焙燒爐操作規(guī)程

1、第二章焙燒主控操作規(guī)程焙燒爐主控操作規(guī)程一主要職責(zé)及任務(wù)1. 負(fù)責(zé)把氫氧化鋁焙燒成合格的氧化鋁。2. 作為車間生產(chǎn)控制中心， 是班組各項工作的中心調(diào)度， 負(fù)責(zé)班組內(nèi) 部工作的協(xié)調(diào)，負(fù)責(zé)班組各項工作的匯總、反饋，負(fù)責(zé)對外工作的聯(lián) 系匯報，負(fù)責(zé)外部信息的收集及傳達。班長不在時行使班長的權(quán)利， 負(fù)責(zé)班長的工作。3. 負(fù)責(zé)通過計算機中心遠(yuǎn)程開啟設(shè)備， 調(diào)整焙燒爐各參數(shù)， 使之保持 正常值。4. 嚴(yán)格執(zhí)行上級下達的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，降低消耗，提高經(jīng)濟效益。5. 嚴(yán)格執(zhí)行各項規(guī)章制度，認(rèn)真填寫崗位交接班記錄和各項操作記 錄。6. 負(fù)責(zé)本崗位所有設(shè)備和環(huán)境衛(wèi)生的清理及各種工器具的管理工作。 二、工藝流程及原理工

2、業(yè)生產(chǎn)的濕氫氧化鋁一般含有 68%勺附著水。在焙燒過程中， 當(dāng)氫氧化鋁受熱達到100C以上時，附著水即被蒸發(fā)脫除，當(dāng)溫度達 到225C時，氫氧化鋁先脫掉兩個分子的結(jié)晶水，變成一水軟鋁石； 繼續(xù)加熱到500C560C時，一水軟鋁石又脫掉最后一個分子的結(jié) 晶水，變成無水的r-AL2O3。脫水反應(yīng)式如下：225 CAL2O3.3H2O= AL2O3.H2O+ 2H2O500 C 560CAL2O3.H2O=r-AL2O3+ H2O在500 C560 C溫度下焙燒得到的r-AL2O3是很分散的結(jié)晶質(zhì)的 氧化鋁，需要進一步提高焙燒溫度，才能結(jié)晶并且長大為粗顆粒。 將r-AL2O3加熱至900C時，它開始

3、轉(zhuǎn)變?yōu)閍 -AL2O3,此時轉(zhuǎn)化速度 很慢，提高溫度則轉(zhuǎn)化速度加快。在 1050C1200C下維持足夠的 時間 r-AL2O3 才完全轉(zhuǎn)變?yōu)?a -AL2O3。從成品過濾送來的氫氧化鋁（含水率W 5%卸入L01給料倉（ 3000X 8200mm經(jīng)棒式閥卸到電子計量給料機（DEM1480）,計量后送入 螺旋給料機（600X 3200mm.螺旋給料機將氫氧化鋁送入文丘里閃 速干燥器。從P02頂部排出的煙氣（320C ）經(jīng)煙道進入文丘里閃速 干燥器的地步和氫氧化鋁混合進行熱交換， 氫氧化鋁附水在閃速干燥 器內(nèi)蒸發(fā)干燥。經(jīng)干燥后的氫氧化鋁被煙氣、水蒸氣帶人P01（3950 X 9736mm進行氣固分離

4、，P01溫度大約145C。如果從P02來的煙 氣不足以平衡氫氧化鋁附水的蒸發(fā)量， 需要采用干燥熱發(fā)生器 T11 來 補充熱量。從P01頂部排出的含塵廢氣進入電收塵（BABW100m凈化，由排 風(fēng)機（Q=252000n/H、P=8800pa將其送入煙囪排放。粉塵排放濃度 小于30mg/Nrh達到國際標(biāo)準(zhǔn)。電除塵器收下的粉塵由斜槽送入氣體 提升泵，再由氣體提升泵送入冷卻器 C03的上升管內(nèi)。尾氣接入系統(tǒng)出風(fēng)口從 P01 底部排出的干燥氫氧化鋁卸入 P03 的頂部排煙立管里，與 P01排出的熱煙氣混合，在立管中氫氧化鋁被預(yù)熱，同時脫除結(jié)晶水， 煙氣和脫水后的氫氧化鋁進入 P02（4800x 9871

5、mm進行氣固分離。 固體物料從P02底部排料管進入主爐P04（5750X 17000mm大約2 秒鐘完成焙燒任務(wù)。整個焙燒爐的供熱來自煤氣站送來的低熱值煤 氣。焙燒后的氧化鋁和焙燒爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，從P04頂部進入P03進行氣固分離。從P03底部排料管排出的氧化鋁進入 C02頂部立管， 與C02排出的空氣混合進行熱交換后進入 C01,在C01進行氣固分離 后，從底部下料管排至C03頂部立管，在立管內(nèi)熱交換后物料進入 C02氧化鋁和空氣在C02進行氣固分離后，氧化鋁從 C02底部排料 管排至C04頂部立管，在立管中換熱后進入C03氧化鋁和空氣在C03 進行氣固分離后，氧化鋁從C03底部排料管排至

6、C04冷風(fēng)立管，在立 管中換熱后進入 C03 （注：C01 4200X 9670mmC022090X4370mm C03&3000X 7094mm COd 2250X 5423mm。自C04底部下料管排出的氧化鋁進入流態(tài)化冷卻器 （F=2x 8.31m2） 用冷水進行間接熱交換， 羅茨風(fēng)機鼓入的空氣作為流化風(fēng)。 待氧化鋁 降至80C后經(jīng)風(fēng)動流槽、濃相輸送系統(tǒng)送入氧化鋁儲倉。冷水換熱 后返回焙燒循環(huán)水進行冷卻降溫。三、技術(shù)條件及指標(biāo)控制1. 主爐溫度 PO4T1 1050± 50C;2. 一氧化碳含量：v 0.2%;3. 氧含量:2.0%2.5%。4. 文丘里出口溫度:150

7、°C-200 °C;5. 電收塵入口溫度：150 C -200 C6. 電收塵出口含塵v 30mg/ m3;7. 電收塵對焙燒爐的運轉(zhuǎn)率 99.9%;8. 流化床出水溫度： 55 C ;9. 流化床冷卻水：流量300 m3/h ;壓力0.20.6 MPa ;溫度35 C；10. 流化風(fēng)（單臺）:42 m 3/min 0.04 MPa ;11. 氧化鋁生產(chǎn)電耗：20.46Kwh/t-Ao12. 氧化鋁煤氣耗：523.5NR1/ t-Ao12. 成品氧化鋁溫度： 80 C13. 煙氣出口溫度120C14. AI2O3產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)品級牌號化學(xué)成分，%Al 2C3不小于雜質(zhì)含量，不

8、大于SiC2Fe2QNa2C灼減AO-198.60.020.020.501.0AO-298.40.040.030.601.0AO-398.30.060.040.651.0AO-498.20.080.050.701.0注：1、 AI2Q含量為100.0%減去表中所列雜質(zhì)總和的余量；2、表中化學(xué)成分按在 300C± 5C溫度下烘干兩小時的干基計算；3、表中雜質(zhì)成分按 GB8170處理。四、正常生產(chǎn)的操作控制焙燒爐的正常操作中， 應(yīng)按要求經(jīng)常對產(chǎn)品產(chǎn)量、 質(zhì)量等進行調(diào) 整，控制好各種參數(shù)，以達到穩(wěn)定、均衡生產(chǎn)，高產(chǎn)低耗的目的，為 此，應(yīng)經(jīng)常對以下幾點進行調(diào)節(jié)：1. AL（OH進料量（F01

9、）氫氧化鋁進料量（F01）決定了氧化鋁產(chǎn)量，為了達到預(yù)定的氧化鋁產(chǎn)量，則要求的AL（OH1進料量可按以下公式求得：FW=100/（100-W）- （100-GA”（100-GN） P T/HFW 濕 AL（OH）3 進料量（T/H）W 濕AL（OH濕度（）GA 成品 AbQ灼堿（） （300- 1200C）GN AL（OH）3 附堿（）P : AL2Q產(chǎn)量（T/H）2 .焙燒爐溫度（P04出口溫度）通過調(diào)整下料量及煤氣壓力來保證焙燒爐溫度， 其溫度的高低按A4O質(zhì)量要求而定，PO4出 口溫度一般控制在1050士 50C。3 .文丘里閃速干燥器出口溫度（AO2出 口溫度）為了防止電收塵的極板極線

10、產(chǎn)生酸腐蝕（亞酸），需將AO2出口 溫度控制在150C-200 C。因為AO2出口溫度低于140C對于電收塵 的極板極線具有酸腐蝕，同時要求 AO2出口溫度低于200C，高于 200 C會加速極板極線的變形。4. 廢氣中的氧含量（）為了不使廢氣中含有任何未燃?xì)怏w， 避免對收塵器造成損壞， 并充分降低能耗，需保持廢氣中的氧含量在 2左右，排風(fēng)量可通過調(diào) 節(jié)風(fēng)機風(fēng)門開度和電機速度大小而獲得。5出料溫度控制為了使熱量充分回收利用到焙燒爐， 就要求控制好流化風(fēng)量與冷 卻水流量。在保證成品溫度在 80C以下的條件下盡量減小冷卻水流 量，以使流化風(fēng)得以回收更多的熱量，按此要求務(wù)必注意以下兩點：a. 防止冷

11、卻管內(nèi)壁的結(jié)垢，冷卻水出口溫度必須控制在55C以下，避免加熱管內(nèi)水的暴沸。b. 兩臺流化床同時運行時， 要根據(jù)溫度及時調(diào)整下料插板， 保證 兩床溫度的均衡。6排煙溫度的控制為了保證排煙溫度高于露點溫度，排煙溫度控制在120 C以上，排煙溫度低于120C時，則需要降低煙氣換熱器給水量，直至排煙溫 度達到120 C以上。五開車前的準(zhǔn)備和檢查1. 燃?xì)狻⒃?、水、電、壓縮空氣等具備條件。2. 以上各介質(zhì)的管道都經(jīng)檢查，無泄漏。3. 所有機械設(shè)備都經(jīng)潤滑。4. 所有人孔、觀察門、清理孔都已關(guān)好，且密封良好。5. 校準(zhǔn)氧分析儀和一氧化碳分析儀。6. 校準(zhǔn)流量計、校準(zhǔn)皮帶秤7. 檢查 ID 風(fēng)機，關(guān)好風(fēng)門

12、。8. 檢查T11燃燒站、T12燃燒站、主燃燒站V19(V08)鼓風(fēng)機，關(guān)好風(fēng)門。9. 檢查電收器返灰系統(tǒng)保證正常， 開啟前 8 小時啟動電收塵加熱器10. 檢查羅茨風(fēng)機，保證正常。11. 檢查流化床調(diào)節(jié)擋板位置正確與否。12. 檢查氣體提升泵的進料、排料口。13. 產(chǎn)品貯倉有一定存貯能力。14. 電收塵器供電、 整流、振打、絕緣子箱加熱和灰斗加熱系統(tǒng)完好。15. 檢查所有儀表，使其功能完好。16. 檢查煙氣換熱器水位是否正常。17. 以上檢查和確認(rèn)完畢后即具備啟動條件。六、正常開車(一) 冷態(tài)啟動1 、焙燒爐經(jīng)過較長時間停車，爐內(nèi)溫度與外界溫度大致相同，此種 情況下的爐子啟動為冷啟動。 新爐

13、內(nèi)襯要進行一周自然通風(fēng)干燥2、對GSC整個系統(tǒng)根據(jù)開車前的要求進行詳細(xì)檢查。3、檢查工作完畢后，經(jīng)電工允許并請示調(diào)度同意后，方可啟動排風(fēng)機，同時巡檢人員必須到現(xiàn)場觀察運行狀況。4、排風(fēng)機啟動后運行十分鐘左右無異常，可將風(fēng)門逐步打開使高溫旋風(fēng)筒P03負(fù)壓升至2mbar以上，使焙燒爐有一定的通風(fēng)量。( 1 )檢查所有啟動條件是否具備。(2)關(guān)閉排風(fēng)機風(fēng)門 P16。（ 3）啟動排風(fēng)機 P17。（4）啟動T12,之后逐漸將排風(fēng)機風(fēng)門P16打開，嚴(yán)格按照烘爐曲 線逐步提升CO1T1溫度。（5）點燃V08,觀察P04T2,使其逐步上升。當(dāng)A02出口溫度150C 時，開啟螺旋給料機，避免螺旋熱變形。（6）當(dāng)

14、P04T2達到600C以上時，以最小氣量啟動 V1Q注意P01T1溫度，若超過350C,打開摻風(fēng)降溫調(diào)節(jié)閥V10,使P01T1在150200C之間。注意保持 Q含量在5鳩上。（二）熱態(tài)啟動因某種原因，焙燒爐臨時停車，P04出口溫度不低于600C，其升溫 可不遵循溫升曲線，短時升溫以達到最快下料的目的。當(dāng) P04 出口 V600C時按烘爐曲線升溫下料。1. 啟動排風(fēng)機 （ 若排風(fēng)機未停 , 可?。?。2. 觀察P04出口溫度，如果低于600C ,可先啟動V08將PQ4出口溫 度提至600 C以上，最好達到700 Co3. 逐漸增加排氣量 , 使系統(tǒng)總負(fù)壓在 -3Kpa 以上。4. 啟動A01,準(zhǔn)備

15、下料。5. 啟動V19。（注意P01T1不超溫）6. 當(dāng)P04T1達到750C時投料。（三）投料步驟1. 在投料之前 , 下列設(shè)備都已啟動完畢 :a. 羅茨鼓風(fēng)機。b. 流化床冷卻器冷卻水，且流量10nVh。c. 返灰系統(tǒng)設(shè)備。d. 電除塵器。并根據(jù)煙氣中 CO的含量不超過0.2%的前提逐漸升高 電壓。e. 產(chǎn)品貯倉單機除塵組。f. 氣力輸送系統(tǒng)。g. 螺旋給料機運行2. 聯(lián)系煤氣站，使煤氣壓力穩(wěn)定在21kpa,開啟一個燒嘴，以最小流 量啟動V19,開啟燒嘴選擇V08頂部燒嘴或V08對面燒嘴。3. 當(dāng)P04出口溫度達到750C時投料，投料時以相當(dāng)于額定能力15 % 的下料量（即15t /h）啟

16、動皮帶秤。4. 投料后注意P01出口在150200C之間，當(dāng)P01出口溫度低于200 C時，開啟電收塵。5. 逐漸增加P16、A16風(fēng)門開度，控制廢氣中氧含量不低于 5%并 在 5%附近。6. 下料后逐步增大排風(fēng)量、燃?xì)饬考跋铝狭?。焙燒爐的供熱量應(yīng)控 制在焙燒爐溫升在50100C/h之間。7. 隨著生產(chǎn)的正?；?, 適當(dāng)減少排風(fēng)量 , 將煙氣中的氧含量穩(wěn)定在2-2.5%。8. 當(dāng)生產(chǎn)運行平穩(wěn)后，開啟煙氣余熱器進水，如出水溫度升溫不明 顯，則需要對煙氣換熱器進行排氣，排除管道內(nèi)的不凝性氣體。9. 當(dāng)AO2出 口溫度低于150C時，開啟干燥熱發(fā)生器 T11。（四）計劃停車1接到停車指令后即減小 A

17、L（OH»下料量，直到將AH倉拉空后，停 電子皮帶稱 。2. 同時，減小 V燃?xì)饬浚乐筆04出口溫度高報。3. 停止干燥熱發(fā)生器T11 （如運行），關(guān)閉附屬風(fēng)機。4. 等AH倉拉空后，停止燃?xì)庹?Vi9,關(guān)閉供氣手動蝶閥。5. 為防止PO2出 口溫度過高，可打開 冷風(fēng)口 V10降溫。6. 將 ID 風(fēng)機速度降到最低轉(zhuǎn)速，風(fēng)門關(guān)小。7. 關(guān)閉電收塵，?；叶芳訜?、絕緣加熱，停止振打，直到收塵灰斗 的料拉空，關(guān)閉返灰系統(tǒng)。8 ID風(fēng)門關(guān)閉后停風(fēng)機，關(guān)閉所有冷風(fēng)進口，讓爐體自然冷卻。9. 排空流化床內(nèi)的氧化鋁，等流化床不出料后，關(guān)閉運行的羅茨風(fēng)機。10. 當(dāng)冷卻器出水溫度比進水溫度只高 5

18、C左右時，可切斷冷卻水供 給。11. 停止焙燒爐的一切運行設(shè)備，包括輸送系統(tǒng)，關(guān)閉煤氣管道的手 動蝶閥，通知煤氣分廠停止煤氣的供給，打開煤氣分散閥放散。12. 待P01出口溫度降至150C以下時，關(guān)閉煙氣換熱器進水。13. 把ESP的高壓電打到正確接地位置，并對電收塵高壓側(cè)進行放電， 到此為止計劃停車工作就全部完畢。五）緊急停車一）焙燒爐內(nèi)或外的一些故障將導(dǎo)致焙燒爐被迫停車， 其常見的原因有：1電源供給故障。2. 有關(guān)AH系統(tǒng)、ALQ系統(tǒng)、煤氣系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)等故障。3由于操作失誤、綜合性事故違反最高報警限而引起的停車。4. 焙燒爐內(nèi)產(chǎn)生頑固性堵塞。5. 單一方面設(shè)備故障停車或損壞。6. 負(fù)

19、壓出現(xiàn)大面積波動。 （二）以上事故的發(fā)生將導(dǎo)致焙燒的緊急停車， 可按以下步驟進行操 作處理：1. 停止燃?xì)庹荆袛嗝簹?，關(guān)閉手動蝶閥。2. 關(guān)閉AH進料，依次關(guān)閉皮帶稱、進料螺旋。3. 關(guān)閉電收塵及灰塵返回系統(tǒng) （如出現(xiàn)負(fù)壓急劇下降， 則先于停料前 將電收塵關(guān)閉）。4.將ID度減到最低，逐步風(fēng)門關(guān)閉（如需停風(fēng)機，則停風(fēng)機）。5. 關(guān)閉爐體冷風(fēng)進口，待事故處理完后，根據(jù)停車時間長短，可按冷 或熱啟動步驟啟動恢復(fù)生產(chǎn)。除非供電中斷 ,羅茨鼓風(fēng)機必須有一臺繼續(xù)運行 , 以保護冷卻機透氣 層和干燥器透氣層不因過熱而損壞。一般應(yīng)繼續(xù)運行 30 分鐘以上。 干燥和焙燒系統(tǒng)的停車不影響產(chǎn)品輸送系統(tǒng)的運行 ,

20、 該系統(tǒng)可繼續(xù)操 作 七、焙燒爐系統(tǒng)聯(lián)鎖電收塵聯(lián)鎖：1、一氧化碳0.2%，電收塵降壓，高報警；2、一氧化碳0.6%,電收塵跳停；3、氧含量V 1%,電收塵跳停。ID 風(fēng)機：1、前后軸承溫度90 C報警；皮帶秤聯(lián)鎖：1 、螺旋給料機跳停,皮帶秤跳停；2、V19跳停（V03、V04關(guān)閉），皮帶秤跳停；3、流化床羅茨風(fēng)機跳停,皮帶秤跳停；4、流化床進水流量w 10m3/h （其中任一組），皮帶秤跳停；5、ID 風(fēng)機跳停,皮帶秤跳停。V08 燃燒站聯(lián)鎖：1 、 ID 風(fēng)機跳停, V08 燃燒站跳停；2、儀表風(fēng)壓力V 0.45Mpa, V08燃燒站跳停；3、V08 助燃風(fēng)機跳停, V08 燃燒站跳停；4

21、、煤氣壓力35Kpa , V08燃燒站跳停；5、系統(tǒng)總負(fù)壓V 3Kpa、P01 出口壓力V 3Kpa、P03v 1.5Kpa,三 個條件任意兩個條件滿足, V08 燃燒站跳停。V19 燃燒站啟動條件：1、煤氣壓力V 8Kpa>35Kpa, V19燃燒站跳停；2、儀表風(fēng)壓力V 0.45Mpa , V19燃燒站跳停；3、ID 風(fēng)機跳停， V19 燃燒站跳停；4、V08燃燒站跳停，V19燃燒站跳停T11燃燒站啟動條件：1、煤氣壓力v 8 Kpa> 35Kpa, V19燃燒站跳停;2、ID風(fēng)機跳停，T11燃燒站跳停；3、儀表風(fēng)壓力v 0.45Mpa, T11燃燒站跳停；4、T11助燃風(fēng)機跳

22、停，T11燃燒站跳停；T12燃燒站啟動條件：1、煤氣壓力v 8 Kpa> 35Kpa, T12燃燒站跳停;2、ID風(fēng)機跳停，T12燃燒站跳停；3、儀表風(fēng)壓力v 0.45Mpa, T12燃燒站跳停；4、T12助燃風(fēng)機跳停，T12燃燒站跳停；八、事故判別及處理設(shè)備名稱故障現(xiàn)象故障原因處理方法氫氧化鋁 供料系統(tǒng)1. 干燥器AO2出口溫度升高；2. PO2T1 及 PO4T1高報；3. 整個爐體負(fù)壓 升冋報警。1.雜物堵塞漏斗 出口； 2.氫氧化鋁 小倉出現(xiàn)蓬倉；3.皮帶秤出現(xiàn)故 障停車；4.皮帶秤 下料口堵塞。5.螺旋給料機故 障1.關(guān)閉T11燃燒器。2.關(guān)閉主燃燒器 V19。 3.開V10閥

23、門。4.風(fēng)機風(fēng)門關(guān)小。5.故障 在短時間內(nèi)能處理，可不停風(fēng)機，否則停 ID風(fēng)機處理。6.敲打氫氧化鋁小倉漏斗 及下料口。進入小倉檢查，清理雜物。7. 檢查螺旋給料機。氧化鋁輸 送系統(tǒng)1.流化床冷卻器 不排料或出水溫 度降低或床壓增氧化鋁輸送故 障。1.如遇輸送系統(tǒng)暫時故障，可將下料量降 至最低，流化床放料，待輸送系統(tǒng)故障排 除后恢復(fù)正常生產(chǎn)大。2.斜槽風(fēng)機跳 停報警，A0輸送 系統(tǒng)停止。2、如輸送系統(tǒng)長時間不能正常，則需要 關(guān)閉V19燃燒站，關(guān)閉進料系統(tǒng)，降低 ID風(fēng)機轉(zhuǎn)速，待輸送修復(fù)好后，方可下 料。流態(tài)化冷 卻器1.冷卻水流量顯 示降低。2.卸料溫 度升高直到溫度 過咼而不卸料3. 流化床

24、出水溫度 高流化床供水不 足或斷水。1. 聯(lián)系加大冷卻水流量。2. 減少AH下料量直至關(guān)閉。3. 減少T11、V19燃?xì)饬恐敝陵P(guān)閉。4. 減少風(fēng)機風(fēng)量，等水恢復(fù)后方可能正常 生產(chǎn)。1. 羅茨風(fēng)機故障， 風(fēng)壓風(fēng)量降低。2. 流化床壓力降 低。3.A0卸料溫 度升高。4.AH下 料未變，而出料減 少或不出料。羅茨風(fēng)機供風(fēng)故 障。1. 減少AH下料量直至關(guān)閉。2. 減少燃?xì)饬恐敝陵P(guān)閉。3. 風(fēng)機風(fēng)門關(guān)小。4. 羅茨風(fēng)機供風(fēng)恢復(fù)后，排除積料方可恢 復(fù)生產(chǎn)。1. K01冷卻效果 差，卸料溫度咼于80 C 或不卸料2. 流化床壓力升 高流化床K01堵 塞或部分堵塞。1. 減料或停料，停V19。2. 關(guān)流化

25、風(fēng)和下料閘板。3. 卸開冷卻器下部的清理孔， 清理床上的 物料和臟料。4. 清理好、裝好檢查孔。P01旋風(fēng)筒1. PO1、P02、P03、 底部壓力波動。2. P02進口溫度 升高。1. P01旋風(fēng)筒下料翻板閥漏風(fēng)。2.氫氧化鋁下料量 過大。1. 減少氫氧化鋁下料量。2. 堵住翻板閥的漏風(fēng)點。文丘里干 燥器1.A02壓差超量 程，系統(tǒng)負(fù)壓過高 或波動。2.氧含量趨于零。3.C04溫 度升高。1.下料時系統(tǒng)負(fù) 壓過低。2.氫氧化 鋁水分過高。3. 下料時加料過快。1. 停V19,停止下料。2. 提高風(fēng)機轉(zhuǎn)速，增大風(fēng)門開度。3. 打開A02 “U”型管放料，放空后恢復(fù) 生產(chǎn)。高溫旋風(fēng) 筒和冷卻 旋

26、風(fēng)筒1. 被堵塞旋風(fēng)筒 的溫度下降很快， 所測負(fù)壓降低。2. 旋風(fēng)筒堵塞后， 后部的旋風(fēng)筒溫 度會快速下降，出 料溫度降低。內(nèi)襯脫落。1. 開大ID風(fēng)機風(fēng)門，進行抽風(fēng)，短暫堵 塞，物料逢在下料口，通過抽風(fēng)看能否 將物料抽走。2. 如發(fā)生頑固性堵塞，上述辦法不能疏通時，需停止下料，關(guān)閉V19, T11，調(diào)整風(fēng)量；開大引風(fēng)機風(fēng)門，爐內(nèi)通風(fēng)，用風(fēng) 管將爐內(nèi)積料清理干凈， 將內(nèi)襯搗掉。4. 清理完要檢查所有旋風(fēng)筒，并用鏈球進行 測試，確定暢通后恢復(fù)生產(chǎn)。煤氣供給1.P04T1及爐體 溫度降低。2.增加 燃?xì)饬浚瑴囟壬仙?不明顯。3.廢氣中 CO 02含量升高。4.現(xiàn)場觀察孔火 焰發(fā)渾。5.煤氣壓 力降

27、低產(chǎn)生報警。1. 燃料燃燒不好。2. 煤氣供給異常。1.減少燃?xì)饬俊?.增大風(fēng)機排風(fēng)量。3. 檢查一次空氣（助燃風(fēng)）壓力。4. 檢查每個燃燒器壓力是否一致。5. 檢查噴頭，如有臟物，清理更換。6. 減少下料量。7.聯(lián)系煤氣站解決故障8.當(dāng)煤氣供應(yīng)不能滿足生產(chǎn)時，停止下 料，待煤氣供應(yīng)正常后恢復(fù)生產(chǎn)。供風(fēng)1. 儀表風(fēng)壓力低 報。2. 燃燒站聯(lián)鎖跳 停。供風(fēng)故障。按緊急停車步驟處理。2.聯(lián)系空壓站 排除故障；待故障排除后，恢復(fù)正常生產(chǎn)。靜電除塵 器1.電收塵電壓接 近零。1. 極板、極線掉落 或變形引起短路。2. 收塵料過多，堆 積到陰極框架而 短路。1. 檢修校正陰陽極板線。2. 加大返灰量。2

28、.收塵電壓正常， 電流很小。1.陰陽極振打故 障造成極板、極線 積灰太厚。1.將振打裝置改為手動，消除積灰。3.電收塵收塵效 率低。1.二次電流、電壓 低。2.振打效果不 好，極板、極線積 塵嚴(yán)重。3.系統(tǒng)漏 風(fēng)造成二次飛揚。4. 進口含塵量過 高造成電暈圭封閉。5. 氫氧化鋁粒度 過細(xì)。1. 提咼二次電流、電壓。2. 清理檢修振打。3. 系統(tǒng)堵漏。4. 檢查旋風(fēng)收塵，保證收塵效率。5. 供應(yīng)粒度較粗的氫氧化鋁。電收塵返 灰1. 斜槽壓力低2. 氣力提升泵停1. 出料斜槽。2. 電收塵出料故。 障。1. 檢查斜槽風(fēng)機、透氣布。2. 檢查氣力提升泵及風(fēng)機。大面積負(fù) 壓出現(xiàn)大 幅降低或 升高1.負(fù)壓出現(xiàn)局部 降低，多為旋風(fēng)筒 堵塞。2.負(fù)壓出現(xiàn) 大面積升高，多為 供料系統(tǒng)故障。3負(fù)壓出現(xiàn)大面 積降低，則多為ID風(fēng)機供風(fēng)故 障。1.旋風(fēng)筒堵塞。 2 給料系統(tǒng)故