化工工藝技術(shù)說明化工有限責任公司工藝技術(shù)說明和主要設(shè)備參數(shù)能力情況介紹

1、化工有限責任公司工藝技術(shù)說明和主要設(shè)備參數(shù)、能力情況介紹主要工藝技術(shù)說明項目整體規(guī)劃為60萬噸/年甲醇，分兩期建成，一期工程甲醇生產(chǎn)能力30萬噸/年,二甲醴生產(chǎn)能力20萬噸/年。一、空分裝置空分裝置采用分子篩吸附預凈化、增壓透平膨脹機、全填料精儲及液氧、液氮內(nèi)壓縮工藝。整套設(shè)備包括：空氣過濾系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、空氣預冷系統(tǒng)、分子篩純化系統(tǒng)、分儲塔系統(tǒng)，儀控系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等。（一）空氣過濾和壓縮空氣首先進入自潔式空氣吸入過濾器，在空氣吸入過濾器中除去灰塵和其它顆粒雜質(zhì)，然后進入主空壓機，經(jīng)過多級壓縮后進入空冷塔，壓縮機級間的熱量被中間冷卻器中的冷卻水帶走。（二）空氣的冷卻和純化空氣在進入MS42

2、01/MS4202分子篩吸附器前在空冷塔中冷卻，以盡可能降低空氣溫度減少空氣中水含量從而降低吸附器的工作負荷，并對空氣進行洗滌。進入空冷塔AT4101上部的冷凍水，首先在水冷塔WT4101中利用干燥的出塔污N2進行冷卻，再經(jīng)過氨換熱器冷卻，然后再進入空冷塔AT4101上部。（三）分子篩純化系統(tǒng)由MS4201/MS4202兩臺分子篩吸附器和SH4201一臺雙管板蒸汽加熱器組成，分子篩吸附器吸附空氣中的水份、二氧化碳和一些碳氫化合物，兩臺分子篩吸附器一臺工作，另一臺再生。1再生氣的加熱由蒸汽在蒸汽加熱器中完成。（四）空氣的精微出吸附器的空氣分為兩股，一股直接進入主換熱器E4001冷卻后進入下塔（C

3、4001）;另一股通過空氣增壓機（K4701）進一步壓縮，并經(jīng)增壓機后冷卻器冷卻后送入冷箱經(jīng)高壓主換熱器（E4002、E4004）冷卻變?yōu)橐后w后節(jié)流進入下塔。膨脹空氣自空氣增壓機中部抽出，首先經(jīng)過膨脹機增壓端（B4401）的壓縮及后冷卻器（WE4401）的冷卻，再進入主換熱器（E4001）被冷卻，經(jīng)膨脹機（ET4401）膨脹后進入上塔。下塔中的上升氣體通過與回流液體接觸含氮量增加。所需的回流液氮來自下塔頂部的冷凝蒸發(fā)器（K4001）,在這里氧得到蒸發(fā)，而氮得到冷凝。精微上塔頂部出來的氣氮（純度為99.99%）經(jīng)主換熱器復熱后出冷箱，送氮氣壓縮機。從氮氣壓縮機級間抽一股壓力為0.5MPa（A）的

4、氮氣送酸性氣體脫除工序；級間抽一股壓力為1.1MPa（A）的氮氣送煤氣化工序；氮氣壓縮機末端排出的壓力為8.4MPa（A）的氮氣送煤氣化工序。二、煤氣化裝置煤經(jīng)傳送帶由煤場送來，在“煤研磨和干燥”系統(tǒng)中研磨和干燥。其能力是2X100%的煤研磨與干燥裝置設(shè)備設(shè)計的煤量。添加助劑后，煤被研磨與干燥。干燥的熱風來自惰性氣體發(fā)生器，磨煤機熱風進口溫度為150350o粉煤經(jīng)干燥后，進爐前的含水量應降低到2%WTo然后，粉煤在CO2壓力下經(jīng)煤加壓和進料“鎖斗系統(tǒng)”被輸送到氣化爐燒嘴。氣化爐燒嘴共有三個粉煤通道，各粉煤通道可以實現(xiàn)煤的懸浮密度單獨測量及流量調(diào)節(jié)。煤在氣化爐內(nèi)與氣流（蒸汽稀釋的氧）高溫燃燒反應

5、生成合成氣、飛灰和渣。氣化爐是一個安裝在壓力容器內(nèi)的一種膜壁反應器。氣化爐內(nèi)的燃燒2溫度設(shè)定為14001750C,4.0MPa（G）,比灰渣流動溫度（FT）高100150o在此溫度、壓力下，不僅能夠保證爐內(nèi)碳的轉(zhuǎn)化率達到99%,同時，灰渣有比較好的流動特性。爐內(nèi)盤管水冷壁可以將粉煤部分燃燒熱回收，轉(zhuǎn)化為中壓蒸汽（約5.4Mpag）輸出。在盤管內(nèi)維持一個強制的水循環(huán)，保證水的循環(huán)倍率控制在一個合理的范圍之內(nèi)。氣化爐氣化室排出的高溫合成氣和熔渣經(jīng)急冷環(huán)被水急冷后，沿下降管導入急冷室進水浴，熔渣迅速固化，合成氣被水飽和。急冷環(huán)通入急冷水，此水通過急冷環(huán)上均布的孔噴入水環(huán)形成分布板后，沿分布板均勻分布

6、，使下降管管壁上形成一層水膜。出氣化爐的合成氣再經(jīng)文丘里洗滌器和合成氣洗滌塔用水進一步潤濕洗滌，除去殘余的飛灰。產(chǎn)生的灰渣留在水中。大部分渣從底部以熔渣形態(tài)離開氣化爐，并在渣（水）池中經(jīng)急冷后散裂成小的（平均約為1毫米）玻璃狀的顆粒。絕大部分迅速沉淀并通過渣鎖斗系統(tǒng)定期排出界外。收集在渣池中的渣由鎖斗系統(tǒng)排出，并經(jīng)鏈式撈渣機使其與水分離后，運至中間渣場。氣化各單元工藝流程說明如下：（一）磨煤及干燥單元該單元使用常規(guī)的煤研磨及干燥技術(shù)。來自原料煤貯倉的碎煤/石灰石加入到磨煤機內(nèi)磨成粉狀，并由高溫惰性氣流烘干。惰性氣流進入磨煤機進口時溫度為150350C,離開磨煤機時溫度為100110C?？梢?，煤

7、的研磨與干燥實際上是在惰性的環(huán)境中（氧濃度低）進行的。因而排除了自燃和粉塵爆炸的潛在危險。在設(shè)計條件下，氧氣濃度最大為8%（體積百分比）。粉煤的顆粒尺寸分布規(guī)格和粉煤的水分含量滿足以下要求即可：a） 顆粒尺寸w90以占90%（重量）;b） 顆粒尺寸w5以占10%（重量）;c）水分含量典型值2%重量。惰性氣體發(fā)生器的燃料正常情況下采用合成氣并用燃燒空氣鼓風機提供助燃空氣。在開車和停爐期間采用液化石油氣進行操作。粉煤和惰性氣體是在粉煤袋式過濾器內(nèi)分離的，粉煤袋式過濾器的性能是通過濾袋上的壓降來控制的，粉煤袋式過濾器進行伴熱以防止冷凝。過濾后的惰性氣體含有v10mg/Nm3（濕基）粉煤，通過循環(huán)風機

8、循環(huán)。收集的粉煤由粉煤旋轉(zhuǎn)卸料閥卸料，由螺旋輸送機輸送。（二）粉煤加壓及輸送單元該單元采用鎖斗來完成粉煤的加壓和輸送，在一個加料程序中，常壓煤斗內(nèi)的粉煤通過重力作用裝入粉煤鎖斗（V-1204）oV-1204內(nèi)充滿粉煤后，即與所有低壓設(shè)備隔離。當加壓到與加壓煤斗（V-1205）具有相同的壓力時，加壓完畢，位于V-1204與V-1205之間平衡閥門打開。當鎖斗與加壓煤斗（V-1205）具有相同的壓力且加壓煤斗（V-1205）內(nèi)的煤位降低到足以接收下一批粉煤時，只需打開煤粉鎖斗下部的兩個鎖斗閥就能將煤從鎖斗倒入加壓煤斗，至U此，完成一次加料。開關(guān)程序協(xié)調(diào)煤粉鎖斗（V-1204）的截止、降壓和再次裝煤

9、。另外，在加壓煤斗（V-1205）（該煤斗為燒嘴提供進料）和氣化爐之間要保持恒定的壓差。（三）氣化及合成氣洗滌單元該單元是整個裝置的核心。主要由以下幾個系統(tǒng)組成：粉煤及氧氣供應系統(tǒng)合成氣及洗滌系統(tǒng)渣鎖斗系統(tǒng)氣化蒸汽/水系統(tǒng)來自U-1200單元的粉煤分三路進入氣化爐燒嘴的三個煤粉管。氧氣經(jīng)預熱器加熱后先在混合器內(nèi)與一定量的蒸汽混合，然后也按一定的配比4量進入燒嘴。粉煤及氧氣供應系統(tǒng)的作用是根據(jù)爐膛燃燒負荷的需要調(diào)節(jié)粉煤與氧氣的比例。在該系統(tǒng)中，粉煤懸浮密度的測量及流量調(diào)節(jié)由彼此獨立的三個調(diào)節(jié)系統(tǒng)組成，氧氣的調(diào)節(jié)為一路。當爐內(nèi)燃燒負荷變化時，系統(tǒng)先調(diào)節(jié)氧氣流量，然后再根據(jù)計算值調(diào)節(jié)所需要粉煤流量，

10、最后根據(jù)測量值再對粉煤流量給以修正。爐內(nèi)燃燒負荷的調(diào)節(jié)范圍是60120%o氣化爐由上段的輻射室和下段的急冷室組成。煤粉在輻射段內(nèi)高溫不完全燃燒，生成的合成氣主要成分為CO和H2。在急冷室，合成氣被急冷并被水飽和，熔渣迅速固化。出氣化爐的合成氣再經(jīng)文丘里洗滌器和合成氣洗滌塔用水進一步潤濕洗滌，可以除去殘余的飛灰。生產(chǎn)的灰渣留在水中，絕大部分迅速沉淀并通過渣鎖斗系統(tǒng)定期排出界外。粗合成氣出急冷室后，在氣化爐出口管道處與噴入的冷凝液相接觸，以防止粗合成氣中夾帶的灰顆粒在出口管道處積聚而堵塞管口。然后粗合成氣進入文丘里洗滌器，與高壓灰水泵送入的灰水直接接觸形成霧化，粗合成氣進一步被增濕，被水潤濕的固體

11、顆粒增重，將在合成氣洗滌塔內(nèi)加速沉降。合成氣氣液混合物離開文丘里洗滌器后進入合成氣洗滌塔(C-1301)內(nèi)浸沒在液相中的齒槽管，然后返上升氣管，由升氣管出來經(jīng)換向帽進入洗滌塔的中部分離空間。在上述過程中，氣體中夾帶的懸浮的微量顆粒及夾帶的液滴在分離空間沉降于洗滌水中，氣體則進入二塊沖擊式洗滌塔板，被進一步洗滌。被塔板洗滌后的合成氣進入塔頂部的旋流板除霧器，分離出霧沫液滴后的合成氣離開洗滌塔去下游CO變換工序。煤中約65%的礦物含量是以熔渣形式離開氣化區(qū)的。在輻射燃燒室內(nèi)維持高的氣化溫度能夠保證渣會以液態(tài)形式沿著膜壁向下流動，進入急冷室水浴室后固化成玻璃體。大多數(shù)從氣化爐來的固體都在鎖斗的底部沉

12、積。大塊的渣由破渣機(H-1301)破碎。粗渣和其它沉降在氣化爐急冷室底部的5固體由一股循環(huán)水輸送到鎖斗(V-1303)中。相對干凈的水從鎖斗頂部出來再通過渣鎖斗循環(huán)泵(P-1304)循環(huán)到氣化爐急冷室水池。間隔一段時間，一般約為30分鐘，程序會啟動鎖斗卸料循環(huán)。減壓以后，用灰水對管線進行簡單的沖洗以除去所有的固體，使渣和水傾倒進入渣池(V-1411)的刮板輸送機(Q-1401)o卸料完成后，鎖斗在高壓灰水作用下再次增壓，總的卸料循環(huán)過程(降壓、卸料、再次注水、增壓)時間大約為三分鐘。(四)渣及灰水處理單元從氣化爐急冷室和合成氣洗滌塔(C-1301)底部來的灰水在減壓后送入高壓閃蒸罐(V-14

13、01)。一部分的水閃蒸變成蒸汽，和少量溶解的氣體向上流動。經(jīng)過灰水加熱器(E-1401)、脫鹽水加熱器(E-1403)和高壓閃蒸罐冷凝器(E-1404)冷卻后，流到高壓閃蒸分離罐(V-1403)o分離下來的冷凝水送到除氧器(V-1408),沒有冷凝的氣體和水蒸氣送到火炬。從真空閃蒸來的水和固體混合物送到沉降槽(S-1401)o從刮板輸送機溢流的水也被送到沉降槽。在沉降槽中加入絮凝劑來促進沉降。在沉降槽安裝了一個緩慢移動的沉降槽耙料機(A-1402)來把沉降下來的固體送到底部的出口。在沉降槽底部的固體和水通過沉降槽底流泵(P-1404)送到過濾機。從沉降槽溢流出來的水僅含有非常細小的固體，通過重

14、力作用流到灰水槽(T-1401)o大部分灰水循環(huán)送回到工藝過程中。一部分灰水排到廢水處理裝置，用來控制灰水系統(tǒng)中溶解的固體的累積。這部分排污在離開灰水處理部分前通過廢水冷卻器(E-1405)來冷卻。三、一氧化碳變換甲醇合成反應需要控制合成新鮮氣中(H2-CO2)/(CO+CO2)在2.052.1之間。HT-L粉煤加壓氣化生產(chǎn)的粗煤氣中CO和H2含量不符合甲醇合成新鮮氣的要求，需將粗煤氣進行CO變換，變換系統(tǒng)采用低水汽比耐硫6部分變換工藝。耐硫變換不需再補加蒸汽，在變換反應過程中產(chǎn)生大量反應熱，通過設(shè)置中、低壓蒸汽發(fā)生器副產(chǎn)中、低壓飽和蒸汽，副產(chǎn)的飽和蒸汽送入外管網(wǎng)，變換反應的低位熱量用于加熱鍋

15、爐給水和脫鹽水，使熱量得到充分利用，降低系統(tǒng)能耗。從氣化來的3.72MPa(G),210.5C的粗煤氣，首先進入低壓蒸汽發(fā)生器，利用粗煤氣的熱量副產(chǎn)0.4MPa(G)的低壓飽和蒸汽，副產(chǎn)的低壓飽和蒸汽送入界區(qū)外低壓蒸汽管網(wǎng)。低壓蒸汽發(fā)生器所需的鍋爐水來自脫氧槽，低壓蒸汽發(fā)生器的液位通過調(diào)節(jié)鍋爐給水流量來控制。粗煤氣經(jīng)低壓蒸汽發(fā)生器降溫后進入變換爐進料分離器分離液體后，氣相從分離器頂部排出，分離器中的冷凝液在液位控制下自分離器底部排出，經(jīng)冷凝液增壓泵增壓后返回氣化單元的洗滌塔循環(huán)使用。在變換爐進料分離器頂部氣相管線上設(shè)置了溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，通過調(diào)節(jié)低壓蒸汽發(fā)生器的產(chǎn)汽壓力來調(diào)節(jié)粗煤氣的溫度，相應改變

16、了粗煤氣中的氣相水含量，以保證粗煤氣在對應溫度、壓力下的H2O/氣=0.36。粗煤氣隨后進入變換爐進料換熱器，在此被加熱至240C后，進入變換爐上段，在爐內(nèi)催化劑的作用下，粗煤氣中的部分CO與H2O發(fā)生變換反應，溫度升至385c后出變換爐去變換爐進料換熱器，在此被粗煤氣冷卻至345c進入變換爐下段，進一步進行變換反應生成H2和CO2,反應式為：CO+H2O-CO2+H2+QCOS+H2O-CO2+H2S+Q根據(jù)下游工藝的要求，需控制變換氣中的CO含量約為19.618%(mol),為此在變換爐的進出口管線間設(shè)置了旁路，通過調(diào)節(jié)旁路粗煤氣的流量來滿足變換爐出口變換氣中的CO含量。7從變換爐出來的變

17、換氣溫度為419.5C,壓力為3.57Mpa,首先進入中壓蒸汽發(fā)生器，利用變換氣的熱量副產(chǎn)4.0MPa的中壓飽和蒸汽，副產(chǎn)的中壓飽和蒸汽送入界區(qū)外中壓蒸汽管網(wǎng)。中壓蒸汽發(fā)生器所需的鍋爐水來自經(jīng)鍋爐給水預熱器預熱至180C的脫氧水.通過調(diào)節(jié)鍋爐給水流量來控制中壓蒸汽發(fā)生器的液位.從中壓蒸汽發(fā)生器出來的變換氣進入中壓給水預熱器，通過加熱脫氧水回收變換氣中的余熱，并使變換氣的溫度降至約210C然后進入有機硫水解槽，變換氣在有機硫水解槽內(nèi)催化劑的作用下將氣體中的有機硫轉(zhuǎn)化為硫化氫以利于在脫碳單元更容易將硫脫除。反應式為COS+H2O-CO2+H2S+Q反應后的氣體經(jīng)脫鹽水預熱器進一步冷卻至約70c后，

18、再進變換氣水冷器用循環(huán)水冷卻至40c進入變換氣分離器進行氣液分離，分離液相后約40C,3.30MPa(G)的變換氣送入下游脫硫脫碳單元，分離出的冷凝液送氣化單元脫氧槽。在脫鹽水預熱器的脫鹽水管線上設(shè)置了旁路，通過調(diào)節(jié)脫鹽水的旁路流量來滿足離開界區(qū)的變換氣的溫度要求。界區(qū)內(nèi)所需的循環(huán)水和脫鹽水均來自外管網(wǎng)，經(jīng)變換氣水冷器和脫鹽水預熱器加熱后返回管網(wǎng)。另外設(shè)置了開工電加熱器，以滿足開車時CO變換催化劑升溫和硫化的需要。四、脫硫脫碳(低溫甲醇洗)低溫甲醇脫除硫化物與CO2的氣體凈化工藝技術(shù)，是利用甲醇在高壓低溫下能吸收大量H2s和CO2的這一特性，在高壓低溫條件下吸收，在低壓高溫和惰性氣體氣提條件下

19、解吸，為典型物理法脫除酸性氣體的凈化方法。具有如下主要特點：低溫甲醇洗可以同時脫除原料氣中的H2S,COS,CO2等多種有害組8份，而且凈化度很高。H2S,COS等硫化物可脫除到0.1ppm以下，CO2可脫除到10ppm以下；低溫甲醇洗凈化工藝的吸收選擇性好。吸收時可以在不同的吸收段分別選擇性吸收某些組份，而在溶液再生時又可以在不同的設(shè)備與條件下解吸與回收。甲醇的脫水能力很強，吸收后，凈化氣基本上不含水分；甲醇的化學穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性比較好。在使用中不降解，不起泡。操作穩(wěn)定可靠；甲醇的粘度較小，-40C時的粘度與常溫水相當，-55C時的粘度比常溫水約大兩倍，因此有利于低溫下的傳遞過程；甲醇的沸點

20、較低，但它在低溫下的平衡蒸汽壓較小。因此，溶劑的損失不大；甲醇的腐蝕性小，不需特殊防腐材料，而且甲醇價廉易得。工藝流程如下：來自變換的3.3MPa（G）、40c的變換氣在原料氣/凈化氣換熱器（EA-2201）中被凈化氣換熱冷卻至27C,再經(jīng)原料氣氨冷器（EC-2201）通過液氨的蒸發(fā)冷卻至12Co冷卻后的變換氣在變換氣分離器（V-2201）中分離出工藝冷凝液排放至氣化裝置的脫氧槽中。變換氣分離器（V-2201）分離出的變換氣注入一小股來自吸收塔循環(huán)進料泵（P-2201A/S）的甲醇液以降低變換氣的冰點，防止其結(jié)冰，并與閃蒸氣壓縮機后冷器（EA-2214）來的閃蒸氣（CO、H2）匯合。匯合后的冷

21、變換氣在原料氣/凈化氣CO2產(chǎn)品換熱器（EA-2202）中與凈化氣和純CO2氣換熱進一步冷卻至30Co冷卻后的變換氣進入H2S/CO2吸收塔（C-2201）下部的預洗段，痕量組份NH3、HCN和大部分H2s在此被來自吸收塔進料氨冷器（EC-2202）的過冷富甲醇溶液吸收。含塵大的預洗甲醇溶液在液位控制下從H2S/CO2吸收塔（C-2201）底部流出在系統(tǒng)壓力下經(jīng)甲醇/水分儲塔換熱器（EA-2208）進入甲醇/水分微塔（C-2204）。H2S/CO2吸收塔（C-2201）頂部出來的凈化氣經(jīng)原料氣/凈化氣CO2產(chǎn)品換熱器（EA-2202）、原料氣/凈化氣換熱器（EA-2201）換熱升溫后送壓縮廠房

22、的合成氣壓縮機。從H2S/CO2吸收塔（C-2201）CO2吸收段流出一股富甲醇溶液經(jīng)吸收塔循環(huán)進料泵（P-2201A/S）加壓，大部分送入H2s吸收塔進料氨冷器（EC-2202）冷至-34C流入H2S/CO2吸收塔（C-2201）下部，小部分送入經(jīng)變換氣分離器（V-2201）分離液體后的變換氣中。H2S/CO2吸收塔（C-2201）上部一段下流的甲醇溶液經(jīng)富CO2甲醇氨冷器（EC-2203）冷卻后送入塔（C-2201）上部二段，上部二段下流的甲醇溶液經(jīng)甲醇循環(huán)冷卻器（EA-2204）與來自再吸收塔甲醇/貧甲醇換熱器（EA-2205A/B）的冷甲醇換熱降溫后送入H2S/CO2吸收塔（C-220

23、1）三段。從H2S/CO2吸收塔（C-2201）CO2吸收段流出含CO2、CO、H2并含微量H2s的富甲醇溶液進入中壓閃蒸塔（C-2205）上段減壓閃蒸出CO、H2氣。上段閃蒸氣從中壓閃蒸塔下段中間段進入。來自H2S/CO2吸收塔（C-2201）H2s吸收段的含H2S、CO2、CO、H2的富甲醇溶液進中壓閃蒸塔（C-2205）下段閃蒸，閃蒸氣被來自再吸收塔甲醇/貧甲醇換熱器（EA-2205A/B）的貧甲醇吸收，吸收后的CO、H2氣從中壓閃蒸塔（C-2205）下段頂部排出。1.4MPa（G）、-24C的排出氣經(jīng)閃蒸氣壓縮機后冷器（EA-2214）換熱升溫至25C,一部分送放空總管，一部分經(jīng)循環(huán)氣

24、壓縮機緩沖罐（V-2204）緩沖，進循環(huán)氣壓縮機（K-2201）壓縮，壓縮后進閃蒸氣壓縮機水冷器（EA-2213）冷卻至42C,再經(jīng)閃蒸氣循環(huán)氣壓縮機出口緩沖罐（V-2207）、閃蒸氣壓縮機后冷器（EA-2214）與從中壓閃蒸塔（C-2205）出來進循環(huán)氣壓縮機（K-2201）前的排出閃蒸氣換熱冷卻至8C,送入出變換氣分離器的變換氣中以提高變換氣中有效組份CO、H2的含量。從中壓閃蒸塔（C-2205）上段底部排出的富含CO2甲醇溶液經(jīng)閃蒸甲醇氨冷器（EC-2206）冷卻至34c分兩股進入再吸收塔（C-2202）上段，與來自中壓閃蒸塔（C-2205）下段底部的一小股經(jīng)閃蒸甲醇冷卻器10（EA-2

25、215）冷卻至41c的含CO2、H2s富甲醇溶液共同閃蒸出純度達99%的CO2氣體。CO2氣體從塔頂部排出經(jīng)原料氣/凈化氣CO2產(chǎn)品換熱器（EA-2202）換熱升溫至6c后一部分送壓縮廠房的CO2壓縮機，一部分送放空總管。中壓閃蒸塔（C-2205）下段底部的含CO2、H2s富甲醇溶液經(jīng)閃蒸甲醇冷卻器（EA-2215）冷卻至41C,大部分進入再吸收塔（C-2202）下段。再吸收塔（C-2202）上段的含少量CO2和H2s富甲醇溶液流入塔（C-2202）下段。這些富甲醇溶液在塔（C-2202）中經(jīng)被氮氣冷卻器（EA-2207）預冷后的49c氮氣提，從塔（C-2202）下段頂部排出含部分CO2、微量

26、H2s等雜質(zhì)的氣體。雜質(zhì)氣體分兩股，一股在氮氣冷卻器（EA-2207）預熱至3c后去尾氣放空，另一股經(jīng)酸性氣/尾氣換熱器（EA-2211A/B）預熱后去尾氣放空。再吸收塔（C-2202）下段中部由再吸收塔循環(huán)泵（P-2202A/S）抽出含H2s的甲醇溶液分兩股：一股進酸性氣分離器（V-2202）,酸性氣分離器（V-2202）頂部出來的含H2s氣體進再吸收塔（C-2202）下段中下部，以最大程度的富集硫組份；另一股經(jīng)再吸收塔甲醇/貧甲醇換熱器（EA-2205A/B）、甲醇循環(huán)冷卻器（EA-2204）兩次換熱升溫至42c回流入再吸收塔（C-2202）下段中下部。從再吸收塔（C-2202）下段底部出

27、來的富含H2s的甲醇溶液由熱再生塔進料泵（P-2203A/s）加壓經(jīng)貧/富甲醇換熱器（EA-2206AH）換熱，由58C升溫至88C后進熱再生塔（C-2203）。低壓蒸汽通入熱再生塔再沸器（EC-2204）加熱，產(chǎn)生精微所需的氣體。熱再生塔（C-2203）頂部出來的富含H2s的氣體經(jīng)熱再生塔頂冷凝器（EA-2209）冷凝，在回流罐（V-2203）分離出冷凝液，氣相經(jīng)酸性氣再加熱器（EA-2210）、酸性氣/尾氣換熱器（EA-2211A/B）兩次換熱冷卻后進酸性氣分離器（V-2202）,分出高富含H2s、COs的克勞斯氣體和甲醇溶液，高富含H2s、COs的克11勞斯氣體經(jīng)酸性氣再加熱器（EA-2

28、210）加熱升溫后送硫回收。酸性氣分離器（V-2202）分出的甲醇溶液流入回流罐（V-2203）,與已有凝液經(jīng)熱再生塔回流泵（P-2207A/S）送入熱再生塔（C-2203）頂部回流。熱再生塔（C-2203）中部充分再生的貧甲醇經(jīng)H2S/CO2吸收塔進料泵（P-2204A/S）加壓大部分經(jīng)貧/富甲醇換熱器（EA-2206AH）、再吸收塔甲醇/貧甲醇換熱器（EA-2205A/B）冷卻至58C分兩股：一股進H2S/CO2吸收塔（C-2201）頂部回流，另一股進中壓閃蒸塔（C-2205）下段上部回流。H2S/CO2吸收塔進料泵（P-2204A/S）加壓后的小部分回流入熱再生塔（C-2203）中部。從

29、熱再生塔（C-2203）底部出來的含水量大的再生后的甲醇溶液經(jīng)甲醇/水分儲塔進料泵（P-2206A/S）送入甲醇/水分儲塔換熱器（EA-2208）冷卻后，進甲醇/水分儲塔（C-2204）。從H2S/CO2吸收塔（C-2201）底部流出，在系統(tǒng)壓力下經(jīng)甲醇/水分儲塔換熱器（EA-2208）加熱后的含灰質(zhì)、H2S、CO2和一定量水份的甲醇溶液加入適量脫鹽水后送入甲醇/水分儲塔（C-2204）中部。甲醇/水分儲塔（C-2204）底部用低壓蒸汽加熱的甲醇/水分儲塔再沸器（EC-2205）產(chǎn)生氣提氣體。甲醇/水分儲塔（C-2204）底部送出的污水經(jīng)廢水冷卻器（EA-2212）水冷后送污水處理裝置。從甲醇

30、/水分儲塔（C-2204）頂部出來的新鮮甲醇蒸汽進熱再生塔（C-2203）中部。系統(tǒng)排出的污甲醇回收入地下污甲醇罐（V-2206）,由地下污甲醇泵（P-2208）送回系統(tǒng)進一步利用。停車時從系統(tǒng)中倒出的甲醇液和開車時所需的甲醇液存放在新鮮甲醇罐（V-2208）中，由新鮮甲醇泵（P-2209）加壓送入系統(tǒng)。系統(tǒng)中近二十臺的換熱器組成的換熱網(wǎng)絡用以回收冷量并保證必要的工藝條件。12五、冰機冰機工藝流程簡述如下：來自脫硫、脫碳單元壓力為0.02MPa（G）、溫度為38c的氣氨經(jīng)外管網(wǎng)送入氨液分離器（AF-2302）分離出液氨后進入低壓級螺桿壓縮機組（K-2301、K-2302）,經(jīng)低壓級螺桿壓縮機壓

31、縮后進入中間冷卻器（E-2301）,與來自貯氨器（V-2301）的部分液氨混合后降溫，在中間冷卻器受到另一路液氨的冷卻后與來自脫硫脫碳單元的壓力為0.395MPa（G）、溫度為3.8C,經(jīng)氨液分離器（AF-2301）分離出液氨的氨氣在中間冷卻器出口混合后進入高壓級螺桿壓縮機組（K-2303、K-2304）。經(jīng)高壓級螺桿壓縮機壓縮后的氨氣進入蒸發(fā)式冷凝器（E-2302）,在蒸發(fā)式冷凝器內(nèi)與循環(huán)冷卻水換熱后，由氣氨變?yōu)橐喊保M入貯氨器（V-2301）。由貯氨器（V-2301）引出的液氨經(jīng)外管網(wǎng)送到脫硫、脫碳單元（工況為+4C蒸發(fā)）。由貯氨器引出的部分液氨進入中間冷卻器與來自低壓級螺桿壓縮機的氣氨換

32、熱后，進入低壓級螺桿壓縮機（K-2301、K-2302）的經(jīng)濟器，過冷換熱后經(jīng)外管網(wǎng)送到脫硫脫碳單元（工況為40c蒸發(fā)）。為補充液氨在使用過程中的損耗，由該公司現(xiàn)有合成氨裝置通過外管網(wǎng)補充的液氨由加氨站補充到由貯氨器出來的液氨管中。低壓級螺桿壓縮機（K-2301、K-2302）,以及高壓級螺桿壓縮機（K-2303、K-2304）通過循環(huán)冷卻水對油冷卻器進行冷卻。六、CO2壓縮CO2壓縮工藝流程簡述如下：來自脫硫、脫碳單元壓力為0.06MPa（G）、溫度為40c的二氧化碳氣經(jīng)外管網(wǎng)送入二氧化碳壓縮機（K-2421）一級進氣緩沖器，然后進入壓縮機一段氣缸壓縮，經(jīng)壓縮后的氣體進入一級排氣緩沖器，再入

33、一級冷卻13器，經(jīng)冷卻降溫并分離出冷凝水后，進入二級進氣緩沖器，共經(jīng)過四段壓縮、冷卻、分離后的二氧化碳氣壓力為8.0MPa（G）,經(jīng)外管網(wǎng)送至輸煤系統(tǒng)。從各級冷卻分離器分離出來的水，匯集后送至外管網(wǎng)。七、硫回收工藝流程簡述：原始開車和停車再開系統(tǒng)時，利用外管送來的部分稀釋氣和低溫甲醇洗來的部分酸性氣體經(jīng)混合稀釋至3%左右（不高于6%）進入酸性氣預熱器預熱。開車正常后，關(guān)閉稀釋氣補充閥門，由低溫甲醇洗來的酸性氣體（H2s25.49%）與經(jīng)升壓后的尾氣進入分離器（V2101）混合稀釋至硫化氫3%左右（不高于6%）分離冷凝水后，通過酸性氣預熱器（E2101）用中壓蒸汽（40.0Bar）加熱至200C

34、220C,與由界外來的空氣在空氣預熱器（E2102）中用中壓蒸汽（40.0Bar）加熱到200C220C后混合進入催化氧化反應器（R2101）,空氣的流量是由酸性氣的流量和分析測定的酸性氣含硫量，通過DCS根據(jù)化學反應所要求的氧氣量來確定的，流量大小由調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)控制。反應器內(nèi)總的化學反應是硫化氫與氧反應，生成硫和水，反應產(chǎn)生的熱量提高自身的溫度及利用內(nèi)冷的水換熱，控制氣包的壓力（V2102）來調(diào)節(jié)反應器氣體出口溫度保持低溫且為氣態(tài)。然后反應氣進入硫冷凝器（E2103）冷卻氣體并冷凝氣體中的硫，硫冷凝器（E2103）的管外產(chǎn)生低壓蒸汽，調(diào)節(jié)蒸汽的壓力來調(diào)節(jié)管程的出口溫度，既要使氣體中的硫冷凝下

35、來，又不能低于硫的凝固點而使管道堵塞；硫冷凝器產(chǎn)生的低壓蒸汽可進行回收利用。氣液混合流再進入硫分離器（V2103）,通過分離器頂部的高效除沫器，分離出液態(tài)硫去硫成型設(shè)備（N2101）,冷卻固化成型為硫的產(chǎn)品，分離出的氣體經(jīng)冷卻分離后部分由風機送往氣氣分離器（V2101）用來稀釋原料酸性氣部分外送高空排放。催化反應段的主反應為：H2S+1/2SO2=3/2nSn+H2O+4805kJ/mol14催化反應段是在絕熱條件下，也可在較高的空速條件下運行，此外催化反應段生成硫的形態(tài)主要為S8也有S6,在燃燒反應段主要是S2。事實上，在發(fā)生如上主反應外，還有十分復雜的副反應，包括酸性氣體中炫類的氧化反應、

36、H2S裂解反應以及有機硫的生成反應等。八、合成氣壓縮合成氣壓縮流程簡述：來自脫硫、脫碳單元的凈化氣（壓力為3.35MPa（G）、溫度為22.28C經(jīng)外管網(wǎng)送入合成氣壓縮機（K-2411）一段壓縮，經(jīng)一段壓縮后的凈化氣（壓力為6.4MPa（G）、溫度為40C）進入一段出口氣體冷卻器（E-2411）冷卻后與合成系統(tǒng)來的循環(huán)氣混合，混合后氣體進入合成壓縮機循環(huán)段壓縮，經(jīng)循環(huán)段壓縮的凈化氣（壓力為6.85MPa（G）、溫度為40C）一部分進入防喘震冷卻器（E-2412）返回一段入口，以保證合成氣壓縮機的穩(wěn)定運行，一部分通過外管送至合成系統(tǒng)。九、合成新鮮氣與循環(huán)氣混合后的合成氣，經(jīng)壓縮至6.5MPa后，

37、進中間換熱器提溫至250C,然后進入甲醇合成塔進行合成反應，反應生成熱經(jīng)甲醇合成塔管間熱水強制循環(huán)及時移至塔外，并在塔外汽包中副產(chǎn)3.82MPa中壓蒸汽。反應后的氣體約230C出塔并進中間換熱器管程加熱入塔氣，然后進最終冷卻器冷至40C,冷卻后的氣體在甲醇分離器分離出液態(tài)粗甲醇，分離后的氣體大部分作為循環(huán)氣補回系統(tǒng)，少部分作為弛放氣送作燃料氣。出分離器的粗甲醇經(jīng)閃蒸槽減壓閃蒸至0.4MPa后，送至下游工序，閃蒸氣送至燃料氣管網(wǎng)作燃料。一部分循環(huán)氣作為弛放氣排出系統(tǒng)以調(diào)節(jié)合成循環(huán)圈內(nèi)的惰性氣體含量。粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經(jīng)甲醇閃蒸槽減壓釋放出溶解氣后送15甲醇精儲裝置。國產(chǎn)化甲醇合成流程具

38、有以下特點：工藝技術(shù)成熟，流程簡單，生產(chǎn)操作方便；反應器由于管外裝填催化劑，觸媒裝填系數(shù)高，60萬噸裝置規(guī)模僅需一臺水冷反應器，投資比目前Lurgi公司提出的氣冷-水冷聯(lián)合反應器更低；采用管內(nèi)熱水強制循環(huán)移熱方式，增加熱水的循環(huán)倍率可增強傳熱效果，從而有利于降低循環(huán)氣量、減少換熱設(shè)備規(guī)格，降低合成回路阻力；甲醇凈值高，噸甲醇副產(chǎn)1.2噸中壓蒸汽，蒸汽品位高。十、氫回收工序采用膜分離法即中空纖維膜分離技術(shù)，此法是以中空纖維膜兩側(cè)氣體的分壓差為推動力，通過溶解一擴散一解析等步驟，產(chǎn)生組分間傳遞率的差異而實現(xiàn)氣體分離的目的。膜分離法的特點是投資省、占地少、操作簡單、開工率高，其氫氣回收率和有效組分回

39、收率略高于變壓吸附法，雖然產(chǎn)品純度比變壓吸附法略差，但產(chǎn)品氫氣純度已能滿足本項目要求，因此本項目甲醇弛放氣回收氫采用膜分離法。工藝流程說明由合成工序來的7.8MPa、40C的弛放氣進入甲醇洗滌塔用除鹽水洗滌，洗滌塔底部出來的稀甲醇液去合成工序閃蒸槽，頂部氣體經(jīng)分離器分離水分、加熱器升溫至75c后進入膜分離器。在膜兩側(cè)氣體組分分壓差的驅(qū)動下，弛放氣中的H2、CO、CO2等氣體選擇性通過膜壁，在膜分離器低壓側(cè)得到白勺壓力為3.25MPa的富氫氣經(jīng)冷卻至40c后去合成氣壓縮機，膜分離尾氣去燃料氣管網(wǎng)。十一、精微16精儲工段工藝流程簡述如下：甲醇精儲是把液體混合物進行多次部分氣化，同時又把產(chǎn)生的蒸汽多

40、次部分冷凝，從而使粗甲醇混合物分離為所要求得到的精甲醇產(chǎn)品的操作過程。來自合成工段的粗甲醇經(jīng)外管網(wǎng)送入粗甲醇計量槽（V-2601A/S）,再經(jīng)粗甲醇泵（P-2601A/S）送入粗甲醇預熱器（E-2601）,與來自常壓精儲塔（C-2603）塔釜廢水換熱升溫至55c送入預精微塔（C-2601）的進料口。為了保護防止精甲醇中的酸性物腐蝕設(shè)備，將配制好的稀堿液由堿液泵（P-2609）送到粗甲醇預熱器（E-2601）入口管線，與粗甲醇混合進入粗甲醇預熱器（E-2601）,并控制預精儲塔后的PH值保持在8左右。預精微塔共有48塊塔板，在第40、36、32塊塔板上設(shè)有進料口，通常從第40塊塔板進料。預精微塔

41、塔釜溫度控制在81c左右，塔頂溫度控制在73c左右。預塔再沸器（E-2603）的熱源為來自外管網(wǎng)壓力為0.4MPa（G）,溫度為151c的低壓飽和蒸汽。從預精微塔頂部出來的輕組份、水蒸汽及甲醇氣，經(jīng)過預塔回流冷凝器（E-2602）被循環(huán)冷卻水冷凝，冷凝液通過預塔回流槽（V-2602）用預塔回流泵（P-2602A/S）加壓后送入預精微塔（C-2601）。出預塔回流冷凝器（E-2602）的不凝氣和大部分二甲醴等低沸點雜質(zhì)及少量甲醇蒸汽經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥送預塔放空水封（V-2611）后，再送放空總管高點放空。從預精儲塔塔底出來的粗甲醇由加壓塔給料泵（P-2603A/S）送至加壓精微塔（C-2602）的進料

42、口。加壓精微塔塔釜溫度控制在127C,塔頂溫度控制在121c左右。加壓塔再沸器（E-2604）用來自管網(wǎng)的壓力為1.2MPa（G）、溫度為191c的低壓蒸汽提供加熱熱量。加壓精微塔塔頂出來的氣相組分送冷凝器/再沸器（E-2606）與常壓塔（C-2603）塔釜液相換熱降溫后送加壓塔回流槽（V-2603）,槽內(nèi)不凝氣經(jīng)減壓閥組送常壓塔17回流冷凝器（E-2608）。加壓塔回流槽（V-2603）內(nèi)液體一部分經(jīng)加壓塔回流泵（P-2604A/S）送回加壓精微塔塔頂，另一部分送加壓塔精甲醇冷卻器（E-2605）經(jīng)循環(huán)水冷卻后進入精甲醇計量槽（V-2605A/S）。加壓精微塔（C-2602）塔底的粗甲醇液相

43、通過自身壓力進入常壓塔（C-2603）的進料口，常壓精微塔塔釜溫度控制在94.8C,塔頂溫度控制在56.9C左右，冷凝器/再沸器（E-2606）的熱源由加壓精微塔塔頂氣冷凝提供，并另設(shè)一臺常壓塔再沸器（E-2607）作為常壓塔的輔助熱源，用來自外管網(wǎng)的0.4MPa（G）的低壓蒸汽提供。常壓精微塔（C-2603）的壓力由常壓塔回流槽放空管上的減壓控制閥控制，再經(jīng)過常壓塔放空水封（V-2613）放空。產(chǎn)品甲醇從常壓精微塔上部采出，在產(chǎn)品甲醇冷卻器（E-2610）中被循環(huán)冷卻水冷卻至40c后，送往精甲醇計量槽（V-2605A/S）,然后用精甲醇泵（P-2606A/S）送往甲醇罐區(qū)。高級醇（即雜醇油）

44、濃集于常壓精微塔下部塔板上，在第7、8、10、12、14塊塔板上設(shè)有雜醇油采出口。采出的雜醇油經(jīng)雜醇油冷卻器（E-2609）用循環(huán)冷卻水冷卻至50c后進入雜醇油槽（V-2608）,然后經(jīng)雜醇油泵（P-2610）送至雜醇油回收系統(tǒng)另作處理。由常壓精微塔（C-2603）塔底出來的塔底水含有少量甲醇，溫度T=94.8C、壓力P=0.145MPa（G）（A）,經(jīng)過預塔粗甲醇預熱器（E-2601）溫度降至50c后，由化學污水管道送至全廠污水處理站。十二、罐區(qū)二甲醴裝置臨時停車時，甲醇精儲工序生產(chǎn)的精甲醇，進入精甲醇貯罐中貯存。二甲醴裝置恢復生產(chǎn)時，甲醇經(jīng)精甲醇泵升壓后送往二甲醴脫水工序。十三、二甲醴裝置

45、18來自甲醇精儲工段的甲醇(40C,0.10MPa),進入甲醇緩沖罐然后經(jīng)加壓泵加壓，輸送至甲醇閃蒸槽進行汽化，汽化后的甲醇通過進出氣換熱器換熱升溫后被送到DME反應器進行脫水反應，在催化劑作用下，甲醇脫水生成二甲醴，伴隨著還有非常微量的副產(chǎn)品。從反應器中出來的粗二甲醴先后經(jīng)進出氣換熱器、甲醇預熱器、粗二甲醴冷卻器后進入DME精微塔進行精儲，塔頂物料經(jīng)DME冷凝器冷凝，不凝氣為未反應的氣體和不反應的惰性氣體以及在二甲醴合成反應中生成的副產(chǎn)氣體等，可作為燃料氣送出界區(qū)燃料氣儲罐儲存。塔頂冷凝下來的精二甲醴送入二甲醴計量罐中。經(jīng)檢驗合格的二甲醴產(chǎn)品送往成品罐區(qū)貯存待售。精儲塔采用化工行業(yè)常用的高效、節(jié)能精微塔。精儲塔的操作彈性要求在50110%范圍內(nèi)操作。精微塔塔底物料送入甲醇/水分離塔，進行分離處理，塔底廢水送污水處理裝置，塔頂甲醇塔循環(huán)使用。公用工程：一、凈水站水工藝流程圖本裝置一期工程用水1200T/h,采用的地下水，水質(zhì)符合工程生產(chǎn)用水及生活用水要求19aww博水他720201At(mT2DW2航池TW1C清水也T2O2O1B生產(chǎn)泊國水泉P202C3A-F附手瀟-k二、循環(huán)冷卻水工藝流程圖三、脫鹽水站脫鹽水工藝流程為：原水一清水池一生水泵一多介質(zhì)過濾器-原水箱-原水泵（阻垢劑）一5um精密過濾器-高壓泵一反滲透裝置一淡水箱-淡水泵-后處理。該系統(tǒng)采