熟料燒成系統(tǒng)的調試

1、第四節(jié) 熟料燒成系統(tǒng)的調試1.工藝流程及介紹 1.1熟料燒成范圍 按現(xiàn)在計算機控制水平和集中控制操作習慣，熟料燒成系統(tǒng)范圍包括：生料入窯喂料系統(tǒng)、喂煤系統(tǒng)、廢氣處理系統(tǒng)、熟料燒成窯尾、熟料燒成窯中和熟料冷卻及熟料輸送等部分。 1.1.1生料入窯喂料系統(tǒng) 生料計量倉設有兩套卸料裝置，各配一套固態(tài)流量計，計量出倉生料量，其中一套備用。生料計量倉由羅茨風機充氣卸料，操作員給定生料喂料量，固態(tài)流量計按給定值控制倉下卸料閥的開度，使卸出量與給定值一致。 經生料計量倉卸出的生料，通過斜槽、提升機、預熱器頂部的空氣斜槽、回轉下料器喂入預熱器的C2級C1級風管中。 1.1.2喂煤系統(tǒng) 窯頭、窯尾共用一個煤粉倉

2、布置在煤粉制備車間內，倉下各有計量、輸送設備。 煤粉倉卸煤粉入窯頭煤粉計量轉子秤，轉子秤按給定值輸出煤粉，煤粉氣體輸送至窯頭噴煤管，輸送空氣由輸送窯頭煤粉的羅茨風機提供。 煤粉倉卸煤粉入窯尾煤粉計量轉子秤，轉子秤按給定值輸出煤粉，煤粉氣體輸送至窯尾，經兩路分配閥分兩路入分解爐噴煤管，輸送空氣由輸送窯尾煤粉的羅茨風機提供。 1.13熟料燒成窯尾、窯中、熟料冷卻及熟料輸送系統(tǒng) 預熱器有單系列五級旋風預熱器和噴騰型分解爐構成，生料在C2級C1級的風管處進入預熱器。生料自上而下與熱氣體懸浮換熱升溫，。入分解爐后，由C5級收集，經窯尾煙室喂入回轉窯。入窯物料經回轉窯高溫煅燒，發(fā)生固液相反應，形成高溫熟料

3、，高溫熟料出窯入篦式冷卻機冷卻。 回轉窯內煤粉燃燒后，生成高溫廢氣經煙室從分解爐底部入爐。在分解爐內，煤粉、三次風、預熱后的生料及回轉窯的高溫廢氣，通過噴騰，實現(xiàn)氣料成分混合，完成燃燒、分解。分解爐排出的氣料，在C5級內氣料分離，物料入窯，廢氣經各級旋風筒，自下而上與生料懸浮換熱降溫，最后從C1級排出，窯尾高溫風機將廢氣送入廢氣處理系統(tǒng)。 熟料在篦冷機內與鼓入的冷空氣進行熱交換，排出的高溫熱空氣一部分作為二次風入窯供煤粉燃燒，另一部分作為三次風經三次風管入分解爐。排出的低溫熱空氣入窯頭電收塵器凈化，在排入大氣。 冷卻后的熟料經篦冷機末端破碎機破碎后，經槽式輸送機送到熟料庫儲存。 1.1.4廢氣

4、處理 高溫風機排出的窯尾廢氣分為三路。第一路去往原料粉磨系統(tǒng)，作為原料粉磨系統(tǒng)的烘干熱源；第二路經旋風收塵器除塵后入煤磨，烘干磨內煙煤水分；第三路入增濕塔，經增濕降溫后，在電收塵器入口與原料粉磨廢氣匯合，入窯尾電收塵器，凈化后的廢氣經鍋爐引風機排入大氣。 窯尾廢氣、生料磨廢氣凈化收集下來的窯灰經鏈式輸送機，回轉鎖風閥，螺旋輸送機，提升機輸送，與生料磨系統(tǒng)生產的生料一同入生料均化庫。 增濕塔底部的螺旋輸送機可正反向運行。當增濕塔排灰水分高，有團塊時，手動打開螺旋閘門，螺旋輸送機反轉，濕灰外排。 2試生產前的準備工作 熟料燒成系統(tǒng)采用旋風預熱窯外分解工藝生產，系統(tǒng)流程復雜，對操作、維修人員的素質及

5、設備質量要求較高，業(yè)主應做好包括人員、物質、技術、安全等方面試生產前的準備工作。 2.1崗位技術培訓 本系統(tǒng)采用中央控制室集中控制，操作員不僅僅要在計算機屏幕上控制各設備，調整各運行參數(shù)，還應知道當前的屏幕生產狀態(tài)與現(xiàn)場實際是如何對應的，知道利用屏幕所給的一切信息判斷各設備運行狀態(tài)，有異常時操作快而準確。因此操作員應熟讀有關操作說明書、主機設備說明書，了解設計意圖，掌握操作要領。 本系統(tǒng)各崗位或巡檢工應對工藝流程清楚，已接受過現(xiàn)場安全教育，并有一定的設備維護經驗。 系統(tǒng)內各崗位工段應有明確的崗位責任制度、安全制度、正確的操作制度。 2.2設備空負荷試運轉 機電設備安裝后的空載試運轉包括單機試車

6、和聯(lián)動試車。單機試車是對機電設備制造、安裝質量的初次檢驗，按照有關標準進行驗收。聯(lián)動試車是檢驗系統(tǒng)內各設備的開停車是否按設計聯(lián)鎖開停；有故障時能否自動保護設備；有緊急情況時，能否按安全要求緊急停車。聯(lián)動試車需要中控與現(xiàn)場，現(xiàn)場與現(xiàn)場多方面聯(lián)系，動用較多人員、崗位工、巡檢工、操作工等都應參加。 2.2.1試車前的準備 設備各潤滑點按規(guī)定加油，油量、牌號正確，油路暢通，油壓油溫正常。 確認需水冷的設備水路暢通，流量合適，無滲漏。 設備內部清掃檢查，應無雜物，關好檢查孔、清掃孔，做好各孔的密封。 各管道閥門（電動、手動）現(xiàn)場用油漆注明開關位置、方向等，并檢查開關時的靈活性。 現(xiàn)場的儀表檢查：做到儀表

7、指示正確，與中控室顯示一致。 設備緊固檢查：如地腳螺栓、傳動連桿等易松部位都要進行嚴格的檢查。 熱風管道膨脹節(jié)保護螺栓在安裝完畢后應拆除。 耐火材料的砌筑情況：預熱器、回轉窯、篦式冷卻機中耐火材料的砌筑規(guī)整無誤，各測量孔通暢，留孔大小合適。 各級預熱器灰斗負壓，吹堵管暢通，各閘閥開關位置關系正確。 預熱器上清堵工具、安全防護用品要備齊。 2.2.2試車期間的檢查、確認事項 設備轉向、轉速正確，空載電流、振動、軸承溫升、噪音等符合有關規(guī)定。 潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)工作正常，各點壓力、溫度、流量正常。 機旁與中控的關系、控制符合設計要求。 各閥門開度指示應做到現(xiàn)場指示、中控指示與機械裝置自身位置三者一

8、致，且靈活運轉。 各工藝測點，設備監(jiān)控點的溫度、壓力指示應做到現(xiàn)場指示與中控室指示一致，并確保一次傳感器給出信號不失真。 確認PC系統(tǒng)控制、聯(lián)鎖關系符合工藝要求和設備保護要求，緊急停車及聯(lián)鎖準確可靠。 確認PC系統(tǒng)正確指示故障點且報警信號可靠。 2.2.3生料計量倉進料前檢查 生料計量倉進料前一定要按要求一絲不茍地檢查，有問題必須解決。按檢查，修復，再檢查的原則進行，直到沒有任何問題為止，以免造成生料計量倉裝料后有了小問題難以處理。檢查項目如下： 庫內充氣箱的檢查：庫內充氣箱一般采用滌綸織物作透氣層，很容易機械損壞，焊渣燒壞，長期受潮強度下降等，必須認真檢查是否有破損、小風洞及箱體邊緣是否有漏

9、氣，以免進料后，充氣箱損壞處進料，使充氣箱無法充氣。 庫內各管道管件檢查：庫內各管道、接頭、焊縫處要用肥皂水檢查是否漏氣，以免生料從漏氣處回流到羅茨風機，造成轉子損壞。 充氣箱固定性檢查：充氣箱固定是否牢固，箱底與基礎基礎是否整合，以防裝料后因受力不均變形。 庫內各管道應固定牢固，以免因管道振動而使接頭、焊縫處漏氣。 庫內進入檢查要穿軟底鞋，庫內、庫頂施焊時，應用石棉板覆蓋充氣箱，以免燒壞透氣層。 預留管道孔，在管道安裝后，用鋼板焊死。 氣體管道布置是否與設計一致。 檢查完成后，務必清除庫內雜物：如磚石、鋼絲、棉紗等，以免堵塞出料裝置。 倉頂部人孔門要密封好，不得漏料。 檢查庫底羅茨風機出口安

10、全閥是否能按要求泄氣。 3熟料燒成系統(tǒng)設備分組 根據系統(tǒng)的操作要求，在設計上將系統(tǒng)所有電動、氣動設備分成若干組，當需要啟動或停止某組設備時，操作員只需在屏幕上選擇該組，該組內設備就會依次啟動或依次停車，使整個系統(tǒng)操作更加快捷、省時。如有需要，也可解鎖，單獨啟動。 熟料燒成系統(tǒng)內設備分組，見表： 熟料燒成系統(tǒng)內設備分組序號 組   名 組內設備 備   注 1 熟料入庫輸送 1. 袋式收塵器回轉鎖風閥和清灰程序控制器 2. 離心風機 3. 槽式輸送機   2 窯頭排風機 鍋爐引風機 啟動風機前閥門關閉 3 窯頭電收塵器 1. 電收塵器鎖風卸料器 2. 電收塵器螺旋輸

11、送機 3. 電收塵器振打裝置箱 4. 電收塵器整流柜 1. 鎖風卸料器 2 臺 2. 螺旋輸送機 2 臺 3. 電收塵器整流柜 3 臺 4 篦冷機一段風機 1. 充氣梁風機 2 臺 2. 充氣梁風機 2 臺 3. 一室風機 4. 二室風機 所有風機啟動前入口閥門關閉 5 篦冷機二段風機 1. 三室風機 2. 四室風機 3. 五室風機 4. 六室風機 所有風機啟動前入口閥門關閉 6 篦冷機傳動 1. 篦冷機干油潤滑站 2. 篦冷機拉鏈機 3. 篦冷機一段電動弧形閥 4. 篦冷機二段電動弧形閥 5. 篦冷機錘式破碎機 6. 篦冷機二段傳動冷卻風機 7. 篦冷機二段傳動電機 8. 篦冷機一段傳動冷卻

12、風機 9. 篦冷機一段傳動電機 篦冷機傳動冷卻風機故障 10min 停傳動電機 7 回轉窯輪帶冷卻 1. 窯輪帶冷卻風機 2. 窯口密封冷卻風機 3. 窯尾喂料舌頭冷卻風機   8 回轉窯筒體冷卻 筒體冷卻風機 需要時開啟 9 窯一次風機 一次風機 選擇開一臺 10 窯主傳動 1. 窯主減速機稀油站 2. 窯主電機冷卻風機 3. 窯主電機   11 廢氣處理排風機 廢氣處理排風機 風機啟動時，風機進口調節(jié)閥關閉 12 窯灰輸送 1. 提升機 2. 螺旋輸送機 啟動前，確認生料粉磨系統(tǒng)生料入庫系統(tǒng)已開啟 13 增濕塔回灰 1. 電動雙翻板閥 2. 增濕塔下管式螺旋機 

13、0; 14 煤粉制備熱風收塵回灰 1. 螺旋輸送機 2. 旋風收塵器葉輪給料機   15 窯尾電收塵器回灰 1. 電收塵器卸料器 2. 電收塵器拉鏈機 3. 電收塵器振打裝置控制箱 4. 電收塵器硅整流柜 電收塵器硅整流柜 3 臺 16 窯尾高溫風機 1. 液力偶合器稀油站 2. 高溫風機稀油站 3. 窯尾高溫風機 1. 液力偶合器調速 2. 窯尾高溫風機啟動前風機進口調節(jié)閥關閉 17 窯頭喂煤 1. 羅茨風機 2. 轉子秤   18 窯尾喂煤 1. 羅茨風機 2. 轉子秤   19 生料入窯輸送 1. 袋收塵器回轉鎖風閥，清灰程序控制器和排風機 2. 回轉卸料閥

14、 3. 斜槽風機 2 臺 4. 窯尾提升機   20 生料喂料 1. 袋收塵器回轉鎖風閥，清灰程序控制器 2. 袋收塵排風機 3. 計量倉充氣羅茨風機 4. 喂料秤 選擇生料喂料系統(tǒng) 21 窯擋輪液壓站 窯擋輪液壓站   22 增濕塔噴水 1. 切斷閥 2. 水泵 3. 電動閥 選擇一臺水泵 23 篦冷機空氣炮 篦冷機空氣炮 一般為 5 只 24 熟料燒成窯尾空氣炮 熟料燒成窯尾空氣炮   4 熟料燒成系統(tǒng)的操作 本部分主要敘述熟料燒成系統(tǒng)在試生產和正常生產期間的操作程序、注意事項、事故處理、安全運轉的要點。 4.1 熟料燒成系統(tǒng)耐火襯料的介紹 熟料生產系統(tǒng)在回轉

15、窯點火前應對回轉窯、預熱器、分解爐等設備內的襯料進行烘干，以免直接點火投料由升溫過急使耐火襯料爆裂和剝落。全新襯料烘干過程至關重要，它直接影響襯料壽命。 目前，國內耐火襯料使用比較雜，各水泥生產廠家根據自己的情況，窯內耐火襯料不盡相同。一般來說，回轉窯從前窯口到后窯口使用的耐火襯料有：直接結合鎂鉻磚，抗剝落高鋁磚，隔熱磚，鋼纖維澆注料，各種耐堿 火泥等。這類磚襯在冷端有以膨脹應力區(qū)，溫度超過 800 時應力松弛。因此 30 0 800 區(qū)間升溫速率要緩，以30 /h為佳，最快不超過50/h，尤其不能局部過熱。另外應注意該溫度區(qū)不能快速轉窯，以免磚襯脫落。建議回轉窯升溫及配合轉速見表：回轉窯升溫

16、轉窯制度 煙室溫度（） 轉窯時間（ min ） 轉窯量（ r ） 200 45 1/4 20 0400 30 1/4 50 0600 20 1/4 60 0700 15 1/4 70 0800 10 1/4 800 低速連續(xù)轉窯   注： 1 降雨時，時間減半； 2. 現(xiàn)場用慢驅動轉窯。 窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚、高強耐堿轉、隔熱磚、耐堿澆注料、硅酸鈣板、耐火纖維及各種耐火粘結劑。襯里砌筑使用導熱系數(shù)很不相同的復合襯里，面積和重厚度很大，在常溫下施工后 24h 內不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化學結合水。附著水脫去溫度 15 0200 ，化學結合水

17、 脫去溫度 40 0500 ，因此這兩個溫度段要恒溫一定時間。預熱器襯料烘干隨窯烘烤進行，回轉窯升溫制度的操作應兼顧預熱器。C 5 級出口溫度150 200時，恒溫12h，當C 5 級出口 40 0500 時，恒溫12h。 檢查各級預熱器頂部澆注孔有無水汽冒出，無水汽冒出表明該處烘干已符合要求。等達到烘干要求后用鋼板蓋住，點焊固定。 4.2第一次點火烘干前的準備工作 4.2.1燒成系統(tǒng)已完成單機試車和聯(lián)動試車 4.2.2煤粉制備系統(tǒng)具備帶負荷試運轉條件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，隨時可以生產煤粉。 4.2.3空壓機站已調試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤供氣。 4.2.4預熱器的檢查與準備 壓縮

18、空氣管路系統(tǒng)：各閥門轉動靈活，開關明確。管路通暢，不泄漏，各吹堵孔通暢。 確認系統(tǒng)中測溫、測壓開孔正確。一次表插入測孔位置合適。測壓沿程管路通暢，密封良好。 檢查耐火襯料砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋風筒渦殼上堆積雜物要清掃。 各人孔門無變形，襯料牢固，密封好。 檢查點火煙囪，開關位置符合設計要求，關閉后良好。 確認各旋風筒下翻板閥閃動靈活，重錘位置合適，密封良好。檢查后用鐵絲吊起翻板閥處于全開位置。 斷開分解爐喂煤管路，生料入預熱器溜子，防止烘干時水汽倒流；斷開高溫風機出口（或入口）管路，防止烘干時水汽進入生料粉磨系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)，造成系統(tǒng)堵塞。 旋風筒頂

19、部、分解爐頂部及各級上升管道頂部澆注排氣口要打開。 清堵工具，安全用品備齊。 4.2.5 回轉窯及三次風管的檢查與準備 窯內、煙室、三次風管耐火砌筑料檢查：清除內存易熔雜物，各閥門閥板運轉靈活，開關方向正確。 煙室斜坡與下料管相接處砌筑光滑。后人孔門、捅料孔關閉。 初次點火，當煙室到900 時，窯內煤灰呈酸性熔態(tài)物，對堿性耐火磚有溶蝕性。點火前，從窯尾端起鋪10m長，0.2m厚的生料。 4.2.6篦冷機的檢查與準備 逐點檢查篦板緊固情況。 破碎機檢查。 在篦冷機一、二室篦床上鋪200mm 250mm厚熟料，防止烘窯期間熱輻射。 檢查篦冷機各風管是否正確。 檢查篦冷機耐火襯料砌筑是否正確合格。

20、4.2.7 槽式輸送機的檢查：逐點檢查槽式輸送機緊固件、潤滑點，確保窯投料后，有一定運轉時間。 4.2.8 熟料庫進料前要清除施工、安裝時遺留的雜物，防止出料時堵塞。 4.2.9 生料喂料系統(tǒng)斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。 4.2.10 窯頭、窯尾電收塵器嚴格按照電收塵器使用說明書逐條檢查，經升壓試驗確認后方可使用。 4.2.11 增濕塔噴水系統(tǒng)檢查 水箱及管路清洗，確保干凈通暢。 管路閥門開關正確，動作靈活。 每個噴頭均要抽出檢查，并做噴水霧化檢驗。 4.2.12窯頭噴煤管檢查 窯頭噴煤管定位要合適，并對噴煤管的零位進行檢查和調整。 噴煤管各路風管上的閥門開關明確，動作靈活。 確認

21、供燃油系統(tǒng)已能工作，并備有足夠的柴油供烘窯用。 4.2.13生料庫內存有不少于3000t 的生料量（一般不少于生料庫容的70%，但由于新庫比較潮濕，建議生料庫內不要存過多的料）。 4.3點火烘窯 4.3.1點火烘窯方案 窯尾溫度：點火后4 小時升至200，恒溫12小時，再過6小時升至350，恒溫12小時，再過6小時升至500，恒溫12小時，再過6小時升至800，恒溫至系統(tǒng)耐火材料完全烘干。4:0034:00每隔30分鐘轉窯1/4r,34:0052:00每隔20分鐘轉窯1/4r,52:00每隔15分鐘轉窯1/4r。 4.3.2烘窯方法 烘窯一般有兩種方法：一是預熱器、窯、篦冷機、三次風管分別烘干

22、，這種方法復雜，勞動強度大，且火點溫度波動大，但火點溫度低，有利于保護窯內火點處耐火材料，這種方法很少使用；二是在窯頭用窯頭噴煤管直接燃燒輕質柴油（一般為0 號柴油）和煤粉烘干回轉窯、預熱器、三次風管的耐火材料，烘干一次完成，緊接投料的方案，這種方法簡單，勞動強度低，目前一般采用該方法。下面介紹第二種烘窯方案，其操作步驟如下： 確認各閥門位置 a 高溫風機入口閥門，窯頭電收塵器排風機入口閥門全關。 b 篦冷機各風機入口閥門全關。 c 窯頭一次風機出口閥門全關 d 窯頭噴煤管各風道手動閥門全開。 e 窯尾點火煙囪全關。 點火 回轉窯系統(tǒng)的點火 a 開啟窯尾點火煙囪帽至一定高度，將冷卻機一段人孔門

23、打開。 b 啟動窯頭一次風機，控制風機低速運轉。 c 用一根5m 6m長的鋼管，端部纏上油棉紗，點燃后自窯門罩伸到噴煤管端部，然后開啟供油裝置yrq，全開供油閥，調整回油閥，控制窯內火焰形狀。 d 火焰形狀調整：逐漸增加一次風機轉速，調整噴煤管閥門開度，時火焰變細，不落油滴，不冒黑煙，不掃窯皮。按回轉窯升溫制度升溫。 e 隨著油量的增加，應增大點火煙囪開度，保證窯頭為負壓。 f 啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，現(xiàn)場用慢驅動轉窯。 g 升溫期間要定期檢查回轉窯托輪、減速機、大齒圈潤滑狀況。 h 升溫期間要不斷調整風和燃油的配合，遵守“慢升溫，不回頭”的原則，避免局部高溫以及窯尾溫度大起大落

24、。 油煤混燒 油煤混燒及撤油的時間根據火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫大于200 時開始噴煤，尾溫大于500后再考慮撤油，在此期間應逐步加大一次風量以形成穩(wěn)定燃燒的火焰。烘窯初期窯內溫度低，二次風溫低，因此煤粉燃燒不穩(wěn)定，通風過大時有爆炸回火危險，窯頭操作應防止燙傷。 a 設喂煤量為1.0t/h( 喂煤秤要求)，啟動窯頭喂煤組。為防止尾溫尾溫劇升，應慢慢減少油量。 b 不斷調整一次風量及點火煙囪開度，保持火焰穩(wěn)定燃燒，不返火。 c 不斷減少油量（注意：供油量過低時會影響油的霧化和燃燒），增加煤量，直至停止供油（停止供油后，如果火焰形狀不穩(wěn)定，建議繼續(xù)油煤混燒，直至停止供油后，煤粉能穩(wěn)定燃燒）。油

25、泵停車后，應將油槍后撤， 接通壓縮空氣清吹，防止油槍內殘油炭化影響以后使用。 d 隨著燃料量的增大，尾溫沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，關閉篦冷機一段人孔門，啟動篦冷機平衡風機，逐步加大篦冷機平衡風機進口閥門開度。當閥門開至60% ，仍感風量不足時，啟動二室風機，增加入窯風量。 視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。 當尾溫升到600 時，恒溫運行，直至預熱器系統(tǒng)耐火襯料烘干。恒溫運行期間，做好如下準備工作。 a 預熱器各級翻板閥間隔1h 要人工活動，以防受熱變形卡死。 b 檢查預熱器烘干狀況，主要檢查窯尾煙室、分解爐和C 5 、C 4 、C 3 級預熱器的烘干情況。 c 烘干后期儀表

26、調校人員應重新校驗系統(tǒng)的各點溫度和壓力。 d 經檢查確認烘干結束后無特殊情況，進入系統(tǒng)正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內部襯料出了問題，應滅火、停風、關閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉窯。 窯冷卻后要進行認真檢查，襯料損壞厚度超過1/3 時，應考慮挖補襯料。再點火按正常升溫操作。 4.4。1 熟料燒成系統(tǒng)第一次投料前的準備 當耐火材料烘干完成后，繼續(xù)升溫至窯尾溫度800 時，其間應做如下準備： 連接好分解爐輸送煤粉管道，啟動分解爐喂煤的送煤風機，冷卻分解爐煤粉噴嘴，以防過熱變形。 接好生料入預熱器溜子，密封不得漏氣。注意斜槽風機應啟動，防止熱氣回流燒損透氣層。 拆除窯尾高溫風機前（或者

27、后）面的隔斷，連接好風管。 4.4.2 上述工作完成后，依次完成下列操作 廢氣處理排風機啟動。 窯灰輸送組啟動。 增濕塔回灰組啟動。 煤磨熱風收塵器回灰組啟動 窯尾電收塵器回灰組啟動 窯尾高溫風機組啟動，該組啟動后，高溫風機轉速調至最低轉速，同時調整點火煙囪帽的高度，控制窯內通風，保持火焰穩(wěn)定。 生料入窯輸送組啟動。 熟料入庫輸送組啟動。 回轉窯輪帶等冷卻組啟動。 篦冷機一段風機組啟動，篦冷機一段風機組啟動后，各風機進口為關閉狀態(tài)，根據窯的需風量，首先打開篦冷機前端的風機進口閥門，當前端的風機進口閥打開60% 不能滿足窯內用風時，再打開后面風機的進口閥門。 窯頭電收塵器組啟動。 視窯頭負壓情況

28、啟動窯頭排風機組啟動。 當窯尾溫度大于800 后，現(xiàn)場脫開回轉窯的輔助傳動，啟動要主電機組，控制在最慢轉速連續(xù)轉窯。窯運轉平穩(wěn)后，視情況啟動窯液壓擋輪組。 窯連續(xù)轉時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否穩(wěn)定、正常。不正常時，應調整控制柜各參數(shù)。 投料前30min 放下吊起的預熱器翻板閥，撒料板（有的預熱器有撒料板）插入適當位置。 4.4.3分解爐點火 當窯尾煙室溫度升至900 以上，分解爐出口溫度升至600以上時，將分解爐喂煤量設定為1.0t/h，啟動分解爐喂煤組，開始時喂煤量11.5t/h。注意分解爐出口溫升情況，如分解爐出口溫度升至800以上且升溫較快時，逐步加大喂煤量，且加大三次風閥門開度。同時

29、，增大高溫風機拉風量，應注意增大高溫風機拉風量時，首先將高溫風機（低速運行）入口閥門打至80%，然后再提高風機轉速。 4.4.4投料 投料時，系統(tǒng)應注意： a 投料時，預熱器系統(tǒng)須控制的幾個工藝參數(shù)： C1 級出口負壓：2000Pa （不同的系統(tǒng)，其阻力有所差異，但目前使用的系統(tǒng)，預熱器阻力基本相當） 煙室溫度：950 1050 分解爐溫度：880 C5 級出口溫度：860 C1 級出口溫度：400 b 投料前，預熱器自上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產投料生產時，應1h 吹掃一次，穩(wěn)定生產時，2h吹掃一次。現(xiàn)在的預熱器系統(tǒng)有的裝有空氣炮，在投料前用空氣炮自上而下吹掃一遍，然后人工檢查（人工檢查時

30、，空氣炮必須停止工作）。 c 初次投料量的確定： 窯外分解窯的初次投料量一般為額定投料量的50% 左右，對2000d/h級的窯外分解窯的初次投料量一般為：70100t/h。 啟動生料喂料組，設定喂料量進行投料。當觀察到C1 級出口溫度有下降趨勢，關小點火煙囪開度，使高溫風機入口溫度不超過400。 增加分解爐喂煤量，使分解爐出口溫度不低于870 。 當觀察到煙室溫度有下降趨勢時，適當加大窯頭喂煤量，同時，注意窯電流增長趨勢。一般情況投料后約40min ，窯頭有料影，可根據料影行進速度和窯電流變化趨勢調整窯速，以免生料竄出或物料燒流。此階段觀察窯內要小心，以免返火灼傷。 在投料后的1h 內要嚴密注

31、意預熱器各翻板閥閃動情況。做為初次點火投料可設專人看管，及時調整重錘位置和人工幫助排料。 當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影漸漸消失，應注意窯電流變化，可適當減煤，加窯速。 當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應加大該室風機入口閥門開度，壓力超過4500Pa 時，啟動篦冷機傳動組輸送熟料。根據需要啟動篦冷機二段風機組。注意熟料到哪個室，就應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調整窯頭罩負壓在-20-50Pa范圍內。 根據情況啟動窯筒體冷卻組風機。燒成帶窯皮正常時，筒體溫度在270 350較正常。溫度過高，需啟動窯筒體冷卻組風機對筒體進行風冷。 4.5運行中的調整要點 4.5.1

32、隨著生料量的增加，窯頭用煤減少，分解爐用煤加大，應注意開大三次風閥門。 4.5.2窯速與生料喂料量的對應關系見下表： 窯速與生料喂料量的對應關系 生料喂料量（ t/h ） 90 100 110 120 140 160 170 窯速（ r/min ） 1. 82.0 2 2.2 2.2 2.4 2.4 2.6 2.6 2.8 2. 83.1 3.1 3.5注： 1. 初次投料時，窯內沒有窯皮，二次風溫低且火焰不穩(wěn)定，建議窯速比表所給出值略低 0. 20.3 r/min ，隨著窯皮的形成和穩(wěn)定，窯速逐步達到表中所給參考值； 2. 操作中窯速的使用除參考上表外，更主要的是要燒出合格熟料。在 fCaO

33、 適當情況下，控制窯內物料結粒：結粒過大，熟料不易燒透，熟料冷卻不好；結粒過細，影響熟料煅燒和熟料質量，造成篦冷機通風不良，篦板易過熱等問題。 4.5.3 篦速的控制 篦速控制的原則是：通過控制篦速，使熟料在篦床上有一個合理的厚度，既保持較高的冷卻效率，提高較高的二次風溫和三次風溫，又有利于設備的安全運轉。篦速較低，料層過厚時，影響冷卻風的通過，降低了冷卻風量，因而降低了冷卻效率，同時，容易產生“紅河”和“雪人”，影響系統(tǒng)的正常運轉；篦速較高，料層過薄時，冷卻風易產生短路，降低熟料的冷卻效率，增加系統(tǒng)熱耗。對于國內目前使用的篦式冷卻機，一般料層厚度為 40 0mm600mm 。為了保持上述料層

34、厚度，對于國內目前使用較多的二段可控氣流篦冷機，一段篦速，由二室篦下壓力控制，即壓力控制在50006000Pa，二段篦速，由五室篦下壓力控制，即壓力控制在25002000Pa。 4.5.4隨著產量提高，點火煙囪將完全關閉。 4.5.5熟料燒成操作，最主要就是時風、煤、料配合，具體指標是： 窯頭煤比例40% ，煙室O 2 含量1% 3%，CO含量0.3%； 分解爐煤比例60% ，DD爐出口O 2 含量1% 3%，CO含量0.3%，溫度870890； 系統(tǒng)喂料量為165 170t/h,C1級出口O 2 含量4% 5%，溫度350以內。 4.5.6初次投料，當投料量為120 130t/h時，應穩(wěn)定窯

35、操作，掛好窯皮。一般情況816h可掛好窯皮，在初步加大投料量。 運行中，根據窯皮情況，調整噴煤管位置及噴煤管軸流風、旋流風比例，使窯皮保持適當長度、厚度且平整。 4.5.7試生產（或正常生產）過程中，當增濕塔出口溫度超過250 時，啟動增濕塔噴水組，向增濕塔內噴水，通過調整回水閥門開度，使廢氣入窯尾電收塵器溫度控制在110180。初期產量低時，為穩(wěn)妥起見，可控制在150180；系統(tǒng)正常后，可初步控制在110130。 4.5.8當熟料燒成系統(tǒng)運行穩(wěn)定，入窯廢氣處理電收塵器廢氣CO 含量0.5%時，應適時給電收塵器電場送電，以免增加粉塵排放和污染環(huán)境。 4.5.9窯頭罩負壓控制 調整窯頭電收塵器排

36、風機進口閥開度，控制窯頭罩負壓20 50Pa。 4.5.10燒成帶溫度控制 試生產初期，操作員在屏幕上看到的參數(shù)還只能作為參考。應多與現(xiàn)場聯(lián)系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷因素有： 窯電流； 煙室溫度； 比色高溫計顯示的燒成溫度； 熟料在回轉窯帶起的高度和結粒大小等。 操作員應能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度和窯內熟料燒結情況，注意操作參數(shù)和實際窯況的對應，從而準確判斷一些特殊情況。例如：當窯內通風不良或黑火頭過長時，尾溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高時，窯電流一般變大，但當窯內物料較多時，電流也比較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時，窯電流反而下降；用比色高溫計判斷時，應注意飛沙

37、料較多時，比色高溫計指示溫度比燒成帶實際溫度偏低較多等。 4.5.11高溫風機出口負壓控制 用窯尾電收塵器排風機入口閥門開度控制高溫風機出口負壓50 100Pa。 4.5.12窯頭電收塵器入口廢氣溫度一般控制在300 以內，當廢氣溫度高于300時，應增大篦冷機鼓風量，也可打開窯頭電收塵器入口冷風閥門（設有噴水系統(tǒng)的可啟動噴水系統(tǒng)降溫）。 4.5.13煙室負壓控制 正常值-150 -300Pa，由于該負壓值受三次風開度、窯內物料、系統(tǒng)拉風和窯頭噴煤管推力大小等因素的影響，在試生產過程中，應勤觀察，總結其變化規(guī)律，掌握得好，能很好地判斷窯內通風狀況。 4.5.14熟料燒成系統(tǒng)正常運轉情況下的工藝參

38、數(shù) 投料量：165 175t/h 窯速：3.1r/min 窯頭罩負壓：-20 -50Pa 入窯頭電收塵風溫：300 二室篦下壓力：6000 5000Pa 五室篦下壓力：2000 2500Pa 三次風溫： 850 窯頭喂煤量： 5. 56t/h(煤粉熱值約23000kj/kg) 窯電流： 40 0500A 煙室溫度： 煙室負壓：-150-300Pa C5 下料溫度： 830 870 煙室 O2 含量： 1 %3% C5 出口 O2 含量：3%,CO 0.3% 分解爐出口溫度： 880 ± 20 C5 出口溫度： 870 ± 20 C4 出口溫度： 780 800 C3 出口溫

39、度： 670 680 C2 出口溫度： 540 560 C1 出口溫度： 340 ± 20 (21) C1 出口負壓：-4500-5100Pa (22) 分解爐喂煤量：7.5 8t/h(煤粉熱值約23000kj/kg) (23) 高溫風機出口負壓：-50-100Pa (24) 窯尾電收塵器入口溫度： 110 130 (25) 出篦冷機熟料溫度：100 (26 ) 窯筒體最高溫度:350 4.6系統(tǒng)停車操作 系統(tǒng)停車分為計劃停車和故障停車。計劃停車只需按計劃分步有序實施即可。而故障停車因故障不同，停車范圍及怎樣停車，各有不同的操作方法，操作員應靈活掌握。 4.6.1計劃停車操作 熟料燒

40、成計劃停車時，應根據不同的停車原因作出相應的停車計劃和安排，并通知有關部門。同時需相關車間配合，做到各車間按燒成要求進行有序操作，特別是煤粉倉排空，留多少煤粉供窯降溫操作時用，與有關部門協(xié)調好。下面介紹熟料燒成系統(tǒng)正常停車時的操作要領： 在預定熄火2h 前，減少生料供給量，當喂料量減至80100t/h時，分解爐止煤，分解爐喂煤組停車。為了防止分解爐噴煤管高溫下變形，單點啟動分解爐喂煤組的送煤風機冷卻分解爐噴煤管，逐步減少生料量時，注意防止預熱器系統(tǒng)溫度超高。 點火煙囪煙囪慢慢打開，使C1 級出口溫度不超過400。 分解爐出口溫度降至800 時，完全止料，同時降窯速，控制窯頭用煤量。 減少高溫風

41、機拉風，減小三次風開度。 配合減風的同時，減少窯頭喂煤量，既不使料子過燒，也不使生料出窯。 當完全止料后，為防止增濕塔濕底，增濕塔物料應外排，當入增濕塔廢氣溫度低于250 時，停增濕塔噴水，增濕塔噴水組停車。 三次風溫：當尾溫降至800 以下時，停窯頭喂煤，當確認送煤管道內煤粉完全送走后，窯頭喂煤組停車，然后高溫風機組停車。點火煙囪完全打開，進行系統(tǒng)冷卻。 高溫風機組停車后，廢氣處理排風機組，增濕塔回灰組，煤磨熱風收塵器回灰組，窯尾電收塵器回灰組，窯灰輸送組，生料喂料組，生料入窯輸送組依次停車。 筒體溫度達 250 以下時，窯主傳動組停車，改輔助轉窯。 視情況停筒體冷卻組風機組，回轉窯輪帶等冷

42、卻組。 窯頭熄火后，根據窯內來料的減少，減少篦冷機鼓風機和窯頭排風機排風進口閥門開度，維持窯頭罩負壓狀態(tài)。 窯內出料很少時，停篦冷機傳動組，過一段時間后，冷卻風機從五室到一室逐一停止。 窯頭電收塵器組，熟料輸送組，窯頭電收塵器排風機組停車。 當窯尾溫度降至 600 以下時停分解爐喂煤風機。 全線停車，僅調節(jié)點火煙囪帽控制冷卻速度。 4.6.2 故障停車操作 在投料運行中出故障時，首先要停止分解爐喂煤。再根據故障種類及處理故障所需時間及對工藝生產、設備安全影響的大小，完成后續(xù)操作。 影響回轉窯運轉的事故出現(xiàn)故障（如窯頭、窯尾、電收塵器排風機、高溫風機、窯主傳動電機、篦冷機、槽式輸送機等設備），都

43、必須立即停窯、止煤、止料、停風。開啟訂貨哦煙囪。降低窯速連續(xù)運轉，或現(xiàn)場輔助轉窯。送煤風，一次風不能停，篦式冷卻機鼓風量減小。 分解爐喂煤系統(tǒng)發(fā)生故障時，可按正常停車操作，或者維持系統(tǒng)低負荷生產（投料量70t/h ，適當減少系統(tǒng)排風量），應注意各級旋風筒，防止堵塞。 發(fā)生預熱器堵塞，立即停煤、止料、慢轉窯、窯頭小火保溫或停煤，抓緊時間清堵。 回轉窯筒體局部溫度偏高時，首先判明是掉窯皮還是掉磚：掉窯皮一般表現(xiàn)為局部過熱，微微泛紅，溫度尚不很高。可采用如下措施補掛窯皮： a 減少喂料量，慢速轉窯；b移動噴煤管和調整火焰形狀，使掉窯皮處溫度降低；c適當加大窯內通風。燒成帶掉磚一般表現(xiàn)為局部溫度500

44、，高溫區(qū)邊緣清晰。補掛窯皮無效或掉磚，窯頭停煤，以免燒壞筒體。 如能短期排除，不影響窯繼續(xù)運轉的故障，窯采取保溫操作。即減小系統(tǒng)拉風，窯頭小煤量，控制尾溫不超過800 ，低速連續(xù)轉窯，注意高溫風機入口溫度不超過400。 4.6.3熟料燒成系統(tǒng)不正常現(xiàn)象的基本判斷和解決辦法 正常運轉中經常潛伏著不正常因素，只要操作員預見正確，及時調整就可避免系統(tǒng)波動過大引起混亂，以下介紹幾種常見現(xiàn)象的判斷和解決辦法。 熟料燒成系統(tǒng)不正?，F(xiàn)象的基本判斷和解決辦法 現(xiàn) 象 原 因 判 斷 處 理 窯尾溫度過高 1.某級預熱器堵塞，來料減少 結合預熱器各點溫度、壓力，判斷堵塞部位 止料處理 2.窯頭用煤過多 分解爐加

45、不進煤，窯筒體溫度偏高，頭尾煤量比例不合適 窯頭減煤 3.黑火頭偏長或煤粉粗 根據煙室O2 含量，肉眼觀察 1.調整噴煤管各風比例，調整黑火頭長度和煤粉燃燒速度 2.降低煤粉細度 4.窯內通風不足 窯尾廢氣O2 含量低，CO濃度偏高 增大系統(tǒng)拉風，輔助調整三次風開度 5.窯內通風過大 窯尾負壓增大，煙室O2 含量高 調整三次風開度或減少系統(tǒng)排風 6.熱電偶損壞 溫度單向性變化 換熱電偶 窯尾溫度降低 1.預熱器塌料 窯頭間歇返火，預熱器壓力瞬間變化較大 塌料量小時，可略減窯速，塌料量大時，應減料 2.窯內后結圈 窯尾負壓增大，筒體某環(huán)向位置溫度偏低 結圈小時，可調節(jié)煤管位置、一次風量，處理結圈

46、 3.窯內通風不足 窯尾負壓減小，煙室O2 含量低 減小三次風管開度 4.煙室熱電偶上結皮 溫度反應遲鈍，指示明顯不合理 清理結皮 窯尾負壓增高 1.系統(tǒng)拉風過大 高溫風機入口負壓高，C1 級出口風溫高 減少系統(tǒng)排風 2.窯內結圈 煙室溫度偏低，窯頭火焰無力發(fā)飄 結圈小時，可調煤管位置、一次風量，處理結圈 3.煙室斜坡積料 現(xiàn)場觀察 適當降低窯溫 窯尾負壓過低濃度迅速升高 1.三次風過大 煙室O2 含量偏低 減小三次風 2.總排風量不足 高溫風機入口負壓偏低，C1 級出口溫度低 增大系統(tǒng)拉風 3.分解爐與窯尾連接縮口結皮 三次風入爐壓力偏高 處理結皮 4.測壓孔堵塞 負壓值不動或變化很小 檢查

47、測壓孔 C5級入口溫度升高 1.加料不足或突然分解爐斷料 某級旋風筒堵，或C4 級塌料入窯 迅速減煤。確認有堵塞時止料。無堵料時，控制分解爐喂煤至溫度正常   2.分解爐喂煤失控 分解爐出口溫度迅速升高，C5 級出口CO 迅速止分解爐喂煤，帶溫度降下后減料，查找故障點 C1級入口溫度升高   1.喂料量變小 各級筒溫度普遍升高，且負壓下降 加大喂料量，或檢查喂料系統(tǒng) 2.系統(tǒng)風量過大 高溫風機入口負壓高 減少拉風 5操作指導思想及注意事項 5.1操作指導思想 喂料達到設計能力（165 170t/h）時，如果能保證喂料量、喂煤量穩(wěn)定，可獲得燒成系統(tǒng)的最佳運行狀態(tài)。一方面需要慢

48、慢地進行各部分的調整，以求達到最佳點。另一方面，必須做好準備，發(fā)生故障時，能迅速正確處理。此外，運轉記錄必須逐項填寫，為分析問題和優(yōu)化操作提供基礎資料。 以保證燒成設備的發(fā)熱能力和傳熱能力的平衡穩(wěn)定，保持燒結能力和預熱能力平衡穩(wěn)定為宗旨，操作中應做到：前后兼顧、窯爐協(xié)調、穩(wěn)定燒結溫度和分解溫度、穩(wěn)定窯爐合理的熱工制度。為此應通過風、煤、料三方面的配合與調節(jié)來實現(xiàn)。 窯的正常操作，要求穩(wěn)定窯溫，前后兼顧，合理調配風、煤，適當拉長火焰，火形完整有力，做到不損壞窯皮，不竄黃料，達到優(yōu)質、高產、低消耗。 分解爐的正常操作，則要求正確及時調整煤量和通風量，保持爐中及出口氣體溫度穩(wěn)定，壓力穩(wěn)定，防止氣溫過高或過低，確保爐及預