鋼箱梁施工工藝設計

1、.（一）、設計概述U12 聯(lián)鋼結構橋設計里程為K6+674.1m-K6+734.1m，結構寬度44.5m，雙向橫坡，坡度為± 2.0%，全長 60m?？鐝浇M合為單跨60m。防撞護欄采用鋼護欄，外型與立交范圍內其他橋梁一致；橋面鋪裝為100mm瀝青混凝土 +2mm防水層 +80mm鋼筋混凝土調平層。箱體頂板寬 44.5m，梁高 3.3m，鋼箱梁頂板厚 14mm；底板在支點附近厚 12mm，跨中 1/2 跨徑處厚 16mm；縱向腹板間距 2.6m-3.3m, 縱向腹板厚 16mm，橫隔板間距 3.3m-4m，橫隔板厚 12mm。鋼橋面采用剪力釘與混凝土鋪裝層連接。鋼箱梁分節(jié)制造出廠， 在

2、現(xiàn)場焊接成整體后吊裝到位成型。為保證成橋后主梁線型，工程制作時應進行試拼。本橋設置成橋預拱度，跨中預拱度值為88mm，以二次拋弧線向兩側支點過渡。施工預拱度應根據(jù)具體施工方法確定。（二）、材料1、本橋鋼結構采用Q345qD鋼。2、中厚板（板厚 16mm）按正火狀態(tài)交貨，其余薄板（板厚16mm）可按控軋狀態(tài)交貨，并提供生產鋼板性能基礎實驗的證明材料。3、鋼板熔煉化學成分符合橋梁用結構鋼（GB/T 714-2008 ）相應規(guī)定。4、鋼板機械性能符合橋梁用結構鋼 （ GB/T 714-2008 ）相應規(guī)定。5、本橋供貨鋼板必須有生產廠的出廠質量證明書，并應進行檢驗和驗收，做好記錄。必要時可要求制造廠

3、對鋼板進行無損探傷復檢。6、鋼板公差帶按熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、 外型、重量及允許偏差 GB/Tt709-2006 B 類執(zhí)行。7、焊接材料如焊絲、焊劑等選用與被焊接鋼板材料相匹配。8、使用的焊絲、焊劑，焊接上述鋼板后，其熔敷金屬屈服強度、極限強度，延伸率及沖擊韌性應不低于母材的機械性能，其中焊縫金屬的擴散氫的含量應低于 5ml/100g ，手工電弧焊應采用低氫性焊條。9、焊接材料供應貨應附有質量證明書。應任意抽查復驗就焊絲。10、橋面砼鋪裝采用C40混凝土。11、鋼梁頂面剪力釘中采用13× L 圓柱頭焊釘，焊釘采用KL15 材質，其.各項性能應符合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（GB/T 1

4、0433-2002 ）的技術要求。（三）、鋼結構制造加工準備1、本橋主要受力構件（包括關鍵斷裂部位、受拉部位、主要局部穩(wěn)定等部位）為：鋼主梁頂板、腹板、底板、端橫梁腹板、底板及支座支撐鋼板。2、鋼橋制造和檢驗所選用的量具、儀器、儀表等必須定期由二級以上計量機構檢定合格后方可使用。3、鋼結構制作和安裝的切割、 焊接設備， 其使用性能應滿足選定工藝要求。4、根據(jù)鋼板定尺和運輸方案對鋼箱梁進行分段，鋼箱梁分段及對接焊縫設置應避開應力高峰區(qū)， 制造時可先將鋼板和縱肋焊接成板單元，再在組裝臺座上拼裝。具體分段及時對接焊縫設計應和設計、監(jiān)理共同研究確定。5、鋼板在到貨下料前，應認真記錄各批鋼板的爐批號及鋼

5、板規(guī)格編號。對來料鋼板內在質量包括試件及超聲探傷和表面質量進行復檢，檢查鋼板幾何尺寸、平整度及表面銹蝕或是非正常銹敷情況，并做好記錄以備查考。6、鋼板作樣、下料、切割幾何尺寸應正確考慮鋼梁縱坡、預拱度、邊緣加工及電焊收縮等各種因素的影響。7、下料所劃的切割線必須準備清晰，下料尺寸允許偏差為±1mm。8、下料前應檢查鋼板的鋼號、規(guī)格、質量。確認無誤合格后，方可下料。下料后對主要零件應做好材料牌號、板號標記的移植，以便材料跟蹤。9、主要構件的零件下料時，應盡量使其受力方向和鋼板的軋制方向一致。10、鋼板在切割前，應以矯平等預加工處理，并使其偏差在 1mm/m范圍內。二端各 2m范圍內和順

6、平整。鋼板經矯平后不得出現(xiàn)褶皺、翹曲等影響質量的現(xiàn)象。有異常情況， 應進行特殊加工處理。 矯平后鋼板表面不應有明顯的凸痕和其他損傷。必要時應進行局部整修或打磨整平。11、對于本橋鋼板，一律不允許進行剪切切割。12、各類鋼結構部件的零件， 原則上應采用氣割切割。 并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控自動切割、 等離子切割等方法。 手工切割只能用于次要零件或是手工切割還要在進行整修或是打磨整平。13、氣割切割的工藝要求、在剛才加工之前， 應用有代表性的試件進行火焰切割工藝評定。對于切.割前已經過拋丸除銹預處理并噴上車間底漆的鋼材， 進行火焰切割工藝評定的試件，應涂上同樣的底漆。、進行火焰切割工藝評定

7、的試件，應根據(jù)各種不同的板厚分檔分別評定。對于板厚超過 40mm時，加密板厚級差進行工藝評定。、火焰切割試件實驗， 應對不同的板厚及溫度條件進行切割前予熱， 應驗證制造工作的熱量控制技術并保證： 火焰切割面無裂痕； 局部硬度不超過 HV350；無其它危害結構使用新能的缺陷。、火焰切割的邊緣應打磨或用機加工法除去明顯的火焰切割痕跡線。14、對于主要受力構件的自由邊， 一律在氣割后刨邊或銑加工， 刨邊是每側至少 3mm。其余留量由制造廠根據(jù)加工條件決定。 對于用氣割開坡口焊接的板邊，可不進行刨加工，但應用砂輪打磨，去掉氧化皮。15、刨加工偶的表面粗糙度應100m。氣割切割零件邊緣允許偏差規(guī)定如下：

8、精密氣割邊緣：± 1.0mm自動或半自動氣割邊緣：±1.5mm切割垂直度偏差不大于板厚的5%，且不大于 1.5mm。切割邊緣的直線度。對于自動、半自動切割為h0.5mm。16、切割時，應防止缺口。主要受力構件的零件邊緣不允許有缺口。一般構件的零件邊緣缺口不大于2mm.17、待焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其它雜質，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產生煙塵。18、所有埋弧焊被焊鋼板表面，在焊縫及坡口兩側用砂輪打磨等是，不允許施加過大壓力，以免造成過熱，凡助焊劑可能接觸部位的浮銹， 均一律去除干凈，以防浮銹夾入助焊劑中。19、所有引弧板與滅弧板的表

9、面， 均應磨光，徹底去除氧化皮。 引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。20、需作產品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質，厚度、軋制方向機坡口必須與所焊對接板材相同，其余長度應大于400mm，寬度每側不得小于 150mm。.21、零件銑平要求不平整度0.1mm。22、零件磨光頂緊要求為接觸部位應進行銑平加工，其不平整度0.1mm，頂緊接觸面不得少于75%，局部縫隙 0.2mm。23、零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順；刨銑時應避免油污污染鋼板。24、材料表面?zhèn)蹜刂茷椋褐饕獦嫾c受力垂直方向小于0.3mm，主要構件與受力平行方向小于0.5mm，其它構件小于0.8

10、mm。25、未經設計單位同意，不得在鋼箱梁隨意開人孔。26、人孔表面處理及焊接處理：人孔應為正圓柱形，孔壁光滑，孔緣無損傷不平，刺屑應除干凈，孔徑允許偏差0.1 0.2mm。（四）、焊接連接1、全焊透坡口縫主要用于：箱梁頂、底板和腹板的對接焊縫（ I 級焊縫），腹板與頂、底板之間的 T 型焊縫，墩頂橫隔梁與頂、 底板及腹板之間的 T 型焊縫（ I 級焊縫），平鋼板加勁、 T 型加勁縱向之間的街頭（ II 級焊縫）。2、部分焊縫透坡口焊接主要用于加勁板與頂、底板之間的聯(lián)接、中間橫梁等出（均為 II級焊縫）。3、角焊縫主要用于腹板的豎向、水平加勁、平鋼板加勁，L、型加勁與 U肋、橫梁之間焊縫和其它

11、構造焊縫（均為II級焊縫）。4、全橋焊縫構造、焊接方法、焊接程序等必要時由設計、施工、監(jiān)理共同確定。5、焊工應經過考試并取得權威部門的合格證后方可從事焊接工作。合格證應注冊試焊條件、有效期限。焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)。6、正式施工前，應先將焊絲、助焊劑與鋼板進行焊接工藝相符，要進行對接接頭， T 型接頭等接頭試驗，對特殊的接頭均應分別進行焊接工藝評定試驗：、焊接工藝評定所采用的工藝應與生產中的焊接工藝相符，要進行對接焊頭， T 型接頭等接頭試驗，對對特殊的接頭均應分別進行焊接工藝評定試驗。、本橋工廠焊接和工地焊接均應分別進行焊接工藝評定試驗。、本地焊接工藝評定試驗， 應包括現(xiàn)場作

12、業(yè)中各種位置，并考慮工地現(xiàn)場實際氣候狀況， 焊接工藝評定所采用的鋼材、 焊接材料及焊接工藝必須與實際情.況相同。、在實際生產若焊接材料的改變、焊接方法的改變， 或由于焊接設備變化引起焊接參數(shù)、焊接位置變化，坡口型式改變、角焊縫腳尺寸增大 2mm以上，焊接部位采用車間底漆等均應事先進行焊接工藝評定試驗。、焊接工藝試驗需進行外觀及內部無損檢測機械力學性能實驗， 接頭橫向側彎曲實驗，接頭硬度實驗， 宏觀斷面酸蝕實驗等各種專項實驗并滿足不低于相應母材的設計技術和規(guī)程要求。、焊接工藝評定的實驗用材應考慮實驗結果對鋼板的性能和各種厚度具有覆蓋全部所進材料的效果。、針對鋼結構焊接的不同材料、不同的接頭、不同

13、的焊接位置、不同的鋼板厚度以及不同的焊接方法， 分別選出代表性的焊接接頭作為評定項目，并匯總列出焊接工藝評定項目清單， 該清單有制造方提出， 經監(jiān)理工程師簽認批準后實施。、焊接工藝評定后確定的工藝參數(shù)，在加工過程中作為指導生產的依據(jù)，不得隨意改動。、焊接工藝評定中，應包含焊釘?shù)墓に囋u定內容。、工藝評定用試板尺寸、 取樣標準以及試驗驗收標準按照 鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-2009）執(zhí)行。7、不同厚度的鋼板對接，應將較厚板的一面加工成斜坡，其坡度應小于或等于 1：8。底板變厚側應在梁外側。8、鋼板對接接頭， 其縱橫向的對接焊縫， 可采用十字形交叉或是T 型交叉。當為 T 型交叉式交叉點得距

14、離不得效益200mm，切拼接材料的長度和寬度均不得小于 300mm。9、頂、底板、腹板和縱肋對接焊縫不得布置在同一截面，應錯開一段距離。工地對接縫頂、底板宜做成向上的V 型坡口。10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式與尺寸應符合相關規(guī)定?；鹧媲懈顣r， 切口上不得產生裂紋， 并不宜有大于 1.0mm的缺棱，切割后應清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。11、施焊前，焊工應檢查焊接部位的拼裝和表面的清理的質量，如不符合要.求，應修理合格后方可施焊。12、焊絲和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應妥善為包裝和防護，手工焊條及焊劑烘焙溫度與時間，以及保存溫度與時間應符合相關規(guī)定。13、全熔透的對接焊

15、縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。14、雨天時，禁止露天焊接。構件焊區(qū)便面潮濕或有冰雪是，必須清理干凈方可施焊。在四級以上風力焊接時，應采取防風措施。15、不應再焊接以外的母材上大火引弧。16、定位電焊， 必須由持有焊工合格證的工人焊接，點焊用的焊接材料應與正式施焊用的材料相同，點焊高度不宜超過設計焊縫厚度一半，點焊長度易為50-100m, 點焊間距為 400-600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清理干凈后重新焊接。17、T 型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫， 其兩端必須配制引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同。 焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出

16、板和其他工具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。18、在組裝好的構件上施焊， 應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。控制焊接變形，可采用反變形措施。在約束焊道上施焊，應連續(xù)進行。如因故障中斷，在焊是應對已經焊接的焊縫局部作預熱處理。采用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后在繼續(xù)施焊。19、為保證構件疲勞受力性能，對下列受拉部位的焊縫須進行打磨:、所有頂板、底板、腹板的對接焊縫。、腹板與頂、底板之間全焊透焊縫中超差缺陷及不和順過度部位。20、底板鋼板厚度從 12mm-16mm變化，變化處的焊縫和構件加工均應在工廠內完成。21、焊接嚴格按相關規(guī)范進行，不得隨意在鋼梁構

17、件上引弧；不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。22、在防風得到保證并且C02 純度 99.9%的情況下，允許采用C02 氣體保護焊打底，自動埋弧或手工焊罩面工藝。23、鋼結構在現(xiàn)場連續(xù)的部位采用全焊工藝，制造商在節(jié)段加工時必須根據(jù)預先的工藝評定的參數(shù)。預留一定的變形量和收縮量，確保結構：“三維”尺寸.及精度，防止鋼結構出現(xiàn)難以拼裝或無法合攏的現(xiàn)象。24、現(xiàn)場焊接必須采取措施， 對母材焊接部位進行有效的保護，配置在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。25、工地焊接環(huán)境條件：風力5 級，溫度 5，濕度 80%。26、工地現(xiàn)場施焊前， 應檢查對接鋼結構階段焊接口狀況，其

18、中包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。27、工地焊接時各類構件節(jié)段施焊順序應對稱于橋軸線，并對稱于構件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調的實施。28、工地焊接時對各類加勁連接的補償段，可在大接頭環(huán)縫施焊后， 在予以實施焊接。（五）焊縫檢驗與無損檢測1、在鋼梁加工過程中，制造廠應根據(jù)組裝前、后，焊接時和焊接后的需要，對焊縫質量進行檢查和實驗，以保證材料和加工質量符合制作技術要求。2、焊縫無損傷探傷按公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/T F50-2011 執(zhí)行，其中箱梁處頂板和底板鋼板的縱向拼接縫的T 型焊縫無損傷探傷按橫向對接焊縫的要求執(zhí)行。3、凡涉及檢查的各種作業(yè)，在開始之前應提前通知

19、制造檢查人員和監(jiān)理人員，檢查和監(jiān)理人員應在已檢查驗收的各種部件和焊接部位做明顯的識別標記，并保存所有的現(xiàn)場核試驗的記錄資料。4、探傷人員資格， 取得權威部門的上崗合格證書，無證人員嚴禁上崗操作。5、制造廠檢查人員和監(jiān)理人員應切實查明本橋所用鋼。鋼板的內在質量和外表質量的質保情況和商檢情況是否符合設計技術要求，并檢查在其加工過程中可能出現(xiàn)的問題。應檢查焊接設備是否符合要求。應查明各種焊工是否經考試合格認可，并觀察焊工的工作質量是否達到規(guī)范的要求，焊工是否按照焊接工藝技術條件進行操作。應切實查明所有焊縫尺寸、品牌、規(guī)格是否應用正確，保管規(guī)范，檢查人員和監(jiān)理人員應借助各種手段對焊縫質量進行檢查，查明

20、是否達到技術要求以及其它規(guī)范的要求。.6、所有的焊縫在無損傷探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應先目檢，合格后，才可進行無損探傷。7、射線（ RT）探傷、超聲（ UT）探傷、磁粉（ MT）探傷均應標準執(zhí)行。8、對于工地焊接的對接全焊透焊縫除應滿足工廠焊接探傷的基本要求外，還應對每個對接接頭焊縫進行25%X射線探傷和 100%超聲探傷， 5%磁粉探傷。9、工地焊接和工廠焊接結構焊縫均應進行焊接接頭的破壞性試驗機強度評定。試驗數(shù)量、結果應符合焊接工藝評定的規(guī)定。10、在焊接主要構件的對接接縫時， 應增設焊接試板抽樣進行上述試驗， 對各種節(jié)段組拼的縱、 橫對接焊縫施焊后， 對于每個節(jié)段的不同部位均應附上

21、拖帶小板抽樣檢查與試驗， 產品試板數(shù)量見下表， 如試驗結果不合格， 可在原試板上重新取樣在試驗， 如試驗結果仍不合格， 則先查明原因， 然后對該試板代表的接頭進行處理。接頭長度（ mm）接頭數(shù)量產品試板數(shù)量 400151 400-1000101 10005111、超聲探傷應包括坡口焊縫及其熱影響區(qū)在內。12、生產過程中， 當發(fā)現(xiàn)有問題時， 監(jiān)理人員可通過業(yè)主要求制造廠對鋼板材料，進行無損探傷復驗。13、焊縫缺陷修補經經檢測的工廠焊縫或工地焊縫、 凡無損探傷不合格者， 應按規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查、直到合格為止。事先應嚴格確定裂縫和修補的范圍， 返修的焊縫不宜超過兩次， 確保焊縫工程質

22、量。14、制造廠對焊縫進行無損探傷后， 在經制造檢查熱暖驗收之前， 應將所有的照片記錄資料， 包括不合格待修焊縫的照片， 記錄資料以及有關報告， 全部提交給監(jiān)理檢查人員。15、制造廠對焊縫進行無損探傷的全套照片，記錄資料，包括以前質量不合.格而進行修理前、后的照片，記錄資料以及有關報告， 應在工作完成時交給業(yè)主。16、墩頂隔梁 30mm厚鋼板與頂?shù)装逄幉捎蒙厦嫫驴诤?，必須對橫梁進行整體探傷，防止較厚鋼板出現(xiàn)板內裂紋。( 六) 構件允許誤差箱梁加工尺寸允許誤差按公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/T F50-2011( 七) 規(guī)范和標準防腐技術要求執(zhí)行公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件JT-T 722-20

23、08( 八) 、構件試拼裝8.1 所有的鋼梁構件均應逐個檢查，證明焊接及構件各部分尺寸、形狀符合要求后，再進行試拼裝，試拼裝節(jié)段一般為5 段。8.2 試拼裝時，應進行平直和幾何尺寸檢查。8.3 試拼裝過程中，應檢查拼裝處有無互相抵觸情況。8.4 鋼梁試拼裝時應著重檢查在自然狀態(tài)下箱梁頂、底板和腹板是否對接平齊與扭曲，箱梁立面（應考慮預拱度影響）、平面線型是否滿足要求。8.5 對試組裝好的構件及部件進行編號、登記，為現(xiàn)場安裝提供方便。8.6 箱梁試拼裝偏差應按公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/T F50-2011 執(zhí)行。（九）鋼梁防護9.1 鋼箱梁均采用油漆、涂層系統(tǒng)防護。9.2 鋼構件的防銹和涂裝應

24、在制作質量檢查合格后進行。9.3 鋼結構涂裝配套如下：表 9.1 鋼梁內、外表面涂裝配套（除頂板）序號設計要求設計值備注1表面凈化處理無油、干燥GB113732除銹等級Sa3.0GB89233表面粗糙度Rz35 110 mGB113734電弧噴鋅鋁偽合金（V50/50 ）120 mGB/T97935環(huán)氧封閉漆無厚度要求6環(huán)氧云鐵中間漆2× 40 m7脂肪族聚氨酯面漆（或氟碳面漆）2× 40 m顏色待定8總干膜厚度280 m.表 9.2鋼梁頂板涂裝配套序號設計要求設計值備注1表面凈化處理無油、干燥GB113732除銹等級Sa3.0GB89233表面粗糙度Rz35 110 mG

25、B113734車間底漆20 25m5兩側 50mm表面涂裝280 m表 9.3 交異性板U 型加勁肋內表面涂層涂料種類干膜厚度 m1無機硅酸鋅車間底漆（灰色）709.4 本橋主梁外表面采用電弧噴鋅鋁偽合金（V50/50）和脂肪族聚氨酯面漆（可復涂）或氟碳面漆（可復涂）相容匹配的油漆品種。在正式涂裝前應進行涂裝工藝試驗 （試樣面積不小于 1 ，試驗檢測內容與方法見 TB/T1527）。9.5 為確保涂裝質量與防止環(huán)境污染，要求除銹與涂裝作業(yè)在分開的室內車間進行。9.6 鋼梁節(jié)段形成后在進行涂裝處理，現(xiàn)場焊接接縫處每側留出50mm寬不涂裝，但需作必要保護，待現(xiàn)場焊接完畢，方可進行涂裝。工地焊接接縫

26、處除接縫處除銹與涂裝要求與工廠相同。涂裝單位必須配置工地施工相應設備。9.7 最后一道面漆在主梁合龍后涂裝，并防止其他工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前應對運輸、安裝過程中破損的涂層進行修復。9.8 接縫或拼裝空隙，應以膩子封閉后，再施涂面漆。9.9 電弧噴鋅鋁技術要求：（1）基體表面預處理鋼構件焊縫焊后進行噴丸除銹和打磨處理，使其光滑圓整， 如有缺陷，經補焊打磨合格。熱噴涂鋼構件必須除去焊渣飛濺的熔滴。（2）鋼構件噴砂處理后的表面質量標準必須達到：表面清潔度： Sa3.0 級，粗糙度 Rz35110 m.（3）電弧噴鋅鋁 v/v 50/50a. 鋼構件表面經噴砂處理后，應盡快進行電弧噴涂，

27、其間隔時間越短越好，一般八小時內噴涂完成，雨天不應超過兩小時完成。b. 鋼構件表面經噴砂處理后， 由于停留時間過長或其他原因致使其表面明顯變質時，應重新進行噴砂處理。c. 噴砂時環(huán)境大氣溫度要高于 5。（4）噴涂材料要求a. 噴涂用鋁要求： 材質含量為 99.5%，且要求鋁絲無油、 無繡、無污、光潔、不得有死彎b噴鋅要求：材質含量為99.99%。（5）噴涂設備電弧噴涂設備， 送絲機構應能夠保證噴涂過程送絲速度穩(wěn)定， 不致因送絲阻力的變化而導致送絲速度明顯改變； 噴槍應能夠保證絲材相交時良好對中并使絲材交點始終位于霧化氣流中心。 噴涂電源應具有良好的平伏安特征， 以保證電弧燃燒穩(wěn)定。壓縮空氣供給

28、系統(tǒng)應能保證壓縮空氣的足夠的壓力和流量，并保證無油、無水。（6）電弧噴涂工藝參數(shù)* 鋁絲直徑： 1.3mm 鋅絲直徑： 1.3mm* 噴涂電壓： 14-36V* 噴涂電流： 40-400A* 噴涂空氣壓力： 0.55-0.7Mpa* 壓縮空氣流量 16m3/min* 噴涂距離： 100mm300mm* 噴涂角度： 60°-90 °* 噴涂方式：垂直交叉噴涂， 噴槍與工件應成垂直方向， 在無法垂直噴鍍的情況下，噴槍與工件表明的斜度不小于 45。在工廠作業(yè)時，在節(jié)段焊縫處預留焊邊50mm，不噴涂、不封閉，在現(xiàn).場工作時，吊裝就位后再補噴鋅鋁和涂料涂層。 由于焊縫部位在燒電焊過程

29、中有所損耗，在未來使用過程中，焊縫腐蝕也是一個薄弱環(huán)節(jié)。所以，在邊沿部分，要求鋁涂層厚度增加 10%。在鋼結構的外邊沿必須進行倒角處理。（7）噴鋅鋁涂層的孔封閉處理噴涂合格后應立即進行封孔處理，封孔前電弧噴涂表面不得有污染和水氣，封閉涂裝應在露點溫度為 3以上，相應濕度 80%一下進行，雨天應停止封閉涂料作業(yè)，應在通風良好的環(huán)境下施工。 封閉施工應分別進行預涂和封閉涂裝兩部分，對邊角和死角地方采用手工提前進行涂刷， 封閉時采用高壓無氣噴涂設備進行，第一道封閉涂層最好采用手工刷涂， 以便封閉劑能更好地滲入鋁涂層孔隙內。封閉涂層厚度無要求，涂覆的封孔劑至不被吸收為止。9.10 電弧噴鋅鋁涂層質量驗

30、收標準按上述工藝進行噴涂的式樣，按照金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金 GB/T9793-1997進行如下檢驗：（1）外觀：用 40 倍帶光源放大鏡進行檢查，涂層均勻，致密，無起皮，鼓包、大溶滴、大顆粒、裂紋、掉塊等缺陷。（2）厚度：涂層厚度均勻，平均厚度在設計厚度的+15 m之間。（3）結合力性能：采用拉力試驗法，測試其結果應符合 GB-T8642-88 國家標準規(guī)定的結合強度（ 12Mpa）以上。（4）耐腐蝕性： 150×75× 3mm的試片，在0.5mol/L的氯化鈉溶液中侵泡72 小時后，涂層無鼓泡、紅繡和剝落現(xiàn)象，符合GB-T9795-88“熱噴涂鋁及鋁合金

31、涂層”國家標準規(guī)范的要求。（5）孔隙率的檢查：孔隙率要控制少于3 點 /cm2。檢查中發(fā)現(xiàn)的缺陷，在進行補噴后，重新進行上述檢查，直至合格或優(yōu)良。9.11 油漆涂層油漆涂裝之前與過程中必須對涂裝表面進行清潔處理。施工溫度 1035，相對濕度小于 80%，空氣清潔度：要求環(huán)境少塵或無塵。9.12 質量檢測（1）預處理檢測噴砂除銹等級和表面粗糙度檢測按GB11373、GB8923 標準執(zhí)行，必須達到.Sa2.5 級， Rz35-110m，采用標準樣塊進行比較或用粗糙度儀檢測。（2）金屬噴涂涂層質量檢測涂層厚度、涂層結合強度按GB9796標準執(zhí)行，厚度達到設計值。結合力應大于 12Mpa。結合力也可

32、按GB/T8642 標準采用 108 型液壓型附著力檢測儀進行檢測，但應保證其可靠性。材料按 GB3190標準執(zhí)行。密度按 GB9796標準執(zhí)行?？障堵拾?JB/T7509 標準執(zhí)行。具體說明參見 9.11 條。（3）有機涂層檢測涂層厚度按設計值、涂層結合強度按GB/T9286標準執(zhí)行。9.13 檢測頻度（1）表面預處理表面清潔度：每個工件測量一組數(shù)據(jù)，部位隨機。粗糙度：每班檢測一次。（2）熱噴涂層厚度：每 100 測量 30 個點，涂層厚度隨機。有爭議時采用金相法測量，數(shù)據(jù)以金相法為準。結合力：單體構件面積在 1000 以內，每 100 測量 2 3 個點；單體構件面積在 1000 以上，每

33、 100 測量 1 個點；涂層部位隨機。（3）中間涂層、面層涂層厚度：每 100 測量 30 個點，涂層厚度隨機。涂層附著力：每 100 測量 1 個點，涂層部位隨機。（十）現(xiàn)場安裝10.1 現(xiàn)場安裝時，應保證臨時支架（墩）安全可靠，有足夠的剛度和穩(wěn)定性。10.2 鋼梁拼裝應精確測定鋼梁的x、y、z 坐標，一旦發(fā)現(xiàn)不正確時應及時調整，保證線性正確。10.3 現(xiàn)場拼縫處應有強大的定位措施，組成的焊縫坡口及其它尺寸的精度.應符合相應的坡口尺寸允許誤差、 焊縫連接組裝允許偏差及相應的箱梁制作允許誤差的要求。10.4 現(xiàn)場安裝時，不得隨意在鋼梁構件上引??；不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件； 不得隨意將鋼梁作為工地一般電焊的接地使用；不得任意在鋼梁構件各部位上進行敲打，等等。10.5 現(xiàn)場焊接的具體要求詳見第5 節(jié)有關內容。10.6 鋼梁的最后一道防護面漆，應在全橋安裝完成后進行。噴涂前，應按規(guī)定對原漆表面進行清洗處理和修補。（十一）焊釘11.1 采用 13×60 圓柱頭焊釘，用于鋼梁頂板與混凝土鋪裝的連接。11.2 焊釘采用 ML15材質，其各項性能應符合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（ GB/T10433-2002）的技術要求。11.3 焊接時，螺柱應無銹蝕坑、