注塑機(jī)調(diào)試注塑工藝

1、注塑模具調(diào)機(jī)工藝收縮痕一、注塑件缺陷的特征 通常與外表痕有關(guān)，而且是塑料從模具外表收縮脫離形成的。二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度不是太高就是太低。 (2).模腔內(nèi)塑料缺乏。 (3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。 (4).流道不合理、澆口截面過小。 (5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。 (6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚,明顯厚薄不一). (7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 三、補(bǔ)救方法 (1).調(diào)整射料缸溫度。 (2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿外表速度。 (3).增加注塑量。 (4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。 (5).檢查止流

2、閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。 (6).降低模具外表溫度。 (7).矯正流道防止壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。 (8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 (10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 包封一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運(yùn)行。 (3).塑料未徹底枯燥。 (4).預(yù)塑或注射速度過快。 (5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。 三、

3、補(bǔ)救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑壓力。 (3).增加螺桿向前時(shí)間。 (4).降低熔融溫度。 (5).降低或增加注塑速度。例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度。 (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。 (7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善枯燥條件，讓塑料徹底枯燥。 (8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低一、注塑件缺陷的特征 注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。 (2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。 (3).注塑機(jī)容量太小。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)

4、定。 (6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度流量控制不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。 (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。 三、補(bǔ)救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注 塑料用量進(jìn)行比擬。 (5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，假設(shè)有需要就進(jìn)行更換。 (7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。 (8).保證螺桿在每次運(yùn)

5、作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。 (10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低2560'C。 (12).選擇適合模具的塑料品種主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度慮。 (13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。 制品外表有波紋或銀絲可能出現(xiàn)問題的原因 1塑料含有水分和揮發(fā)物； 2料溫太高或太低； 3注射壓力太小； 4流道和澆口的尺寸太大； 5嵌件未預(yù)熱回溫度太低； 6制品內(nèi)應(yīng)力太大。澆口被粘住一、注塑件缺陷的特征 注口被注口套牽住。二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注口套與射嘴沒有對(duì)準(zhǔn)。 (2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。 (3).射嘴

6、溫度太低。 (4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。 (5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇的流道。 (6).流道不夠拔出斜度。 三、補(bǔ)救方法 (1).重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。 (2).降低注塑壓力。 (3).減少螺桿向前時(shí)間。 (4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。 (5).增加冷卻時(shí)間，但更好的方法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矯正注口套與射嘴的配合面。 (7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。 塑件翹曲變形一、注塑件缺陷的特征 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).彎曲是因?yàn)樽?/p>

7、塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔內(nèi)塑料缺乏。 (4).塑料溫度太低或不一致。 (5).注塑件在頂出時(shí)太熱。 (6).冷卻缺乏或動(dòng)、定模的溫度不一致。 (7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)。 三、補(bǔ)救方法 (1).降低注塑壓力。 (2).減少螺桿向前時(shí)間。 (3).增加周期時(shí)間尤其是冷卻時(shí)間。從模具內(nèi)尤其是 較厚的注塑件頂出后立即浸入溫水中38oC使注塑 件慢慢冷卻。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料溫度。 (6).用冷卻設(shè)備。 (7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定 模的模溫一致。 (8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況下改善

8、塑料件的結(jié)構(gòu)。 塑件充填不滿一、注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注塑速度缺乏。 (2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。 (4).運(yùn)行時(shí)間變化。 (5).射料缸溫度太低。 (6).注塑壓力缺乏。 (7).射嘴局部被封。 (8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。 (9).注塑時(shí)間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。 (11).注塑機(jī)容量太小即注射重量或塑化能力。 (12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。 三、補(bǔ)救方法 (1).增加注塑速度

9、。 (2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。 (3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。 (4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。 (5).檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。 (6).增加熔膠溫度。 (7).增加背壓。 (8).增加注塑速度。 (9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 (10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。 (11).增加螺桿向前時(shí)間。 (12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。 (13).用較大的注塑機(jī)。 (14).適當(dāng)升高模溫。 (15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環(huán)。 溢料可能出現(xiàn)問題的原因 1料桶，噴嘴及模具溫度太高; 2注射壓力

10、太大，鎖模力太小; 3模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形; 4型腔排氣不良; 5塑料的流動(dòng)性太好; 熔接痕可能出現(xiàn)問題的原因 1料溫太低，塑料的流動(dòng)性差； 2注射壓力太?。?3注射速度太慢； 4模溫太低； 5型腔排氣不良； 6塑料受到污染。 側(cè)壁凹痕“凹痕是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品外表產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高

11、。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。 塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻外表失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的局部離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的局部，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之

12、間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將局部冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的外表向內(nèi)拉。這樣，在注塑件外表上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)剩余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以防止凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它局部薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。模具鋼文檔收集自網(wǎng)絡(luò)，僅用于個(gè)人學(xué)習(xí)半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率