.被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污 c.泳后清洗液中混入油污 處理措施a.在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋，同時清查油污源 b.加強被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染 c.提高后清洗水質(zhì)，加強過濾 縮 孔 原因d.烘干室內(nèi)不凈

12、，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含有油份 e. P/B比失調(diào)，顏料份偏低 f.補給涂料有縮孔或樹脂溶解不良、中和不好 處理措施d.保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔 e.調(diào)整P/B比，補加顏料漿 f.加強涂料補加管理，確保補給涂料的溶解、中和、過濾良好 漆膜弊病漆膜針孔圖片標志區(qū)有密集的針孔漆膜弊病針孔 原因a.槽液中雜質(zhì)離子含量過高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生氣體多 b.電泳涂裝后，被涂物出槽清洗不及時，濕涂膜產(chǎn)生返溶 處理措施a.排放Uf液，加純水，降低雜質(zhì)離子含量 b.被涂物電泳出槽后，應(yīng)立即用 UF液沖洗，時間不超過1min為宜 漆膜弊病針孔 原因c.磷化膜空隙率高，易含氣泡 d.槽液溫度偏低或攪拌不充分，濕膜脫

13、泡不良 e.帶電入槽時，運輸鏈速度過慢 處理措施c.調(diào)整磷化工藝，使磷化結(jié)晶致密 d.加強槽液攪拌，確保槽液溫度在 28-30之間 e.在鏈速過慢的場合，選用入槽后帶電方式的電泳涂裝工藝 漆膜弊病針孔 原因f.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積 處理措施f.控制液面流速大于0.2m/s, 消除堆積的泡沫 漆膜弊病斑馬紋 原因a.被涂物入槽速度太慢或有脈動 b.入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂面上，被沉積的漆膜包裹 c.入槽段電壓過高，造成電解反應(yīng)劇烈 處理措施a.加快運輸鏈速度，且應(yīng)均勻移動鏈速在2m/min以下便易產(chǎn)生入槽階梯段弊病 b.加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫 c.降低入

14、槽段電壓，在入槽段不設(shè)或少設(shè)電極 漆膜弊病斑馬紋 原因d.被涂物表面干濕不均或有水滴 e.磷化膜疏松或太薄 處理措施d.吹掉被涂面的水滴，確保被涂物全干或全濕狀態(tài)進入電泳槽 e.調(diào)整前處理工藝，確保磷化膜質(zhì)符合入槽電泳工藝要求 漆膜弊病水跡與干漆跡圖片水跡和干漆跡漆膜弊病水跡 原因a.濕膜帶水滴，水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉 b.從掛具和懸鏈上滴落的水珠 c.進入烘干室后，溫升過急 d.水洗不足 處理措施a.吹掉水滴、水珠，升高晾干區(qū)的溫度，加強排風(fēng)，提高氣溫 b.采取措施防止水滴落在被涂物上 c.避免升溫過急或增加預(yù)加熱d.增加超濾清洗、純水洗 干 漆 跡 原因a.被涂泳后至清洗區(qū)間停留過長

15、b.泳后沖洗不良 c.槽液溫度偏高，涂裝環(huán)境濕度低 處理措施a.加強0次清洗，縮短待清洗時間至不大于1分鐘 b.加強泳后沖洗管理，檢查噴嘴是否堵塞或布置不當，適當加大沖洗水量 c.適當降低溫度，提高環(huán)境濕度 漆膜斑印圖片漆膜條紋漆膜弊病涂面斑印 原因a.磷化后水洗不充分b.磷化后水洗水質(zhì)不良 c.磷化處理過的被涂面再次被污染d.磷化不完全 處理方法a.加強磷化后清洗工藝 b.加強水質(zhì)管理，純水清洗后滴水電導(dǎo)率不應(yīng)大于 30s/cm c.防止磷化后濕膜的再污染，保持環(huán)境整潔，防止掛具滴水d.調(diào)整前處理，防止局部磷化不上、局部返銹 漆膜弊病漆膜浮色圖片漆膜有條狀深色斑漆膜弊病浮色原因1、槽液攪拌不好2、槽液老化3、槽液水溶性不好處理方法1、檢查循環(huán)系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)，保證槽內(nèi)槽液的流速2、增加槽液的消耗周期，或部分更換新漆3、檢測槽液參數(shù)，調(diào)整參數(shù)保證槽液水溶性。減少超濾液損失。漆膜弊病二次流痕圖片流痕漆膜弊病二次流痕 原因a.被涂物的結(jié)構(gòu)造成 b.泳后清洗工藝選擇不當 c.進入烘干區(qū)時，升溫過急 處