塑料模具設(shè)計(jì)盒蓋課程設(shè)計(jì)報(bào)告

1、.1塑料PE分析1.1基本特性PE塑料名稱：聚乙烯塑料是塑料工業(yè)中產(chǎn)量最1大品種。按聚合時(shí)采用的壓力不同可分高壓、中壓和低壓三種。低壓聚乙烯的分子鏈上支鏈較少，相對(duì)分子質(zhì)量、結(jié)晶度和密度較高，所以低壓聚乙烯比較硬，耐磨、耐蝕、耐熱及絕緣性較好。高壓聚乙烯分子帶有許多支鏈，因而相對(duì)分子質(zhì)量較低，且具有較好的有軟性、耐沖擊性及透明性1.2成型特性聚乙烯成型時(shí)，在流動(dòng)方向與垂直方向的收縮差異較大。注射方向的收縮大于垂直方向的收縮率，易產(chǎn)生變形，聚乙烯收縮率的絕對(duì)值較大成型收縮率 也較大，易產(chǎn)生縮孔，冷卻速度慢，必須充分冷卻，且冷卻速度要均勻;質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時(shí)可強(qiáng)行脫模1.3PE的注射工藝

2、參數(shù) 查文獻(xiàn)2表6-5得：塑化形式：螺桿式螺桿轉(zhuǎn)數(shù)/（r/min）：2040噴嘴形式：直通式噴嘴溫度/：220230料筒溫度/：前段：230250 中段：240260 后端：220240模具溫度/：80100注射壓力/MPa：80120保壓力/MPa：4050注射時(shí)間/s：05保壓時(shí)間/s：2080冷卻時(shí)間/s：2050 成型周期/s：50142 塑料模的總體設(shè)計(jì)2.1塑件的形狀尺寸塑件名稱：盒蓋材料：PE產(chǎn)量：中等批量生產(chǎn)根據(jù)實(shí)物在PROE環(huán)境進(jìn)行三維造型。 圖2.1 塑 件塑件的工作條件對(duì)精度要求一般，因?yàn)樗芗D中未注公差，所以根據(jù)PE能可選擇其塑件的精度等級(jí)為7級(jí)精度。2.2型腔數(shù)目的決

3、定及排布已知的體積V塑或質(zhì)量W塑 ，又因?yàn)榇水a(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量等各種因素，以及注射機(jī)的型號(hào)選擇，初步確定采用一模二腔對(duì)稱性排布。分流道直徑可選1.59.5mm。本設(shè)計(jì)取值4mm。由塑件的外形尺寸和機(jī)械加工的因素，確定采用潛澆口，排布圖如下圖示：圖2.2型腔數(shù)目及排2.3注射機(jī)的選擇由于采取的是一模二腔的方案，故其注射總體積及質(zhì)量就是塑件的體積及質(zhì)量的二倍：假設(shè)：，由注射機(jī)最大注射量公式得：（2.1）其中：注射機(jī)的公稱質(zhì)量注射量；K注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，取0.3；塑件的總質(zhì)量；澆注系統(tǒng)廢料的質(zhì)量。因此：由塑料模具

4、技術(shù)手冊(cè)查得注射機(jī)的型號(hào)為XS-ZY-125國(guó)產(chǎn)注塑機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù)如下：結(jié)構(gòu)型式：臥式理論注射容量：125cm3螺桿直徑：42mm注射壓力：150MPa注射速率：60g/S塑化能力：11.8g/s螺桿轉(zhuǎn)速：14200r/min鎖模力：900KN拉桿間距：370320mm移模行程：270mm最大模具厚度：300mm最小模具厚度：200mm鎖模型式：雙曲肘式模具定位孔直徑：100mm2.4分型面確定由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出

5、較為合理的方案13。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：（1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處；（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊；（3）保證塑件的精度要求，保證制件相關(guān)部位的同心度；（4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；（5）便于模具加工制造；（6）考慮對(duì)成型面積的影響；（7）考慮對(duì)排氣效果的影響；（8）考慮將抽芯或分型距離長(zhǎng)的一邊放在動(dòng)、定模開(kāi)模的方向上。其中最重要的是第2、第5和第8點(diǎn)。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如下圖2.1所示，采用這樣一個(gè)平直的分型面，由于制件的使用要求一般，精度要求不高，因此只

6、設(shè)計(jì)一個(gè)分型面，即模具具有唯一分型面。圖2.1分型面2.5模架的選擇2.5.1型腔壁厚的計(jì)算對(duì)小尺寸型腔，強(qiáng)度不足是主要問(wèn)題，應(yīng)按強(qiáng)度條件計(jì)算，得型腔側(cè)壁最小厚度：（2.2）其中：r凹模型腔孔或凸型芯外圓的半徑；材料許用應(yīng)力；模腔壓力。成型零件材料選T12，淬火，低溫回火，硬度大于55HRC，其為700Mpa2.5.2凹模型腔底部高度2.5.3模架的選擇由前面對(duì)型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算得型腔的最小外形尺寸：最小寬度為：20+3.6643=23.6643mm最小厚度為：36+14.79=50.79mm但是考慮到加工方便，采用組合式凹模，所以還要考慮導(dǎo)柱導(dǎo)套的安放位置，且查得標(biāo)準(zhǔn)值，再由于

7、塑件采取推件板推出，因此選擇模架為基本類型中的A3的派生模架，為了方便分型時(shí)定位，增加了限位桿。設(shè)置推件板推出機(jī)構(gòu)，它適合于薄壁殼體型塑件，脫模力大以及塑件表面不允許留有頂出痕跡的注射成型模。選擇模架規(guī)格為：A3-200200-33-Z2，GB/T12556-90具體尺寸如下如下：定模坐板厚度：A=43mm中間板厚度：B=24mm模板：直徑=150mm推板：直徑=142.2mm，高度=32mm型心固定板：高度=48mm動(dòng)模座板：厚度=69mm模具閉合厚度：H=517導(dǎo)柱：d=20mm導(dǎo)套：d1=20mm限位桿：d=20mm3 成型尺寸及澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)3.1型腔的徑計(jì)算 （3.1）其中：型腔形尺寸

8、；塑件外徑基本尺寸；塑件公差；塑件的平均收縮率，取0.4%；x綜合修正系數(shù)，取x=0.50.75；模具制造公差，取。因?yàn)橹萍D樣上未注公差尺寸的允許偏差，所以采用7級(jí)公差精度，查表得，所以：3.2型腔的深度尺寸計(jì)算 （3.2）其中：型腔深度尺寸；塑件高度其本尺寸；塑件公差；塑料平均收縮率，取0.4%；x綜合修正系數(shù)，取x=0.50.75；模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差。查表得，所以H=58mm3.3型芯的外徑計(jì)算圖3.1型芯的結(jié)構(gòu)圖. v. （3.3）式中：型芯外形尺寸；塑件徑基本尺寸；塑件的公差；塑料平均收縮率0.4%；x綜合修正系數(shù)，取x=0.50.75；模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差，取。查表得：，3.4型

9、芯的高度計(jì)算 （3.4）式中：凸模高度尺寸；塑件形深度基本尺寸；塑件公差；塑料平均收縮率0.4%；x綜合修正系數(shù)，取x=0.50.75；模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差，。查表得：，所以3.5澆注系統(tǒng)的初步計(jì)算澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成14。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)保證塑件熔體的流動(dòng)平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計(jì)合理、盡量減少塑料的消耗。根據(jù)塑件的形狀采用推板推出。由于本塑件是圓筒狀制品所以盡可能采取中心進(jìn)料，所以選擇潛澆口，單分型面，分流道采用半圓形截面，分流道開(kāi)設(shè)在定模板上，在澆道板上采用澆口套,設(shè)置冷料穴和拉料

10、桿。圖3.2澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等決定影響因素，初步取值如下：d=5mm，D=8mm，R=16mm，h=5mm，d1=0.2mm，H1=4mm，l=50mm，L=43mm，a=，a1=，L1=36mm，Ra=0.63m主流道呈圓角半徑r=2mm，以減小料流轉(zhuǎn)向時(shí)渡時(shí)的阻力。主流襯套選用45*制造，表面淬火大于55HRC。4 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)4.1導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用（1）定位件用：模具閉合后，保證動(dòng)定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過(guò)程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整15。（2）導(dǎo)向作用：合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯

11、先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。（3）承受一定的側(cè)向壓力。4.2導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇一般在注射模中，動(dòng)、定模之間的導(dǎo)柱既可設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，也可設(shè)置在定模一側(cè)，視具體情況而定，通常設(shè)置在型芯凸出分型面最長(zhǎng)的那一側(cè)。因?yàn)橄尬粭U已經(jīng)設(shè)置在定模上，所以導(dǎo)柱應(yīng)該設(shè)置在動(dòng)模上，而且這樣還可以保護(hù)型心不受損傷。圖4.1導(dǎo)柱導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)定端與模板間用H7/m6或H7/k6的過(guò)渡配合,導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的要求，與導(dǎo)柱同動(dòng)作的彈簧應(yīng)布置4個(gè)，并盡可能對(duì)稱布置于A分型面的四周，以保持分型時(shí)彈力均勻，中間板不被卡死。圖4.2導(dǎo)柱分布5 脫出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)5.1推出機(jī)構(gòu)的組成推出機(jī)構(gòu)由推出零件

12、、推出零件固定板和推板、推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘16。5.2設(shè)計(jì)原則（1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)；（2）保證塑件不因推出而變形損壞；（3）機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠；（4）合模時(shí)的正確復(fù)位。5.3脫模力的計(jì)算因?yàn)樗芗诤衽c其孔直徑之比0.02小于0.05，所以本塑件屬于薄壁殼體塑件，其脫模力計(jì)算公式為： （5.1）其中：E塑料的拉伸模量，MPa；塑料成型平均收縮率，%；塑件的平均壁厚，mm；L塑件包容型芯的長(zhǎng)度，mm；塑件的泊松比；脫模斜度（塑件側(cè)面與脫模方向之夾角）；f塑料與鋼材之間摩擦系數(shù)；r型芯大小端平均半

13、徑，mm；B塑件在與開(kāi)模方向垂直的平面上的投影面積，當(dāng)塑件底部上有通孔時(shí)，10B項(xiàng)應(yīng)視為零；由f和決定的無(wú)因次數(shù)；經(jīng)過(guò)計(jì)算得Q=11912.59N因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機(jī)構(gòu)本身運(yùn)動(dòng)時(shí)的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動(dòng)等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個(gè)近似值。用推件板推出機(jī)構(gòu)中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留0.200.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。5.4推板脫出機(jī)構(gòu)計(jì)算（1）頂件行程： （5.2）其中：所需頂出行程；型芯成型

14、高度；e 頂出行程富裕量；（2）開(kāi)模行程 （5.3）其中：a 中間板與定模分開(kāi)的距離，mm；H1塑件推出距離（也可作為凸模高度），mm；H2包括澆注系統(tǒng)在的塑件高度，mm；S注射機(jī)移動(dòng)板最大行程，mm；H所需開(kāi)模行程，mm。. v.圖5.1推板圖5.2 頂桿5.5脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)5.5.1簡(jiǎn)單脫模（1）脫模機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無(wú)誤的從模具的凹模中或型芯中脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也稱頂出機(jī)構(gòu)或脫模裝置17。從塑件本身結(jié)構(gòu)和模具盡可能的簡(jiǎn)單兩方面考慮，在此采用彈簧和鉤擺凸塊順序分型脫模機(jī)構(gòu)。 圖5.3 推桿如圖所示推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合常采用H8/

15、f7H8/f8的間隙配合，推桿與推桿孔的配合長(zhǎng)度視推桿直徑的大小而定，當(dāng)d5mm時(shí)配合長(zhǎng)度可取(23)d。推桿工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.8m。推桿的材料常用T8A，T10A等碳素工具鋼或5Mn彈簧鋼等,前者熱處理要求5054HRC。其固定方式如圖所示：圖5.4推桿固定形式（2）脫模機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)分析、強(qiáng)度設(shè)計(jì)由于此塑件屬于殼形制品，所以采用推桿和型芯推出。另外設(shè)有復(fù)位桿，開(kāi)模時(shí)在推板的作用下，推桿與型芯一起將塑件從主型芯上推出。合模時(shí)通過(guò)復(fù)位機(jī)構(gòu)回到閉合位置。推桿的尺寸推桿不宜過(guò)細(xì)，推桿應(yīng)設(shè)在脫件阻力大的地方，端面裝配后應(yīng)比型腔或鑲件平面高0.050.1mm，進(jìn)料口處理盡量不設(shè)推桿，盡量避

16、開(kāi)側(cè)抽芯，推桿與推桿孔之間的雙邊間隙保證不凝料，保證不溢料有能排氣，推桿形狀為標(biāo)準(zhǔn)的圓形截面推桿JI85108-1964，推桿的材料選取T8A鋼，E=21000000N/cm。推桿的直徑： d=（） （5.4）式中：d圓形推桿直徑，mm； 推桿長(zhǎng)度系數(shù)，0.7； l推桿長(zhǎng)度，85mm； n推桿數(shù)量； E推桿材料的彈性模量， 21000000 N/cm。由F=43152N，解得：d=0.32cm=3.2mm，取d=4mm推桿的應(yīng)力校核： = 320Mpa=其中：一般中炭鋼 =32000 N/cm；合金結(jié)構(gòu)鋼=42000N/cm5.5.2側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)該塑件外形有一凹槽,在成型凹槽時(shí)需要設(shè)置側(cè)向

17、分型抽芯機(jī)構(gòu)。本節(jié)主要討論塑件左端面凹槽的成型情況，在確定向分型抽芯機(jī)構(gòu)時(shí)選擇斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)和彎銷側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)兩種方案進(jìn)行比較。斜導(dǎo)柱和彎銷側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的工作原理相似，都有側(cè)向滑塊的導(dǎo)滑、注射時(shí)側(cè)向型芯的鎖緊和側(cè)抽芯結(jié)束時(shí)側(cè)滑塊的定位三大設(shè)計(jì)要素18。但是彎銷側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的彎銷是矩形截面，其抗彎截面系數(shù)比圓形截面的斜導(dǎo)柱要大，因此可采用比斜導(dǎo)柱教大的傾斜角a,所以在開(kāi)模距相同的情況下可獲得較大的抽芯距，且具有較大的起始抽芯力。本設(shè)計(jì)中兩種結(jié)構(gòu)都能滿足成型工藝要求，模具復(fù)雜程度相似。本設(shè)計(jì)選用斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計(jì)。（1）斜頂一般采用T8A鋼，淬硬到HRC5055。（2）斜

18、頂?shù)某叽邕x擇按表所選。表5.1斜銷的尺寸選擇直徑d=12mm，D=17mm，H=10mm推板導(dǎo)向的組合形式：根據(jù)需要將推板導(dǎo)柱放于推板的三個(gè)角處，采用三根導(dǎo)柱導(dǎo)向，以提高導(dǎo)向精度和導(dǎo)向的平穩(wěn)性，以免在推出塑件時(shí)對(duì)塑件質(zhì)量造成影響。 （3）斜導(dǎo)柱的組合形式：斜導(dǎo)柱與導(dǎo)柱孔應(yīng)保持0.51mm的間隙。 （4）抽芯距的計(jì)算 一般抽芯距S等于側(cè)孔或側(cè)凹深度加上23mm的余量。 即：S= S1+（23）mm=2+(23)mm=45mm （5）斜頂?shù)慕嵌刃表數(shù)慕嵌扰c開(kāi)模所需的力，斜頂所受的彎曲力，實(shí)際能得到的抽拔力及開(kāi)模行程有關(guān)。大時(shí)，所需的抽拔力應(yīng)增大，因而斜頂所受的彎曲力也應(yīng)增大，故希望角度小些為好。但

19、角度小則使斜頂工作部分及開(kāi)模行程加大，所以角度的確定需要適當(dāng)兼顧脫模距及斜導(dǎo)柱所受的彎曲力19。根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)證明，斜度值一般不得大于25，通常采用1520，由于此零件抽芯距較小，所以取=15。（6）抽拔力的計(jì)算抽拔力的計(jì)算與脫模力相同，由于影響抽拔力的因素很多，如塑件的壁厚，塑件包容截面形狀的大小，塑件的性能，成型工藝參數(shù)等。如要全面考慮這些因素較困難。在實(shí)際生產(chǎn)中只考慮主要因素，因此，可按簡(jiǎn)化公式計(jì)算： P1=CLq（） （5.5）式中：P1斜導(dǎo)柱的抽拔力，N； C 側(cè)型芯被包緊的截面周長(zhǎng)，43mm。 L 型芯被包緊部分的長(zhǎng)度，1.25mm。摩擦系數(shù)，一般為0.10.2； 側(cè)抽芯的脫模斜度；

20、 q單位面積的積壓力，一般為812MPa。所以：P1=CLq（）=431.25120.2 =161.25N（7）斜頂長(zhǎng)度圖5.5 斜導(dǎo)柱尺寸L=L+L+L+L （5.6）=39+11.6+1.6+（510）式中：L斜頂?shù)目傞L(zhǎng)度； D斜頂固定部分大端直徑；S抽拔距；h斜頂固定板厚度；d斜頂傾斜角。所以L取為58mm。6 注射機(jī)與模具型腔型芯強(qiáng)度校核6.1注射機(jī)的校核（1）最大注射量校核：由得： (7.1)，符合要求。（2）注射壓力的校核：由，符合要求。（3）注射速率的校核：由 ，可以用螺桿轉(zhuǎn)速來(lái)校核。（4）鎖模力的校核由， (7.2)取k=1.11.2，得 即，符合要求。（5）模具閉合厚度校核：

21、由HminHHmax，得150291300符合要求。（6）開(kāi)模行程的校核：由L開(kāi)Lmax ，符合要求。6.2型腔型芯的強(qiáng)度校核型腔實(shí)際側(cè)壁厚：，型腔底部實(shí)際厚度：因此符合要求。7 模具的裝配、試模與維修7.1模具的裝配裝配順序：因?yàn)樗芗慕Y(jié)構(gòu)形狀不能使型芯、型腔在合模后找正相對(duì)位置，所以要通過(guò)導(dǎo)柱、導(dǎo)套來(lái)確定。為準(zhǔn)確安裝，必須先安裝導(dǎo)拄導(dǎo)套，以找型芯、型腔相對(duì)位置23。7.2模具裝配的主要容7.2.1型芯裝配將型芯壓入固定板，在壓入過(guò)程中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切壞孔壁心及使固定板變形。壓入后要在平面磨床上用等高墊鐵支撐磨平底面。7.2.2型腔的裝配加工拼塊的拼合面在熱處理后要進(jìn)行磨

22、削加工，保證拼合后緊密無(wú)縫隙。拼塊兩端留余量，裝配后同模板一起在平面磨床上磨平。拼塊型腔在裝配壓入過(guò)程中，為防止拼塊在壓入方向上相互錯(cuò)位，可在壓入端墊一塊平墊板。通過(guò)平墊板將各拼塊一起壓入模板中。7.2.3導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配為保證型芯與型腔的正確位置，以及其導(dǎo)向作用，動(dòng)定模的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔的孔距精度應(yīng)控制在0.01mm以。必須用坐標(biāo)鏜床對(duì)動(dòng)定模型板鏜孔。將導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入動(dòng)、定模板后，要求保持導(dǎo)柱的垂直度，并使用啟模和合模時(shí)導(dǎo)柱、導(dǎo)套間滑動(dòng)自如。7.2.4頂桿裝配加工一般頂桿在模具中只起頂出塑件的作用，所以頂桿的到導(dǎo)向部分要確保頂桿動(dòng)作靈活，防止頂桿活動(dòng)間隙過(guò)大而滲料。導(dǎo)向部分的配合一般采用。頂桿與

23、頂桿固定板的裝配間隙為0.5mm所以頂桿固定孔可采用引鉆孔的方法進(jìn)行加工。7.2.5澆口套的裝配加工澆口套與定模板的裝配，采用基孔制配合，澆口套和模板孔的定位臺(tái)肩應(yīng)緊密貼實(shí)。裝配后澆口套要高出模板平面0.02mm。（為了達(dá)到以上要求，澆口套的. v.壓入外表面不允許設(shè)置導(dǎo)入斜度。）壓入端要磨成小圓角，以免壓入時(shí)壞模板孔壁。同時(shí)壓入的軸向尺寸應(yīng)留有去圓角的修磨余量H。7.3裝配順序裝配前按圖檢驗(yàn)主要工作零件及其他零件的尺寸；加工導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，用螺釘將澆道板、型腔板疊合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔壓入定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準(zhǔn)。再加工定模和推板，壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套。裝配型芯；通過(guò)型芯引鉆型芯固定板的推孔；再通過(guò)型芯固定板引鉆推桿固定板上加工限位鏍釘孔；組裝動(dòng)模固定板和支撐板24。7.4試模試模前，必須對(duì)冷卻水路進(jìn)行檢查，并按規(guī)定保養(yǎng)設(shè)備，作好開(kāi)機(jī)的準(zhǔn)備。原料應(yīng)合格。在開(kāi)始試模時(shí)，原則上是選擇低壓、低溫和較長(zhǎng)時(shí)間條件下成型，然后按壓力、時(shí)間、溫度先后變動(dòng)。但不應(yīng)同變動(dòng)二個(gè)或三個(gè)工藝條件。注射成型時(shí)根據(jù)實(shí)際情況選擇高速或低速工藝。在試模過(guò)程中應(yīng)詳細(xì)記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明是否合格。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后入庫(kù)或返修。7.5模具的維修