鍛造過程作業(yè)指導(dǎo)書.

1、Longxin Precision Forging Co,.LTD景縣龍鑫精鍛有限公司鍛造過程作業(yè)指導(dǎo)書編號：QT-7.5-03B編制：萬洪江審核：蔡國毅批準(zhǔn)：劉福利編制：萬洪江 批準(zhǔn)：蔡國毅 日期：2012.10.09頒發(fā)：技術(shù)質(zhì)量部發(fā)布日期：2012.10.08實(shí)施日期：2012.10.09原材料驗(yàn)收和存放管理QT-7.5-03B01所有原材料（包括外包產(chǎn)品）及附件必須經(jīng)質(zhì)檢部驗(yàn)收合格后，方可入庫 使用。一、主要原材料的化學(xué)成份和使用要求：1、掛鉤：20Cr必須符合GB/T3077-1999標(biāo)準(zhǔn)CSiMnCrSPCuNi0.18-0.240.17-0.370.50-0.800.70-1.0

2、0<0.035<0.035<0.035<0.3Q345B、須符合 GB/T1591-1994 標(biāo)準(zhǔn)CSiMnAlTiSPVNb<0.20<0.55<1.7-0.02-0.20<0.04<0.040.02-0.150.015-0.062、銷軸、耳環(huán)、搖臂：45#必須符合GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)CSiMnCrSPCuNi0.42-0.500.17-0.370.50-0.80<0.25<0.035< 0.035<0.253、缸底、壓塊：35#必須符合GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)CSiMnCrSPCuNi0.32-0.4

3、00.17-0.370.50-0.80<0.25<0.035< 0.0354、缸座、支架：Q235必須符合 GB/T700-1988標(biāo)準(zhǔn)CSiMnSPVNb0.12-0.22<0.300.30-0.80<0.05< 0.0455、齒輪軸：20CrMnTi必須符合 GB/T3077-1999標(biāo)準(zhǔn)CSiMnCrSPCuNiTi0.17-0.230.17-0.370.80-1.11.00-1.3工 0.035<0.035<0.03<0.30.04-0.106、鍛模：5CrNiMo必須符合 GB/T 1299-1985標(biāo)準(zhǔn)CSiMnCrSPCuNi

4、MoV0.5-0.6<0.040.5-0.80.5-0.8<0.03< 0.03<0.31.4-1.80.15-0.3<0.2、材料的驗(yàn)收:檢驗(yàn)項(xiàng)目技術(shù)要求檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)頻次外觀不得有裂紋，折疊、嚴(yán)重的銹蝕和變 形。目測逐批型號規(guī)格按采購計(jì)劃、送貨通知單目測標(biāo)牌游標(biāo)卡尺逐批化學(xué)成分見上表驗(yàn)證供方材料質(zhì)量證明書逐批數(shù)量見采購計(jì)劃清點(diǎn)逐批三、其它材料及附件：(1)材料和尺寸等滿足圖紙或相關(guān)規(guī)定要求。(2)不得有裂紋，缺材、劃痕等明顯缺陷。(3)檢驗(yàn)員驗(yàn)收合格后，填寫進(jìn)貨檢驗(yàn)合格證，保管員方可辦理入庫。四、驗(yàn)收和存放：(1)原材料入廠，供銷部接到送貨通知單交庫房保管員核實(shí)

5、重量，打印過秤單。(2)檢驗(yàn)員按送貨通知單、材料質(zhì)量證明書驗(yàn)收，合格后填寫進(jìn)貨 檢驗(yàn)合格證并交給庫房保管員。(3)庫房保管員辦理入庫，填寫入庫單和原材料臺賬，錄入電腦共享。(4)驗(yàn)收合格的原材料按規(guī)格、牌號分類存放在規(guī)定的標(biāo)識區(qū)域。五、原材料出庫：(1)下料工接到下料計(jì)劃通知單，到庫房領(lǐng)料。(2)原材料出庫時(shí)，倉庫保管員與下料工必須當(dāng)面核對材料與下料計(jì)劃通知單相符后，方可辦理出庫。(3)原材料出庫時(shí)，倉庫保管員做好結(jié)存記錄，并錄入電腦共享，下料工認(rèn) 真填寫工序流轉(zhuǎn)卡和棒料入庫單。下料工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B02適用范圍：適用于圓鋼下料工序責(zé)任崗位：下料工所用設(shè)備：棒料剪斷機(jī) Q42-

6、250或Q42-350、臥式帶鋸床GB4025B使用工具：游標(biāo)卡尺（0150mm）直板尺（0300m巾、電子秤（200g30kg）1、下料準(zhǔn)備1.1 下料班接到生產(chǎn)部下料計(jì)劃通知單，到庫房領(lǐng)料。1.2 下料前，下料工根據(jù)下料計(jì)劃通知單、下料明細(xì)表認(rèn)真核實(shí)，確認(rèn) 無誤后方可下料。1.3 嚴(yán)格按所給定的尺寸下料，料段重量偏差不得超過規(guī)定值土0.005kg ,長度公差不得超過± 1mm1.4 部件材料、規(guī)格的代用，必須根據(jù)材料代用通知單，嚴(yán)禁私自代料。2、下料設(shè)備2.1 當(dāng)材料規(guī)格在剪切設(shè)備承受能力之內(nèi)時(shí)，才可以選用該設(shè)備。2.2 剪切環(huán)境溫度：碳素結(jié)構(gòu)鋼如（Q235、35#、45#）低于

7、-20 C、合金結(jié)構(gòu)鋼低 如（Q345D 20Cr、20CrMnTi）于-15 C時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行剪切。2.3 超過剪切設(shè)備承受能力是，可根據(jù)技術(shù)要求采用帶鋸床切割。3、下料3.1 設(shè)備操作人員必須熟悉設(shè)備的性能和使用方法，認(rèn)真執(zhí)行設(shè)備管理的有關(guān)規(guī) 定，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)定。3.2 在下料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材表面有裂紋、折疊、結(jié)疤、嚴(yán)重的銹蝕、麻點(diǎn)、 劃痕，其深度大于該鋼材直徑負(fù)偏差的 1/2,不得使用，應(yīng)及時(shí)通知保管員退回 倉庫。嚴(yán)禁使用不合格原材料。3.3 在下料及以后的標(biāo)識時(shí)，必須進(jìn)行首件檢驗(yàn)。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、 外觀成型等是否合格，合格后方可成批生產(chǎn)。過程中或過程結(jié)束進(jìn)行自檢。3.

8、4 下料質(zhì)量要求3.4.1 鋼材切斷后，其斷口上不得有裂紋和大于1.0mm的邊緣缺棱，切斷面的平 面度不得大于2.0mm,割紋深度不大于0.3mm,j局部缺口深度允許偏差1.0mmLongxin Precision Forging Co,.LTD景縣龍鑫精鍛有限公司（引用 GB/T2694-2003）4、棒料入庫4.1 加工過程中，棒料按規(guī)定整齊排放到盛料箱。4.2 認(rèn)真填寫工序流轉(zhuǎn)卡和棒料入庫單，填寫必須清晰，數(shù)據(jù)真實(shí)可靠。4.3 工序流轉(zhuǎn)卡懸掛在規(guī)定位置，盛料箱按規(guī)定位置碼放。4.4 下料工將棒料入庫單交車間庫管員，現(xiàn)場核實(shí)正確后方可入庫。編制：萬洪江 批準(zhǔn)：蔡國毅 日期：2012.10.

9、09頒發(fā)：技術(shù)質(zhì)量部Longxin Precision Forging Co,.LTD景縣龍鑫精鍛有限公司加熱工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B03適用范圍：適用于加熱工序責(zé)任崗位：操作工所用設(shè)備：GTR感應(yīng)透熱爐-(250KWA 350KW)使用工具：游標(biāo)卡尺(0150mm)1加熱前準(zhǔn)備1.1 操作工憑借鍛件生產(chǎn)計(jì)劃表通知車間保管員領(lǐng)料。1.2 操作工和保管員按計(jì)劃表、工序流轉(zhuǎn)卡核對棒料，確保爐號、規(guī)格型號、 根數(shù)正確，方可領(lǐng)料。1.3 出庫時(shí)，操作工必須正確的填寫棒料出庫表、工序流轉(zhuǎn)卡。2、加熱設(shè)備2.1 操作工根據(jù)棒料直徑選擇合適的電爐。 操作工必須熟悉符合連軋廠加熱爐 技術(shù)操作規(guī)程規(guī)定

10、。2.2 根據(jù)鍛件設(shè)置不同的加熱參數(shù)，具體加熱參數(shù)詳見鍛件毛坯規(guī)格及加熱參數(shù)、鍛打參數(shù)一覽表。2.3 電爐的循環(huán)水系統(tǒng)在工作時(shí)，應(yīng)流暢，不得有堵塞現(xiàn)象，否則停機(jī)排除故障， 以免電爐銅套燒損。3加熱的操作3.1 設(shè)備操作人員操作工應(yīng)熟悉電爐的性能， 各有關(guān)按扭的作用，并可熟練操作， 嚴(yán)格遵守中頻爐安全操作規(guī)程的規(guī)定。3.2 坯料以氣缸動作時(shí)間和電源的電流、電壓來控制加熱溫度、加熱時(shí)間。3.3 操作工必須對加熱爐運(yùn)行情況進(jìn)行巡視，并及時(shí)對加熱爐進(jìn)行調(diào)整。3.5 加熱速度的快慢在許可的范圍內(nèi)，應(yīng)與鍛造速度協(xié)調(diào)一致，但應(yīng)以保證鍛件毛坯加熱到許可的溫度范圍為前提。3.6 電爐的參數(shù)調(diào)整，只有電爐操作工有

11、權(quán)調(diào)整，其他無關(guān)人員不得擅自調(diào)整。4.加熱質(zhì)量要求4.1 鍛鋼的加熱溫度：加熱溫度1150c1200c，棒料加熱到明黃色即可。4.2 加熱溫度應(yīng)不高于材料的始鍛溫度，溫度過高將引起毛坯氧化、脫碳、過熱、 過燒、裂紋等加熱缺陷，影響鍛件的表面質(zhì)量及機(jī)械性能。影響模具的使用壽命。 4.2剩余的棒料重新填寫工序流轉(zhuǎn)卡，懸掛在規(guī)定位置，擺放在車間劃分的 材料暫存區(qū)。編制：萬洪江 批準(zhǔn)：蔡國毅 日期：2012.10.09頒發(fā)：技術(shù)質(zhì)量部鍛造過程作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B04適用范圍：適用于碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼和一般合金工具鋼鍛件的鍛造工序責(zé)任崗位：鍛工所用設(shè)備：程控全液壓模鍛錘（CHK-31.5、

12、CHK-25）、離合器螺旋壓力J55-1600A、 使用工具：夾鉗、噴槍、游標(biāo)卡尺、止通規(guī)1、鍛造前準(zhǔn)備1.1 鍛造前應(yīng)熟悉當(dāng)班生產(chǎn)的工藝，做好接班準(zhǔn)備工作。1.2 模鍛錘工作前要檢查潤滑系統(tǒng)是否正常， 檢查各部分螺絲釘、銷子等緊固件， 發(fā)現(xiàn)松動應(yīng)及時(shí)擰緊。液壓油要調(diào)至工作壓力19.520mpa油溫不得低于20 C,否則應(yīng)對液壓油進(jìn)行加熱升溫。1.3 鍛模使用前，要先檢查鍛模是否存在裂紋、拋光不足、模腔表面是否有凹坑、 凸起等表面缺陷，標(biāo)記是否清晰，標(biāo)記的位置是否正確等。以免在鍛造時(shí)影 響鍛件的表面質(zhì)量或造成鍛件的脫模困難。 鍛模的尺寸精度由模具車間保證。1.4 鍛模、錘頭及錘座在使用前應(yīng)預(yù)熱

13、，鍛模的預(yù)熱溫度應(yīng)達(dá)到100c150C。2、鍛造過程2.1 坯料的始鍛溫度應(yīng)達(dá)到1100c1200c，終鍛溫度不得低于800C。根據(jù)捧 料直徑、長短選擇加熱功率、時(shí)間，詳見鍛件”毛坯加熱參、鍛造參數(shù)一覽 表”。2.2 當(dāng)鍛件溫度低于終鍛溫度時(shí)，不得進(jìn)行鍛打，以免損傷模具，產(chǎn)生廢件。2.3 鍛造時(shí)，要根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)對加熱后的捧料進(jìn)行墩粗、拍扁，以去除氧化皮，墩粗、拍扁時(shí)要防止毛坯格在模具邊沿，造成表面裂紋。2.4 鍛打過程中，脫落的氧化皮要及時(shí)從模腔及模具表面用氣槍清除干凈，以免 氧化皮格傷鍛件表面，造成表面缺陷。2.5 鍛造過程中，相關(guān)操作人員要及時(shí)向模腔之中噴入適量的潤滑劑，以利于鍛件脫

14、模。2.6 在預(yù)鍛腔放置毛坯時(shí)要根據(jù)預(yù)鍛腔形狀將毛坯放在中間位置，避免因毛坯位置放偏而引起鍛件充型不足而報(bào)廢。2.7 鍛造時(shí)的打擊能量根據(jù)鍛件的質(zhì)量大小及預(yù)鍛、終鍛有所不同。預(yù)鍛一般打擊兩次，終緞打擊一次。打擊能量的確定詳見鍛件毛坯規(guī)格及加熱參數(shù)，鍛 打參數(shù)一覽表。2.8 鍛造期間若發(fā)生粘模，應(yīng)及時(shí)分析粘模原因、修理、拋光模具，以免模具磨 損加劇及因粘模產(chǎn)生廢件。2.9 鍛錘工作期間，鍛件的取件應(yīng)用鉗子夾取，不得將手臂置于鍛模之間，以免 發(fā)生意外。2.10 鍛工操作時(shí)，必須遵守模鍛錘安全操作規(guī)程規(guī)定。2.11 模鍛錘控制程序的調(diào)整，只有相關(guān)的操作人員可進(jìn)行調(diào)整，其他無關(guān)人員不得進(jìn)行調(diào)整。3鍛件

15、質(zhì)量3.1 鍛造前，根據(jù)圖紙要求進(jìn)行首件檢驗(yàn)。3.2 鍛造過程中，每隔一定數(shù)量要檢驗(yàn)一次。檢驗(yàn)頻次詳見“鍛件鍛造工序檢驗(yàn) 頻次一覽表”。3.3 根據(jù)圖紙檢測鍛件的關(guān)鍵尺寸，用卡尺及止通規(guī)檢測。3.4 目測外觀質(zhì)量：鍛件是否錯(cuò)模；表面是否有裂紋、走料紋；鍛件標(biāo)記是否清晰；鍛件外形是否完整、變形、關(guān)鍵面是否平直。3.5 當(dāng)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，應(yīng)分析原因，找出解決辦法，因模具磨損造成的質(zhì)量問 題應(yīng)及時(shí)更換模具。沖裁工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B05-1適用范圍：適用于鍛件去除飛邊、沖孔的沖裁工序責(zé)任崗位：沖床操作工所用設(shè)備：壓力機(jī)JBZ1-100R閉式單點(diǎn)壓力機(jī)JB31-250C使用工具：夾鉗、噴槍

16、、游標(biāo)卡尺、止通規(guī)1、沖裁準(zhǔn)備1.1 操作人員應(yīng)熟悉沖床的操作規(guī)程、 安全注意事項(xiàng)，保證設(shè)備的正常運(yùn)行及自 身的人身安全。1.2 檢查各部分潤滑情況，并使各潤滑點(diǎn)得到充分潤滑油。1.3 一定要使飛輪與離合器脫開才能開動電機(jī)。1.4 電動機(jī)開動時(shí)必須注意飛輪旋轉(zhuǎn)方向是否與回轉(zhuǎn)標(biāo)志相同，如果不同立即切 斷電源進(jìn)行檢查，重新調(diào)整電源進(jìn)成順序。1.5 使壓力機(jī)進(jìn)行幾次定行程，檢查制動器，離合器，馬操作器的工作情況。1.6 檢查模具安裝是否正確可靠。1.7 檢查沖模沖頭，尖銳之處倒鈍，以免沖飛邊時(shí)格傷鍛作表面。1.8 檢查沖模凹模，刀口應(yīng)鋒利，否則將增加沖載力，引起鍛件變形。1.9 檢查凸凹模的間隙，應(yīng)

17、在0.5毫米左右，不得過大或過小。1.10 調(diào)整模具間隙時(shí)，應(yīng)手動盤車，不得用電機(jī)帶動，以免凸凹模發(fā)生頂撞，損壞沖床或模具。1.11 調(diào)整模具高度到適當(dāng)?shù)奈恢谩?沖裁過程2.1 工作時(shí)，定時(shí)對各潤滑點(diǎn)加潤滑油。2.2 發(fā)現(xiàn)壓力機(jī)不正常應(yīng)立即停止工作。不可任意拆卸防護(hù)罩。2.3 工作結(jié)束后，使飛輪馬離合器脫開，并關(guān)斷電源。2.4 不得沖裁溫度過低的鍛件。以免沖床噸位不足引起悶車，損壞設(shè)備及模具。2.5 鍛件倒入鐵筐時(shí)，應(yīng)輕放，以免砸傷鍛件表面。2.6 鍛件在周轉(zhuǎn)筐內(nèi)自然冷卻，不得用水冷，影響鍛件質(zhì)量。2.7 鍛件不得在接件板積存過多，以免鍛件在沖飛邊時(shí)相互擠壓。產(chǎn)生壓痕，影響表面質(zhì)量。3 鍛件的

18、質(zhì)量3.1 用卡尺或止通規(guī)檢測鍛件關(guān)鍵尺寸，應(yīng)符合圖紙要求。3.2 按圖紙要求進(jìn)行首件與工序檢驗(yàn)，并做好記錄，經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)合格后方可 生產(chǎn)。3.3 目測鍛件表面，不得有明顯的變形。3.4 卡尺檢測分型面的殘留飛邊，應(yīng)符合圖紙要求，不得過大。3.5 目測鍛件分型面兩側(cè)不得有明顯的切肉現(xiàn)象。3.6 目測鍛件表面不得有明顯壓痕。若鍛件沖飛邊后表面發(fā)生壓痕，應(yīng)檢查沖頭的對應(yīng)部位，應(yīng)予以修磨。若沖頭磨損較嚴(yán)重，應(yīng)通知模具車間用電火花修復(fù)后，方可繼續(xù)使用。3.7 巡檢員按圖紙要求抽檢鍛件，不合格不得繼續(xù)生產(chǎn)。3.8 交接班時(shí)，操作工必須認(rèn)識填寫工序流轉(zhuǎn)卡、鍛造過程生產(chǎn)記錄。修磨工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-

19、03B06適用范圍：適用于去除鍛件毛刺、多余飛邊的修磨工序責(zé)任崗位：修磨工所用設(shè)備（工具）：角向磨光機(jī)DG-710B直聯(lián)式環(huán)型砂帶機(jī)HS-200使用工具：修磨夾具、板尺、工作臺、游標(biāo)卡尺1、修磨準(zhǔn)備1.1 工作前，要先檢查磨光機(jī)的電纜是否完好， 開關(guān)是否正常，以防漏電傷人。1.2 檢查打磨機(jī)工作是否正常，打磨片是否緊固，以防止打磨片脫落。1.3 穿好工作服，戴好保護(hù)眼鏡與布手套（以防止手汗）以及其他保護(hù)工具。1.4 修模時(shí)必須要戴防護(hù)口罩，以防吸入細(xì)小的鐵屑。1.5 根據(jù)工件選擇適合的專用夾具，確保鍛件定位牢靠，以免鍛件在受力時(shí)移動、飛出發(fā)生危險(xiǎn)。1.6 修磨工裝牢固的裝夾在修磨工作臺上，以免

20、脫離傷人。2修磨過程2.1 檢查上工序不良，如發(fā)現(xiàn)缺材、錯(cuò)模、殘留飛邊過大退回到上到工序。2.2 對鍛件毛坯留下的飛邊、毛刺、輕微的不平、凹坑進(jìn)行修磨，使其表面光滑, 平整。2.3 使用打磨機(jī)時(shí)一定要緊握打磨機(jī)，以防脫手傷人。2.4 修磨暫停時(shí)，確認(rèn)打磨機(jī)完全停止轉(zhuǎn)動后，平穩(wěn)放置在規(guī)定工作臺上。2.5 沿鍛件分型線修磨，不得隨意增大修磨面積、修磨范圍。2.6 在修磨過程中，應(yīng)保持修磨姿勢的穩(wěn)定性，以免沿修磨面發(fā)生修磨不均及 修磨面扭曲。2.7 修磨完的工件在運(yùn)輸中必須用周轉(zhuǎn)筐裝好，避免相互間的碰撞和未修磨的 混裝。2.8 修磨完成后，空轉(zhuǎn)打磨機(jī)檢驗(yàn)是否正常運(yùn)轉(zhuǎn)，如不正常及時(shí)修理。2.9 整理好

21、現(xiàn)場，區(qū)分好現(xiàn)場的產(chǎn)品并做好標(biāo)識；做好現(xiàn)場衛(wèi)生，整理工具工裝，關(guān)閉電源，照明，離開現(xiàn)場。3修磨質(zhì)量3.1 根據(jù)圖紙要求，對修磨的工件進(jìn)行首件檢驗(yàn)，檢驗(yàn)員確認(rèn)后方可修磨。3.2 目測修磨件外觀，無銹蝕、無超過要求的毛刺、不得有缺肉現(xiàn)象。3.3 板尺測量修磨面，對鍛件關(guān)鍵面，修磨后應(yīng)保證工作平面度、平直度，不得 在鍛件關(guān)鍵面的邊沿，沿分型線方向產(chǎn)生明顯的小斜面。3.4 修磨應(yīng)到位，但不得過度修磨，殘留飛邊修磨到與鍛件輪廓平滑過度為宜。3.5 修磨工填寫工序流轉(zhuǎn)卡和相應(yīng)的記錄。拋丸工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B08適用范圍：適用于鍛件去除氧化皮、銹蝕的拋丸工序責(zé)任崗位：拋丸工所用設(shè)備（工具）：拋

22、丸機(jī)Q3110H鋼丸 使用工具：鐵鍬、角向磨光機(jī) DG-710B1 .拋丸準(zhǔn)備1.1 先用角向磨光機(jī)將鍛件上殘留毛刺清除干凈。1.1 檢查零件外觀質(zhì)量，表面質(zhì)量無錯(cuò)模、明顯的變形、凹坑、毛刺、殘留的飛邊，不符合要求的零件應(yīng)返回相應(yīng)工序作返修。1.2 鋼丸的選擇：鋼丸粒度選用。0.8mm-。1.0mm硬度為HRC4050,加工硬 金屬時(shí)，可把硬度提高到 HRC57 62。1.3 噴射角度的調(diào)整：呈垂直狀態(tài)時(shí)，噴丸強(qiáng)度最高，因此一般均以此狀態(tài)地 行噴丸處理。2 .拋丸過程2.1 操作工必須熟悉設(shè)備的使用，嚴(yán)格按照拋丸機(jī)安全操作規(guī)程操作。2.2 操作工人在實(shí)施拋丸作業(yè)時(shí)，必須配備好防護(hù)眼鏡、手套、穿

23、勞保鞋。2.3 根據(jù)拋丸機(jī)的容量及鍛件的大小，確定裝入拋丸機(jī)的數(shù)量應(yīng)適宜。2.4 根據(jù)鍛件氧化皮、生銹情況確定拋丸時(shí)間，一般在1520分鐘之間，若鍛件因存放時(shí)間過長，生銹較多可適當(dāng)延長拋丸時(shí)間。2.5 鍛件裝入拋丸機(jī)時(shí)，應(yīng)輕放不得投擲，以防碰傷工件表面。2.6 工件經(jīng)過拋丸處理后，清理零件表面和螺紋孔中殘余的彈丸和沙塵。2.7 工件未作防護(hù)處理前，應(yīng)避免汗?jié)n、水和油漬污染經(jīng)過拋丸處理的部位。2.8 正常生產(chǎn)中應(yīng)每班清理機(jī)臺周邊鋼丸， 以免滑倒傷人，并將漏出的鋼丸從加 料處倒入機(jī)臺內(nèi)，供設(shè)備循環(huán)使用。2.9 拋丸機(jī)運(yùn)行過程中，嚴(yán)禁對設(shè)備進(jìn)行任何檢修動作。3 .拋丸后工件表面質(zhì)量3.1 目測鍛件主

24、要處理表面，無可見的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂層等附著。3.2 目測處理表面呈現(xiàn)均勻的金屬色澤，即表面清潔度達(dá)到Sa3.0級的要求。3.3 表面粗糙度應(yīng)達(dá)到 R25pm 75 mi3.4 拋丸后操作工認(rèn)真填寫工序流轉(zhuǎn)卡，做好與下道工序的交接。鉆孔工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B07適用范圍：適用于鍛件需鉆孔加工工序責(zé)任崗位：鉆工所用設(shè)備（工具）：臺鉆I516A、I4025使用工具：鉆頭、鉆孔工裝、毛刷、游標(biāo)卡尺（0150mm1 .鉆孔準(zhǔn)備1.1 開機(jī)前，檢測線路、開關(guān)、機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。1.2 日常點(diǎn)檢手柄有無松動，轉(zhuǎn)動皮帶有無損壞，確認(rèn)無誤方可啟動。1.3 根據(jù)加工孔徑和材質(zhì)選用鉆頭和合理

25、轉(zhuǎn)速。1.4 檢查鉆頭是否鋒利，按加工要求調(diào)整好搖柄旋轉(zhuǎn)圈數(shù)。1.5 檢查工件規(guī)格、數(shù)量，再依據(jù)圖紙尺寸要求調(diào)整鉆孔位置、相應(yīng)鉆頭。1.6 調(diào)整鉆頭位置時(shí)，先點(diǎn)印孔位，測試孔距無誤后，按加工要求打孔，再測試 孔位、孔深、孔徑無誤，并由質(zhì)檢或領(lǐng)班作首件檢查。2 .鉆孔過程2.1 本機(jī)必須專人操作，未經(jīng)培訓(xùn)不得擅自上崗。必須嚴(yán)格遵守本機(jī)操作規(guī)程。2.2 將臺盤升到合理高度后鎖緊固定螺絲，要保證臺盤上的工裝定位孔正對鉆頭。2.3 裝夾鉆頭，先清洗鉆頭柄和鉆夾頭，。5以上的鉆頭裝夾時(shí)，尾部要與鉆心 棒接觸，頂?shù)轿槐苊忏@頭扭力大于火持力時(shí)打滑。2.4 小件加工要用擋板或虎鉗夾住，禁止手持加工，以防工件旋

26、轉(zhuǎn)傷人。2.5 加工時(shí)要經(jīng)常添加切削液。注意經(jīng)常退削，特別是小孔加工。2.6 禁止用手撕扯隨鉆床運(yùn)轉(zhuǎn)的鐵削。2.7 按下啟動開關(guān)，用手旋轉(zhuǎn)搖柄，直到完成加工。2.8 如果加工深度較大，下壓感覺有阻力，可正反搖動幾下?lián)u柄，使鉆頭在加 工位上下移動，可以斷削帶削。2.9 鉆孔時(shí)，工件須穩(wěn)固，不可兩側(cè)擺動，以免折斷鉆頭。2.10 孔結(jié)束，關(guān)閉電源，將現(xiàn)場清理干凈。2.11 當(dāng)機(jī)器出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即關(guān)機(jī)。并填寫工序流轉(zhuǎn)卡。2.12 注意鉆床的日常點(diǎn)檢和保養(yǎng)。3 .鉆孔質(zhì)量要求3.1 孔位、孔徑須與圖紙相符，孔位偏差應(yīng)符合鍛件孔徑一覽表。3.2 每班次加工，必須做到首件自檢，首件檢查合格，方可批量生

27、產(chǎn)。3.3 批量加工時(shí)，每2030件要檢查一次，以免靠檔松動或鉆頭跳出而影響孔 位精度。3.4 通孔必須鉆透，尾部不得殘留凸臺、或跑偏。3.5 鉆出的孔面應(yīng)光滑，不得有明顯的劃痕和毛刺。包裝檢驗(yàn)工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B09適用范圍：適用于鍛件成品包裝、檢驗(yàn)工序責(zé)任崗位：檢驗(yàn)員所用設(shè)備（工具）：防銹液、木箱、防潮劑、打包機(jī)、打包帶、成品筐使用工具：鋼鋰、游標(biāo)卡尺（0150mm、止通規(guī)、鋼釘、榔頭、電子稱1 .工件的質(zhì)量要求1.1 目測工件外觀，不得有毛刺、飛邊、壓痕、折疊、明顯的凹坑、走料紋、錯(cuò)?，F(xiàn)象。1.2 目測鍛件上的字跡應(yīng)清晰可見，不得有模糊或少字現(xiàn)象。1.3 板尺檢測平直度，工

28、件不得有明顯的變形，關(guān)鍵面應(yīng)平直，公差應(yīng)符合圖 紙規(guī)定要求。1.4 卡尺檢測尺寸，工件關(guān)鍵尺寸及公差應(yīng)符合圖紙要求。1.5 止通規(guī)檢測，掛鉤類關(guān)鍵面應(yīng)符合止通規(guī)檢測。1.6 掛鉤等鍛件拋丸后孔內(nèi)殘留的毛刺應(yīng)用鋼錘去除。1.7 工件經(jīng)檢驗(yàn)合格后，根據(jù)技術(shù)要求做表面處理。不得有銹蝕、氧化皮、油污。1.8 外觀和尺寸檢驗(yàn)必須填寫成品檢驗(yàn)記錄，檢驗(yàn)合格方可進(jìn)行表面處理和 包裝。1.9 檢驗(yàn)出不合格品執(zhí)行不合格控制程序?？梢苑敌薜?，放入返修區(qū)待修。不 能返修的做報(bào)廢處理。2 .產(chǎn)品包裝2.1 根據(jù)產(chǎn)品要求，選擇是否做表面處理和包裝。2.2 需進(jìn)行表面處理的產(chǎn)品，采用水劑防銹液進(jìn)行表面處理。2.3 根據(jù)產(chǎn)

29、品選擇合適的包裝箱。2.4 合格的工件整齊的碼放在成品筐或包裝箱內(nèi)。2.5 有特殊要求的需在包裝箱內(nèi)，放干燥劑和防潮塑料布。2.6 產(chǎn)品必須經(jīng)檢驗(yàn)負(fù)責(zé)人和庫房保管員核實(shí)無誤后方可封箱入庫。2.7 封箱或入庫前必須懸掛工序流轉(zhuǎn)卡或標(biāo)簽。2.8 木箱包裝采用鋼釘封蓋，打包帶扎緊扎牢。2.9 入庫前，保管員用電子秤秤出包裝箱的重量，并貼上標(biāo)簽。2.10 標(biāo)簽上明確注明產(chǎn)品名稱、規(guī)格、數(shù)量及包裝箱毛重、箱號2.11 包裝箱或成品筐按規(guī)定位置擺放。2.12 包裝箱上面需覆蓋防塵布。Longxin Precision Forging Co,.LTD景縣龍鑫精鍛有限公司整形工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03B

30、05-2適用范圍：適用于鍛件變形后需整形工序責(zé)任崗位：操作工所用設(shè)備（工具）：液壓機(jī)、摩擦壓力機(jī)（300T）、整形模具使用工具：游標(biāo)卡尺（0150mm、鋼板尺、夾鉗、氣槍1 .工件的質(zhì)量要求1.1 鋼板尺檢查工件關(guān)鍵面，平直度應(yīng)符合圖紙要求，不得有凹坑、整形不到位。1.2 目測鍛件上的字跡應(yīng)清晰可見，字體受壓不得變形。1.3 目測表面不得有氧化皮、毛刺壓痕。1.5 卡尺檢查厚度公差及孔的尺寸，整形后應(yīng)符合圖紙要求。2 .整形過程2.1 操作工必須熟悉設(shè)備的使用，嚴(yán)格遵守該設(shè)備的操作規(guī)程。2.2 根據(jù)產(chǎn)品選擇整形工裝。2.3 整形模具安裝在液壓機(jī)或摩擦壓力機(jī)上，調(diào)整上、下模，必須對正，調(diào)整模具高

31、度到適當(dāng)位置，安裝必須牢固。2.4 用氣槍除去上、下模型腔內(nèi)氧化皮等雜質(zhì)。2.5 開啟電源，用夾鉗將工件放在下模型腔內(nèi)，調(diào)整壓力試壓工件。2.6 用夾鉗取出試壓工件，檢測工件的關(guān)鍵面的平直度，調(diào)整壓力到合適為宜。2.7 首件檢測合格后，方可批量生產(chǎn)。2.8 整形后的工件，輕放在周轉(zhuǎn)筐內(nèi)，防止磕碰影響表面質(zhì)量。2.9 整形過程中，必須使用手動，不得采用聯(lián)動，以防事故發(fā)生。2.10 工作過程中，設(shè)備出現(xiàn)異常時(shí)應(yīng)立即停機(jī)，切斷電源，通知維修人員檢修 設(shè)備。2.11 工作過程中，注意加油保養(yǎng)設(shè)備，嚴(yán)禁設(shè)備帶病作業(yè)。2.12 工作現(xiàn)場保持清潔，不得亂拋亂放。2.13 注意檢查上道工序工件是否存在缺陷。2

32、.14 工作結(jié)束，關(guān)機(jī)切斷電源，填寫工序流轉(zhuǎn)卡，做好工作交接。下料切割工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03BMJ-01適用范圍：適用于以等離子為切割方式的下料過程。責(zé)任崗位：門架車間-操作工所用設(shè)備（工具）：輕型火焰等離子兩用數(shù)控切割機(jī) MQC-30（ffl使用工具：游標(biāo)卡尺（0150mm、鋼板尺、卷尺（05、石筆、記號筆1、材料要求1.1 用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量保障部門的檢查驗(yàn)收合格。1.2 鋼板在下料前應(yīng)檢查確認(rèn)鋼板的牌號、厚度、表面質(zhì)量。如鋼板的表面出現(xiàn) 銹蝕深度超過國標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。2 .切割準(zhǔn)備2.1 操作人員應(yīng)熟悉零件圖紙，按照圖紙、下料清單核對鋼板是否符合圖紙要求

33、。2.2 設(shè)備開機(jī)運(yùn)行前，查看設(shè)備工作是否正常：檢查氧氣、混合氣體的閥門、壓 力表和燃?xì)饽z管是否完好，連接是否緊密可靠；在整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備全部運(yùn)轉(zhuǎn) 正常，并確保安全的條件下才能運(yùn)行切割工作，而且在氣割過程中應(yīng)注意保持。2.3 檢驗(yàn)及標(biāo)識工具：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。3 .切割工藝3.1 切割性能參數(shù)：3.1.1 割炬切割板材范圍長度0 6m,寬度0 2.2m、低碳鋼切割厚度130mm范圍 內(nèi)使用。3.1.2 切割斷面粗糙度：Ra12.5.3.1.3 切割材料種類：低碳鋼、合金鋼、不銹鋼3.1.4 切割氣源要求：氧氣（壓力 0.83Pa,純度99.6%、清潔、干燥、無油、管 道供氣）；氮?dú)?/p>

34、（壓力0.83Pa,純度99.99%、清潔、干燥、無油、管道供氣）；壓 縮空氣（壓力0.83Pa,清潔、干燥、無油）；冷卻液。3.2 切割過程3.2.1 根據(jù)得圖紙和下料單，選擇所需切割材料與批量相匹配。吊運(yùn)鋼板至設(shè)備 平臺上，注意吊繩的牢固程度，如有明顯缺陷，禁止使用。吊鋼板時(shí)，把設(shè)備停 在軌道端部。，以防行車等意外事故的發(fā)生而損壞設(shè)備，嚴(yán)禁在設(shè)備上空運(yùn)行。3.2.2 打開壓縮空氣，冷卻水閥門，查看壓縮空氣壓力和冷卻出水是否正常，壓縮氣壓力0.87MPA0.90MPa之間。3.2.3 根據(jù)鋼板的厚度選擇配套的易耗品，按等離子使用說明書要求，及時(shí)定期 更換等離子易損件，防止超時(shí)導(dǎo)致割槍或等離子

35、電源損害。檢查等離子槍電極， 噴嘴使用狀況：電極凹入2.5-3mm時(shí)需更換，弧有點(diǎn)歪是需要更換電極；保證噴 嘴的噴口圓度，噴口變?yōu)闄E圓時(shí)需更換；更換電極和噴嘴時(shí)需關(guān)閉電源并切斷水 源。3.2.4 必須按照工藝人員提供的程序切割，根據(jù)零部件尺寸及鋼板大小合理排 料，以節(jié)省材料和提高切割效率。注：(1)合理程序是在保證切割質(zhì)量的前提下，以最少的穿孔次數(shù)和最短的切割途徑完成零部件切割；(2)非特殊情況嚴(yán)禁出現(xiàn)大板開小料現(xiàn)象。3.2.5 根據(jù)鋼板的厚度調(diào)整切割參數(shù)、切割速度、割縫補(bǔ)償?shù)裙に噮?shù)；設(shè)備周 有參數(shù)員工私自不允許調(diào)整。3.2.6 正式切割前，設(shè)備根據(jù)程序先空運(yùn)行一遍，觀察情況，確認(rèn)正確無誤后

36、才 能切割。在切割過程中，隨時(shí)觀察切割質(zhì)量。3.2.7 切割完畢后，要仔細(xì)測量尺寸，如有較大誤差，需停止操作，通知工藝人 員對程序進(jìn)行調(diào)整。3.2.8 整塊鐵板切割后，如有余料，應(yīng)把切割的邊框余料用氧乙快割除， 然后運(yùn) 往指定區(qū)域。3.2.9 工作完畢后，先用壓縮空氣將設(shè)備上的灰塵吹干凈，而后勇干布擦凈。如 導(dǎo)軌上有銹斑，則用敢不擦，不可加潤滑油。3.2.10 關(guān)機(jī)前應(yīng)將系統(tǒng)退回操作主菜單，將所有割炬上升到最高位置，各個(gè)控 制開關(guān)復(fù)位。按先后順序關(guān)閉系統(tǒng)電源，總電源，關(guān)閉所有氣源，水源等。編制：萬洪江 批準(zhǔn)：蔡國毅 日期：2012.10.09頒發(fā)：技術(shù)質(zhì)量部Longxin Precision Forging Co,.LTD景縣龍鑫精鍛有限公司焊接工序作業(yè)指導(dǎo)書QT-7.5-03BMJ-02適用范圍：適用于產(chǎn)品點(diǎn)完后需滿焊工序責(zé)任崗位：操作工所有設(shè)備：焊接夾具、焊機(jī)使用工具：焊把、焊絲、混合氣、焊接面罩、距離尺1 .產(chǎn)品的質(zhì)量要求1.1 目測表面不得有缺料、漏點(diǎn)物件。1.2 目測整體外觀符合圖紙要求，產(chǎn)品不得有變形，位置點(diǎn)錯(cuò)。1.3 焊接完后，應(yīng)用距離尺測量掛板和角鐵距離，應(yīng)符合圖紙要求。2 .焊接過程2.1 操作工必須熟悉設(shè)備的使用，嚴(yán)