注塑缺陷分析對策對策講義.pptx

1、1.講義的目的熟悉注塑成型缺陷種類熟悉注塑成型缺陷相關(guān)影響因素提高注塑成型缺陷全面分析能力和要因分析能力尋求關(guān)鍵對策，解決注塑成型缺陷，提升品質(zhì)和效益12.注塑成型要因分析及改善對策的重要性提升膠件品質(zhì)，防止重大膠件品質(zhì)事故，提升企業(yè)競爭力解決啤塑難題，避免無法交貨或交貨延期降低調(diào)機成本降低料耗降低不良率提升機臺利用率23.重大膠件品質(zhì)事故舉例 一公司生產(chǎn)多士爐，生產(chǎn)出貨時，貨正常。幾個月后，客戶來了投訴：20萬多士爐，80%破裂。 后經(jīng)調(diào)查：用PC料啤塑多士爐外殼時，產(chǎn)生應(yīng)力開裂。 要因分析：PC料粘膜，使用脫模劑，滲入PC分子鏈，造成PC分子鏈斷裂。 結(jié)果：16萬多士爐海外運回，重拆并組裝

2、，并賠償巨額損失。34.注塑成型缺陷種類走膠不齊 縮水 縮孔 氣泡 料花水口氣紋 流痕 噴射痕 困氣 燒焦黑點 積垢 頂高頂陷 頂白 拉白粘膜 拖花 顏色偏差 光澤不一 混色披鋒 浮纖 翹曲變形 尺寸偏差 爆裂冷膠 起皮 夾水線45.成型缺陷的影響因素成型缺陷影響因素原料成型工藝注塑機及周邊設(shè)備產(chǎn)品結(jié)構(gòu)模具56.成型缺陷的處理步驟定義 Define分析Analysis測量Measurement改善Improve控制Control發(fā)生了何種缺陷？何時發(fā)生？頻次如何？不良數(shù)/不良率是多少？相關(guān)因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？MAS (measurement system analysi

3、s)分析，短射分析，數(shù)據(jù)量測。制定改進計劃并實施鞏固成果（記錄完整的成型工藝），并將此種改善方法應(yīng)用到類似的產(chǎn)品上進行改善。6成型缺陷速度位置壓力松退切換射膠計量殘量轉(zhuǎn)速射膠速度保壓速度背壓射壓保壓烘料熔料溫度模溫溫度成型工藝烘料烘料時間時間烘料冷卻時間成型工藝烘料穩(wěn)定性鎖模力最大注射量最大壓力螺桿直徑壓縮比長徑比射嘴穩(wěn)定性吸水性收縮率流動性結(jié)晶性原料型腔系統(tǒng)頂出系統(tǒng)流道系統(tǒng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)澆口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷卻系統(tǒng)溫差分布流量介質(zhì)排氣系統(tǒng)加強筋脫模斜度流程紋面R角壁厚模具77.模具的系統(tǒng)性驗證-01注塑機設(shè)定驗證模具的目的模具安裝的尺寸脫模方法的功能圖解抽芯裝置和針式閥門的射咀

4、的流程圖熱流道的分布位置溫度控制的設(shè)計注塑過程參數(shù)注塑件的設(shè)計圖流量檢查 把液壓、電力和氣動等系統(tǒng)連接起來 連接溫度控制媒體，設(shè)定和檢查流量 設(shè)定熱流道的溫度 設(shè)定鎖模系統(tǒng)開始注塑條件的設(shè)定資料檢查模具設(shè)定塑化溫度功能性檢查模具安裝設(shè)定鎖模力、模具安全力和模具的開合移動設(shè)定注塑速度和注塑壓力的界限大約填充注塑件的98%（用于保證注塑件的質(zhì)量）開始時選用合適的保壓壓力設(shè)定保壓時間輸入最佳保壓壓力，（或利用保壓分布曲線）是1不是填充檢討8接上表設(shè)定整體的移動有理據(jù)而又真實地預(yù)計冷卻時間優(yōu)化停機時間檢查熔料墊設(shè)定監(jiān)察時間注塑件已達致所需的品質(zhì)？（可能需要修改模具）優(yōu)化殘余冷卻時間和檢查注塑件的質(zhì)量設(shè)

5、定螺桿速度、推動壓力、釋壓、螺桿回轉(zhuǎn)速度和儲料行程選擇轉(zhuǎn)壓點和或儲料行程開始的設(shè)定不是改變?nèi)哿虾突蚰簻囟龋渴?設(shè)定塑化條件9這章詳細(xì)敘述模具的系統(tǒng)化驗證程序，從而加快找出最佳的糾正方法。資料 在開始驗證任何模具的步驟前，必須先具備該套模具、塑膠物料和注塑件的資料，以及掌握驗證目的。布驟 模具驗證過程應(yīng)根據(jù)上述的流程圖而推行。局部填充 在每一次嚴(yán)懲和為缺陷成因進行分析之前，生局部填充件是非常重要的。在這過程中，我們必須確保在保壓階段內(nèi)，沒有熔料能進入模腔，亦應(yīng)以目視檢查轉(zhuǎn)壓點。為了避免轉(zhuǎn)壓點調(diào)校過高，保壓壓力的設(shè)定值應(yīng)調(diào)得較低。另外，還要有足夠的塑化延遲時間，以確保在儲料時沒有熔料進入模腔。

6、在表面有缺陷及直徑大小有突變的地方，局部填充量的比例要減少，從而獲取較清楚的流動路徑。 此外，必須把轉(zhuǎn)壓點或儲料行程標(biāo)記在相應(yīng)的局部填充注塑件上，藉此追蹤流動波峰的位置。為了確保注塑件能被頂針推出，生產(chǎn)局部注塑件的時候必須確保有足夠的填充量。7.模具的系統(tǒng)性驗證-02107.模具的系統(tǒng)性驗證-03注射階段 為了取得穩(wěn)定的注塑件表面質(zhì)量，流動波峰的速度應(yīng)保持穩(wěn)定，流動波峰的速度是以流動波峰的行程距離處以其填充時間。圖2.1局部填充的平板狀注塑件 在一個穩(wěn)定的螺桿直線速度設(shè)定下，熔膠以未定的流料量注射如模腔。 在圖2.1里，由于在接近及遠離澆口位置的流動波峰直徑“較小”，所以這里的流動波峰速度比中

7、段位置的要高。為了要達至更穩(wěn)定的速度，注射速度曲線應(yīng)設(shè)定為“慢-快-慢”。當(dāng)設(shè)定了流動波峰的直徑到校及位置后，螺桿的直線速度必須加以配合，以確保流動波峰的速度保持不變。轉(zhuǎn)壓點 轉(zhuǎn)壓點是由注射階段到保壓階段的更換時間。為避免超注和模具受損，轉(zhuǎn)壓點應(yīng)設(shè)在填充料量達致整體的98%的時候。 當(dāng)熔料的儲料量受到任何參數(shù)的改變影響的時候，必須重新檢查轉(zhuǎn)壓點的設(shè)定： 壓力（壓縮熔料）釋壓（改變螺桿前端空間的熔膠量）第一注射段（止流閥門的關(guān)閉情況）117.模具的系統(tǒng)性驗證-04有效保壓時間 有效的保壓時間可從注塑件的重量與保壓時間的關(guān)系曲線中找出來。 先利用相同的保壓壓力和不同的保壓時間生產(chǎn)出一定數(shù)量的注塑件

8、，然后量度這些注塑件的重量，找出注塑件重量與保壓時間的關(guān)系曲線。注件的重量（克）有效保壓時間保壓時間（秒）圖2.2證明最有效的保壓時間重量起初會隨著保壓時間增加，但在到達某保壓時間之后，重量會變得穩(wěn)定，這個轉(zhuǎn)換的時間就是”有效保壓時間“。這確保沒有熔膠可回流到澆口系統(tǒng)或進入螺桿前端的空間，造成注塑件的重量和尺寸的偏差。冷卻時間 基于經(jīng)濟利益考慮，冷卻時間應(yīng)盡量縮至最短。每種物料的冷卻時間都不同，可參考利用計算程式取得的數(shù)據(jù)（例如：WinCool by the Kunststoff-institut Lvdenscheid）或根據(jù)經(jīng)驗作判斷。影響冷卻時間的參數(shù)包括料厚、模壁溫度和脫模溫度。 值得

9、注意的是模壁溫度（即在生產(chǎn)過程中的模壁溫度）對冷卻時間的影響非常大。模壁溫度改變10，會令冷卻時間改變達20%。另外，脫模溫度或模壁溫度亦會影響注塑件的收縮，因此模具的尺寸只可以根據(jù)相應(yīng)的注塑周期下生產(chǎn)出來的注塑件來作出修正。127.模具的系統(tǒng)性驗證-05加工視窗 注塑件的品質(zhì)只在”一定“的參數(shù)設(shè)定范圍內(nèi)獲得保證。而這”一定范圍“常被稱為加工視窗。只有在加工視窗中的參數(shù)設(shè)定才可生產(chǎn)廢品率較低的注塑件。而廢品的成因注意是原料、注塑機及周邊設(shè)備的誤差所造成。 用以下的方法來設(shè)定注塑過程稱之為容許”誤差“方法。 假如在生產(chǎn)的過程中，注塑件的品質(zhì)出現(xiàn)問題，首要做的是檢查注塑機及模具的各部分，以確保加工

10、溫度、檢查物料的焙干情況和比較各參數(shù)的設(shè)定值實際數(shù)據(jù)。轉(zhuǎn)換參數(shù)的步驟 在跟隨以下的糾正方法來進行優(yōu)化的時候，每一次只可以改變一個參數(shù)并立刻記錄下來。特別是當(dāng)改變?nèi)勰z溫度和模壁溫度時，若要對注塑件作出評價，必須先確定在生產(chǎn)的過程中，溫度已達要求的設(shè)定值。138. 成型缺陷原因分析及對策148.1走膠不齊原因分析與對策成因: 因膠量不夠或阻力過大, 熔膠不能完 全填充模腔.常見部位: 遠離澆口處困氣處或肉厚較薄處.15走膠不齊（欠注 ） Incompletely Filled Parts注塑材料不能完全填滿整個模腔，這種缺陷通常在遠離澆口位置上出現(xiàn)，如流道過長或出現(xiàn)于薄壁附近（如肋骨）。因為模具的

11、排氣不佳，這種缺陷亦經(jīng)常發(fā)生在其他位置上。離澆口遠的位置未能充分充滿。近澆口的肋骨未能充滿。制品因困氣未能充滿。16制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ咦吣z不齊1. 熔膠量不夠加大熔膠量2. 螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3. 射嘴堵塞清理射嘴4. 注射壓力太低提高壓力5. 注射速度太慢加大射速6. 注射時間太短加長射膠時間7. 保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8. 料筒噴嘴偏低提高溫度9. 模具溫度偏低提高模溫10.背壓小增加背壓走膠不齊原因分析與對策178.2 縮水原因分析與對策 成因: 熔膠轉(zhuǎn)為固體時, 肉厚處體積收縮慢, 形成拉應(yīng)力, 若 制品表面硬度不夠, 而又無膠補充, 制品表面便被應(yīng) 力拉陷, 常見部位:

12、產(chǎn)品肉厚區(qū), 如加強筋或柱位與制品表面的交界 處.18縮水 Sink marks多出現(xiàn)在塑料聚集的部位,注塑件由于失壓而未能補償由于熱而引起的塑料收縮.位置:在加強筋附近位置:膠位厚薄變化大之部位位置:圓形模芯另該處的溫度控制不良而產(chǎn)生收縮19 縮水原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?縮 水1. 熔膠量不夠加大熔膠量2. 螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3. 射嘴堵塞清理射嘴4. 注射壓力太低提高壓力5. 注射速度不當(dāng)調(diào)整射速6. 保壓時間太短加長保壓時間7. 保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8. 料筒噴嘴溫偏高調(diào)整溫度9. 模具溫度偏高降低模溫20縮水原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?縮 水10. 澆

13、口位置不當(dāng)澆口設(shè)在肉厚處11. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小12. 流道或澆口太小加大流道或澆口13. 運水不足增加運水組數(shù)14. 液壓油溫高清理液壓油熱交換器15. 原料流動性太差換用流動性好的原料16. 膠位過厚減膠或氮氣輔助成型17. 膠位厚薄比值較大減小厚薄比值18. 流程比較長加膠口數(shù)量218.3 縮孔原因分析與對策 成因: 熔膠轉(zhuǎn)為固體時, 肉厚處體積收縮慢, 形成拉應(yīng)力, 若 制品表面硬度不夠, 而又無膠補充, 制品內(nèi)面便形成 應(yīng)力空洞. 常見部位: 產(chǎn)品肉厚區(qū), 如加強筋或柱位與制品表面的交 處.22透明制品內(nèi)部的縮孔影響導(dǎo)光功能?？s孔在注塑件的厚膠部位出現(xiàn)縮孔（空穴） v

14、oids 空穴，舉例：出現(xiàn)在大量物料積聚的地方，是因冷凝收縮了的塑料未得到補償而引起。23 縮孔原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?縮 孔1. 熔膠量不夠加大熔膠量2. 螺桿過膠圈磨損更換過膠圈3. 射嘴堵塞清理射嘴4. 注射壓力太低提高壓力5. 注射速度不當(dāng)調(diào)整射速6. 保壓時間太短加長保壓時間7. 保壓切換位置不當(dāng)調(diào)好位置8. 料筒噴嘴溫不當(dāng)調(diào)整溫度9. 模具溫度低調(diào)整模溫24縮孔原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?縮 孔10. 澆口位置不當(dāng)澆口設(shè)在肉厚處11. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小12. 流道或澆口太小加大流道或澆口13. 運水不足增加運水組數(shù)14. 液壓油溫高清理液壓油

15、熱交換器15. 肉厚偏厚減膠16. 膠位厚薄比值較大減小厚薄比值17. 流程比較長加膠口數(shù)量258.4氣泡原因分析與對策 成因: 熔膠時氣體未及時排除, 成型時依舊留在產(chǎn)品中, 未能 釋放, 形成泡狀. 常見處: 透明產(chǎn)品.26氣泡 Blistering注塑件內(nèi)氣泡的鑒別和分類氣泡在注塑件內(nèi)必須要分為三個類別：困氣（空氣氣泡），空穴，氣體困著。這三個類別看來甚為相似，靠目視的方法分辨十分困難，以下的屬性提供幫助。困氣： 在注塑件填充時，空氣被推入熔料里，這些空氣可能來自塑化系統(tǒng)或模腔內(nèi)排氣不良的部位，例如筋骨或盲孔。 *空穴： 是排空了腔洞，是塑膠冷凝階段時，收縮受到阻凝而產(chǎn)生的。 *氣體困著

16、： 亦可能形成氣泡，它們一般是由于塑料受到一連竄的降解而釋放出氣體所造成。 *1.氣泡在注塑件內(nèi)清晰可見。2. 若采用釋壓，將有所改善。3. 改變保壓壓力和時間對氣泡大小影響不大。4. 這些缺陷亦可在局部填充時清晰可見。1. 通常在壁厚或物料積聚的部位附近出現(xiàn)。2. 改變保壓壓力和時間將影響氣泡大小。3. 通常在保壓階段出現(xiàn)。1. 降低注射速度會影響缺陷的顯現(xiàn)。2. 改變?nèi)勰z溫度會影響缺陷的顯現(xiàn)。3. 縮短熔膠滯留時間會影響缺陷的顯現(xiàn)。本頁謹(jǐn)供參考27困氣 air entrapments氣泡附在注塑件的表面。注塑時帶入了空氣而造成氣泡模腔內(nèi)排氣不善導(dǎo)致困氣困氣可在注塑件表面和內(nèi)部看到，成因是注

17、塑是帶入了空氣或模腔內(nèi)排氣不良所引致，困氣情況在模壁附近也經(jīng)常出現(xiàn)。28氣體困著時因為塑膠受到解聚作用而引起。表面的氣泡是由于塑膠受到熱效應(yīng)而分解出的氣體而造成的。由于塑料受到熱效應(yīng)的破壞分解出氣體被困在塑料內(nèi)部或表面而形成粒狀的小氣泡。氣體困著 Gaseous Entrapments本頁謹(jǐn)供參考29制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?氣 泡1. 背壓偏小加大背壓2. 螺桿熔膠轉(zhuǎn)速過快減慢螺桿熔膠轉(zhuǎn)速3. 膠料未烘干烘干膠料4. 注射壓力太高降低壓力5. 注射速度太快降低射速6. 松退過多減少松退7. 模具排氣不良增強模具排氣氣泡原因分析與對策308.5 料花原因分析與對策成因: 壓縮的水份或分解的小分子

18、氣體沿流動方向凝聚在制品表面. 常見部位: 澆口處.31塑膠粒濕氣太重模腔面的冷凝水氣導(dǎo)致塑膠粒內(nèi)含有過多水分塑膠粒潮濕引起濕氣痕是指出現(xiàn)在注塑件上的U型曲線，其開口方向與射流方向相同。許多案例中在銀色痕跡周邊的表面有氣泡和表面粗糙。濕氣痕是由模壁上冷凝的水氣形成，牽涉范圍廣泛。料花-濕氣痕 Moisture Streaks32在加強筋附近因困氣而產(chǎn)生向外伸展的氣痕膠口附近的氣痕是因為釋壓時陷入空氣而產(chǎn)生在厚薄膠位變化大的位置因困氣而產(chǎn)生氣痕大部分氣痕以消光斑，銀色或白色的痕跡出現(xiàn)在凹位，加強筋，和厚薄膠位變化大的位置上，近膠口處的起點會出現(xiàn)層狀痕跡，而字嘜或凹陷處亦會有氣痕出現(xiàn)料花-氣痕Ai

19、r streaks338.5 料花原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?料 花1. 原料含有水份及揮發(fā)物提升干燥溫度, 延長干燥時間2. 料溫太高降低炮筒溫度3. 模溫太低升高模溫4. 射速快降低射速5. 背壓太小增大背壓6. 嵌件未預(yù)熱或溫度太低預(yù)熱嵌件7.模腔排氣不良增加排氣或清理排氣348.6水口斑紋原因分析與對策 成因: 高速射出的熔膠急速冷卻, 與后上的熔膠難以完全熔合. 常見部位: 直沖型澆口附近. 35水口斑紋-近澆口的消光斑點 Dull Spots Near the Gate在澆口周邊出現(xiàn)的細(xì)小同心環(huán)，顯現(xiàn)成暗淡的日冕痕消光斑點。近澆口的消光斑點36制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ咚诎?/p>

20、紋1. 注射速度太快減慢射速2. 注射壓力太大降低壓力3. 料筒噴嘴及模具溫度偏低提高溫度4. 流道或澆口太小加大流道或澆口5.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小水口斑紋原因分析與對策378.7 流痕原因分析與對策成因: 低溫膠慢速填充型腔時, 以澆口為中心形成的同心圓式條 狀波紋. 常見部位: 澆口附近或肉厚不均轉(zhuǎn)換處.38同心唱片坑紋同心唱片坑紋唱片坑紋從膠口開始再向整個注塑件擴散流痕唱片坑紋效應(yīng) Record Grooves effect唱片坑紋是在注塑件表面顯示出的極幼細(xì)和類似唱片上的坑紋，而在針形澆口位置更會顯現(xiàn)出同心坑紋。這些刻記會向著流道末端平行地擴展出去或者在隔膜式澆口之后出現(xiàn)。

21、39流痕原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吡骱?. 料筒噴嘴及模具溫度偏低提高溫度2. 注射壓力太底提高壓力3. 注射速度太慢加大射速4. 流道或澆口太小加大流道或澆口408.8 噴射痕原因分析與對策成因:高速射出的條狀熔膠急速冷卻, 與后填充的熔膠難以完全 熔合, 形成蛇紋.常見部位: 直沖型澆口附近.41噴射紋 Jetting噴射紋是象蛇般蜿蜒的粗糙編織紋，出現(xiàn)在注塑件表面上，通常引起光澤差別和色差等。在一些個案中顯示，噴射紋與唱片坑紋甚為相似。在肋骨附近的不適當(dāng)膠口會引起噴射紋。在膠口附近出現(xiàn)的噴射紋。噴射紋從膠口開始，向整個注塑件擴散。42噴射痕原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ邍?/p>

22、射痕1. 注射速度太快減慢射速2. 注射壓力太大降低壓力3. 射膠位置不當(dāng)調(diào)長慢速射膠位置4. 澆口太小加大澆口5. 澆口位置不當(dāng)選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?. 澆口方式不當(dāng)采用慢速式澆口438.9困氣原因分析與對策 成因: 流動的熔膠將排氣道封鎖, 導(dǎo)致型腔局部位置氣體無法排出.常見部位: 流動末端或流動死角.參看氣泡一節(jié)44制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呃?.注射速度太快減慢射速2. 注射及保壓力太大減小注射及保壓力3. 熔溫高降低熔溫4. 澆口位置不當(dāng)借助Moldflow 選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?. 模腔排氣不良增強排氣或清理排氣困氣原因分析與對策458.10 燒焦原因分析與對策成因: 膠料因高溫或困氣分解而

23、燒黑燒黃.常見部位: 澆口處或困氣處.46燒焦燃燒效應(yīng) Diesel Effect / Burner黑點（燃燒引致）在注塑件表面出現(xiàn)及可見，通常這些位置會填充不滿。骨位困氣引起流道末端困氣引起多條流動波峰匯合處引起47燒焦原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ邿?.注射速度太快減慢射速2. 注射壓力太大減低壓力3. 炮筒溫度高降低炮筒溫度4.炮筒內(nèi)滯留時間過長縮短滯留時間5. 模腔排氣不良增加排氣488.11黑點原因分析與對策成因: 因混有污料或高溫降解而使制品表面產(chǎn)生黑點.49黑點 Dark Spots 由損蝕、熱效應(yīng)破壞或污染物造成的黑點或神色斑點圖19.2 在轉(zhuǎn)換物料后出現(xiàn)黑點 圖19.

24、3 因熱效應(yīng)破壞而產(chǎn)生的黑點圖19.1因熱效應(yīng)破壞而產(chǎn)生的黑點50制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吆邳c1.塑料分解碳化降低炮筒溫度減慢螺桿轉(zhuǎn)速, 降低背壓2. 機臺暫停時間長降低滯留時間或設(shè)定保溫狀態(tài)3. 射出系統(tǒng)有死角清理死角, 或更換破裂的螺桿和過膠圈等.4. 原料污染或帶進雜質(zhì)清理干凈拌料撩斗和烘料料斗等使用純凈水口料5. 環(huán)境里塵點多建無塵房或使用烘料料斗集塵器等.黑點原因分析與對策518.12 積垢原因分析與對策成因: 與膠料相容性差的小分子物質(zhì)析出后, 匯集于模具表面, 形成污垢.常見部位: 澆口處和困氣處.52積垢 Plate-out 在數(shù)個注塑周期之后，塑料中低分子量的物質(zhì)會被分隔出來，

25、并黏附在模腔表面，形成積垢。它們通常會在澆口或排氣位置附近出現(xiàn)。這些積垢令注件不能精密地復(fù)制模腔的表面，導(dǎo)致注塑件表面出現(xiàn)瑕疵或光亮度有差別。圖20.1因模腔內(nèi)的積垢而造成注塑件表面粗糙圖20.2在澆口附近的積垢53積垢原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?積 垢1. 炮筒溫度偏高降低炮筒溫度2. 熔膠速度過快減慢熔膠速度3. 背壓大減小背壓4. 注射速度太快減慢射速5. 模腔排氣不良增加排氣6. 潤滑劑或擴散機用量過多適當(dāng)減少或不用548.13頂高頂陷原因分析與對策成因: 產(chǎn)品粘膜力較大, 而頂出部位強度不夠時, 產(chǎn)生頂凸或頂陷.常見部位: 結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 型腔較深, 脫模斜度小的部位.55頂高

26、頂陷-顯現(xiàn)的頂針痕Visible Ejector Marks頂針痕有陷入和凸出兩種。它們會令注塑件的膠位厚薄突顯變動。這些厚薄不一會導(dǎo)致光澤有差別和使注塑件表面有可見的陷入位置。某些個案中因脫模力過大，注塑件可能給頂針頂穿。近頂針位置有光澤差別。頂高明顯破壞注塑件表面頂針陷入痕56制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?頂 高1. 注射及保壓時間太長減少注射及保壓時間2. 注射及保壓壓力太大降低壓力3. 射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4. 注射速度太快減慢射速5. 模具溫度偏高降低模溫6. 冷卻時間偏短延長冷卻時間7. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8. 內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9. 脫模斜度小增大脫模斜度1

27、0. 頂針偏小換大頂針11. 頂出不平衡平衡頂出頂高頂陷原因分析與對策578.14 頂白原因分析與對策成因: 產(chǎn)品粘膜力較大, 而頂出部位強度不夠時, 產(chǎn)生頂白痕.常見部位: 結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 型腔較深, 脫模斜度小的部位.58頂白應(yīng)力反白Stress-Whitening應(yīng)力泛白時注塑件受到內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力（如過量的延伸）影響而產(chǎn)生的。受應(yīng)力影響的位置會變白色。由于脫模產(chǎn)生應(yīng)力而導(dǎo)致應(yīng)力反白。59制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?頂 白1. 注射及保壓時間太長減少注射及保壓時間2. 注射及保壓壓力太大降低壓力3. 射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4. 注射速度太快減慢射速5. 模具溫度偏高降低模溫6. 冷卻時間偏短延

28、長冷卻時間7. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8. 內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9. 脫模斜度小增大脫模斜度10. 頂針偏小換大頂針11. 頂出不平衡平衡頂出頂白原因分析與對策608.15 拉白原因分析與對策成因: 產(chǎn)品粘膜力較大, 而筋位強度不夠時, 產(chǎn)生拉白痕跡.常見部位: 結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 型腔較深, 脫模斜度小的部位.61拉白應(yīng)力反白Stress-Whitening應(yīng)力泛白時注塑件受到內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力（如過量的延伸）影響而產(chǎn)生的。受應(yīng)力影響的位置會變白色。由于脫模產(chǎn)生應(yīng)力而導(dǎo)致應(yīng)力反白。62拉白原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?拉 白1. 注射及保壓時間不當(dāng)調(diào)整注射及保壓時間2. 注射及保

29、壓壓力不當(dāng)調(diào)整保壓壓力3. 射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4. 注射速度太快減慢射速5. 模具溫度偏高降低模溫6. 冷卻時間偏短延長冷卻時間7. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8. 內(nèi)側(cè)紋面未省光省好內(nèi)側(cè)紋面9. 脫模斜度小增大脫模斜度638.16 粘膜原因分析與對策成因: 產(chǎn)品粘住模具的力較大, 無法順利脫出.常見部位: 結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 型腔較深, 脫模斜度小的部位.64粘膜原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?粘 模1. 保壓壓力偏大降低保壓壓力2. 保壓壓力時間偏長降低保壓時間3. 冷卻時間偏短加長冷卻時間4. 澆口位置不當(dāng)找最佳澆口位置5. 模具側(cè)面光潔度不夠增加側(cè)面光潔度6. 分模不合理產(chǎn)

30、品結(jié)構(gòu)分部于無頂出的型腔須盡量少7. 脫模斜度太小, 不易脫模加大脫模斜度8. 頂出位置結(jié)構(gòu)不合理加頂針658.17 拖花原因分析與對策成因: 因模面毛刺，膠件紋面過粗或脫模斜度過小，脫模時膠件側(cè)面劃傷常見部位: 脫模斜度小而紋面粗的膠件側(cè)面.66拖花脫?？蛹y Demoulding Grooves注塑件脫模時會產(chǎn)生坑紋（拖花）破壞其表面，這個現(xiàn)象主要發(fā)生在結(jié)構(gòu)性的表面。在結(jié)構(gòu)性的表面產(chǎn)生脫?？蛹y。在結(jié)構(gòu)性的表面產(chǎn)生脫?？蛹y。注塑件的流程末端壓力過高導(dǎo)致產(chǎn)生脫?？蛹y（拖花）67拖花原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?拖 花1. 注射及保壓壓力太大降低壓力2.注射及保壓時間太長降低注射及保壓時間

31、3. 射膠及保壓位置不當(dāng)調(diào)好位置4. 脫模斜度小增大脫模斜度5. 紋較粗檢查紋面是否符合圖紙要求6. 膠口位置不對選適當(dāng)?shù)哪z口位置7. 澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小8. 模邊毛刺省模688.1 色差原因分析與對策成因: 不耐溫的色粉和膠料在較高的溫度下，發(fā)生降解而變色因色粉差異或污染不潔凈而致69在冷流道的分流道上出現(xiàn)色差痕由于塑料粒內(nèi)的色母和原料粒不相容而產(chǎn)生色差痕金屬色母的排列受流動方向所影響而產(chǎn)生色差痕色差痕由于部件著色及分布不均或者是著色劑的排列跟隨熔料流動方向不同而引起。熱效應(yīng)的破壞和注塑件的嚴(yán)重變形，例如：使用過大的脫模力，也可令顏色不均勻而產(chǎn)生色差痕。色差痕 Coloured

32、 Streaks70 色差原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ哳伾?. 干燥時間長縮短干燥時間2.干燥溫度高降低干燥溫度3. 背壓太高降低背壓4. 料筒溫度過高降低料筒溫度5. 拌料機，碎料機，料斗及炮筒未清理干凈清理干凈6. 原料批次不同調(diào)色7. 色粉批次不同調(diào)色718.1 光澤差別原因分析與對策成因: 非嚴(yán)重型困氣，氣體壓縮，溫度猝升，輕度燒傷，制品局部表面發(fā)亮模溫或壓力不均，造成熔膠貼合模具型腔表面程度不一，使得膠件表面光澤不一色粉配方引起72在加強筋附近出現(xiàn)光澤差別在融合線附近出現(xiàn)光澤差別由于厚薄膠位差別大而導(dǎo)致光澤差別 光澤/光澤差別 Gloss/Gloss difference

33、s評價注塑件的光澤時，可分辨出兩種缺陷，就是注塑件上光亮度過高或不足，和注塑件表面上的光亮度由差別。光澤有差別常出現(xiàn)于厚薄膠位變化大的位置上。73光澤差別原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ吖鉂刹顒e1.注射及保壓壓力差異調(diào)好壓力2. 注射及保壓時間差異加長射膠保壓時間3. 料筒噴嘴及模具溫度偏差調(diào)整溫度4.澆口不平衡檢查一模多穴的澆口大小5. 紋面差異依要求蝕紋6. 顏料配方差異調(diào)好配方748.20 混色原因分析與對策成因: 含有相容性差的顏料或多種顏料相混雜，導(dǎo)致顏料分散不均混有異色料75色差痕 Coloured Streaks在塑化系統(tǒng)內(nèi)的混料不均勻而引起色差痕76混色原因分析與對策制品缺

34、陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?混 色1. 料筒噴嘴及模具溫度偏低提高溫度2.背壓過小增大背壓3.注射壓力太低 提高壓力4. 注射速度太慢加大射速5. 拌料機未清理干凈清理干凈拌料機6. 炮筒未清理干凈清理干凈炮筒碎料機未清理干凈清理干凈碎料機. 色粉相容性太差換用相容性好的色粉或加擴散劑或拉粒778. 披鋒原因分析與對策成因: 流動的熔膠在一定壓力下，進入模具縫隙，形成多余的膠膜常見部位: 分型面，碰穿面或插穿面，行位處.78超注（毛刺，披鋒）Oversprayed Parts-Flashes披鋒常常產(chǎn)生在近模具的分型線上，封膠平面，排氣或頂針位置。毛刺看似從注件邊飛出的薄膠膜。細(xì)薄的毛刺即時并不太顯現(xiàn)，

35、但大面積的較厚的毛刺（披鋒）會自注塑件邊溢出超過數(shù)厘米。在排氣道口的披鋒旋鈕的披鋒大面積的過量注塑79披鋒原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?披 鋒1. 注射壓力太大降低壓力2.注射速度太快降低速度保壓時間過長減少保壓時間. 料筒，噴嘴及模具溫度太高降低溫度保壓切換位置不當(dāng). 調(diào)好位置. 模面有雜物清理模面.鎖模力不夠增加鎖模力. 機器模板變形更換模板. 機器鎖模力不足更換大噸位機臺原料流動性太好換流動性低的原料分型面插穿面碰穿面司筒頂針處間隙大查修間隙808.22 浮纖原因分析與對策成因: 1. 射出熔膠在接觸模壁時已冷卻較多，玻纖難以浸潤于熔膠中，形成纖痕.2. 玻纖與塑料收縮差異導(dǎo)致局

36、部凸出常見部位: 澆口小而面積大或細(xì)長的玻纖產(chǎn)品.81在膠口附近因產(chǎn)生高度導(dǎo)向性排列而引致玻璃纖維痕清晰的在熔接線位置注塑件有情緒銀光面當(dāng)使用玻璃纖維填充強化料時，有機會出現(xiàn)消光面痕和粗糙表面，有如金屬般反光之玻璃纖維在注塑件表面上出現(xiàn)而形成斑痕。浮纖玻璃纖維痕 Glass Fibre Streaks82浮纖原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?浮 纖1. 加料量不夠加大熔膠量2. 注射壓力太低提高壓力3.注射速度太慢加大射速4. 料筒，噴嘴，及模具溫度偏低提高溫度5. 澆口過小加大澆口6. 澆口位置不當(dāng)選適當(dāng)?shù)臐部谖恢?. 玻纖過長采用短玻纖或玻珠838. 翹曲變形原因分析與對策成因: 制品

37、受內(nèi)應(yīng)力（溫差，壓差所引起）或外力時發(fā)生形狀改變常見變形產(chǎn)品：用含玻纖或易取向膠料制成的大面積或較細(xì)長的產(chǎn)品84翹曲 Warpage 扭曲指的是注塑件的形狀與原來的要求不一致。它們通常是因注塑件的不平均收縮而引起，但不包括脫模時造成的注塑件變形。圖23.1由于模壁溫度不平均而引起的扭曲圖23.2在注塑件邊緣出現(xiàn)的扭曲圖23.3膠邊位置的扭曲85868788 翹曲變形原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ呗N曲變形1. 模溫差異調(diào)至適當(dāng)模溫2.制品厚薄相差大調(diào)節(jié)壁厚或冷卻局部筋位較多且深加大筋位處斜度或頂針數(shù). 冷卻時間不夠加長冷卻時間澆口位置不對找最佳位置. 頂出位置不當(dāng)，受力不均平衡頂出.局部筋

38、位紋未省光省模. 塑料中大分子定位作用太大加填充料或換料. 受擠壓而蠕變變形檢討包裝方式898. 尺寸偏差原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ叱叽缙?. 射膠不穩(wěn)查修過膠圈和介子是否磨損2.原料顆粒不勻檢查水口料顆粒是否過大料筒及噴嘴溫度太高調(diào)至適當(dāng)溫度. 注射壓力太低或太高調(diào)至適當(dāng)射壓和保壓保壓時間不當(dāng)設(shè)置適當(dāng)保壓時間. 澆口大小不均多穴產(chǎn)品澆口一致.模溫太低或太高調(diào)至適當(dāng)溫度. 模具尺寸不準(zhǔn)確修至準(zhǔn)確尺寸. 注射機的電器或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定查修電器或液壓系統(tǒng)908. 破裂原因分析與對策原因：因降解應(yīng)力過大或混有不相容的雜料而使強度極差而 破裂常見部位：柱位或澆口處91爆裂表層脫皮 Flaki

39、ng of the Surface Layer物料內(nèi)的各層未能完全地融合在一起，而且開始有脫皮現(xiàn)象。位置在膠口或產(chǎn)品上。因融合強度不同會產(chǎn)生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象，如大塊的或小塊而偏薄的。圖16.1在澆口及注件上的脫皮現(xiàn)象圖16.2大面積、圖16.3表層有92爆裂應(yīng)力龜裂 stress Cracks應(yīng)力龜裂是由互相非?？拷牧押劢M成。一般是在生產(chǎn)數(shù)天甚至數(shù)星期后才會出現(xiàn)。在沙律勺子上的應(yīng)力裂痕（購買數(shù)周后才出現(xiàn)）93爆裂破損的片狀 Ragged Film Hinge片狀 的破損主要是因塑料內(nèi)的應(yīng)力過大引致。它們可能局部地或完全地撕裂。而過大的應(yīng)力亦導(dǎo)致應(yīng)力反白。圖22.2片狀 上出現(xiàn)的應(yīng)力反白澆

40、口位置圖22.3 因澆口位置不恰當(dāng)，導(dǎo)致片狀 上出現(xiàn)熔合線圖22.1片狀 上出現(xiàn)的應(yīng)力發(fā)白94破裂原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?破 裂1. 塑料分解優(yōu)化背壓降低炮筒溫度優(yōu)化烘料溫度與時間縮短滯留時間過長2.玻纖變短降低炮筒溫度優(yōu)化背壓熔接不良提升模溫，射速. 應(yīng)力偏大降低保壓壓力和時間塑料混入雜質(zhì)選出雜料塑料回料次數(shù)太多回收率比例不超過. 有銳角缺口加大角.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠增加壁厚或預(yù)熱鑲件95內(nèi)應(yīng)力檢測在常溫下冷卻后，將產(chǎn)品放在四氯化碳溶液中浸泡（室溫），若一處嚴(yán)重破裂，說明制品內(nèi)應(yīng)力過大，不合格浸泡后，若無裂痕，內(nèi)應(yīng)力控制達標(biāo)烤箱中用 C 的溫度進行退火處理再放在四氯

41、化碳溶液中浸泡（室溫），有很輕微的裂痕，說明經(jīng)過熱處理，內(nèi)應(yīng)力被釋放很多968. 冷膠原因分析與對策成因：在流道中的冷膠射到型腔后或產(chǎn)品薄筋骨處濺出的冷膠，與周圍的熱膠不能融合在一起，且溫度低，故貼合型腔壁程度差，看上去象單獨的膠塊97冷膠 Cold Slugs 較冷的塑膠熔料經(jīng)射嘴注入模腔，會產(chǎn)生如彗星尾巴的痕跡。冷膠可以在膠口附近或整個注塑件上出現(xiàn)。 冷膠也可能阻塞流道，令熔融的膠流分支，最終形成融合線圖17.1因冷膠而形成的熔合線圖17.2在澆口附近出現(xiàn)的冷膠98冷膠原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?冷 膠1. 塑化不均勻加大背壓，檢查螺桿是否磨損2.模具溫度太低提升模溫料內(nèi)混入難熔

42、的雜料選出雜料. 噴嘴溫度太低提高噴嘴溫度無主流道或分流道冷料穴加冷料井射速過快或過慢調(diào)整射速998.起皮原因分析與對策成因：因含有相容性差的雜料或低分子添加劑，導(dǎo)致分層100起皮 Flaking of the Surface Layer物料內(nèi)的各層未能完全地融合在一起，而且開始有脫皮現(xiàn)象。位置在膠口或產(chǎn)品上。因融合強度不同會產(chǎn)生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象，如大塊的或小塊而偏薄的。圖16.1在澆口及注件上的脫皮現(xiàn)象圖16.2大面積、圖16.3表層有101起皮原因分析與對策制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?起 皮1. 不同塑料混雜避免混料2.同一種塑料不同級別相混避免混料塑化不均勻加大背壓，檢查螺桿是否磨損.

43、原料污染或混入異物選出污染的料填充劑相容性差（擴散劑等過多）減少填充劑用量1028.夾水線原因分析與對策成因：兩股冷的熔膠相遇形成夾線常見部位：孔位，障礙物處，肉厚不均處或多澆口制品103明顯的缺口出現(xiàn)在透明注塑件的頂和底部。夾水線 weld line在大多數(shù)的例子中，融合線是注塑件的光學(xué)性和機械強度較為薄弱的位置，融合線上可能出現(xiàn)缺口或變色現(xiàn)象。缺口特別在深色或光滑的注塑件或拋光亮度高的注塑件上更為明顯。變色的想象則在使用金屬色母時特別容易顯現(xiàn)。近融合線處的玻璃纖維痕。在融合線上出現(xiàn)色差現(xiàn)象。104制品缺陷產(chǎn)生的原因?qū)Σ?夾水線1. 注射速度不當(dāng)調(diào)整射速2.料溫太低提高炮筒溫度模溫太低提高模溫. 注射壓力太小加大射壓和保壓保壓時間短延長保壓時間. 模腔排氣不良增加排氣.澆口位置不當(dāng)找最佳澆口位置. 澆口數(shù)量多減少澆口數(shù)原料受到污染選出污料. 塑料流動性差選流動性好的原料夾水線原因分析與對策1059. 注塑成型過程特有異常水口拉絲下料不良塑化噪音螺桿打滑堵嘴流涎漏膠水口粘模頂針斷開模困難壓模1069.1 拉絲原因分析及對策成因：射嘴或熱流道嘴溫度較高,水口脫出模具時，帶離射嘴處的流動性極好熔膠為絲狀。常見部位：主流道入口或熱嘴處