生產(chǎn)制程管制程序制造

1、 XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產(chǎn)制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數(shù)7-8程 序 文 件文件名稱：生產(chǎn)制程管制程序 部 門：制造部文件編號:PEP/B-PD-001 版 本/次：A/0編 寫： 審 核：批 準(zhǔn)： 生效 日期：2007-08-15修訂日期修 訂 內(nèi) 容修訂者原版本會簽部門工程部 品質(zhì)部 倉管部 制造部 客服部 采購課 設(shè)計部 業(yè)務(wù)部 行政部 PMC 分發(fā)份數(shù)共 份生產(chǎn)制程管制流程圖權(quán)責(zé)單位 作業(yè)流程 使用表單成品檢驗成品入庫發(fā)行制造單生產(chǎn)準(zhǔn)備生產(chǎn)作業(yè)制程檢驗PMC 制造單 日常保養(yǎng)表相關(guān)部門 工程部 生產(chǎn)流程單

2、返修品質(zhì)部 領(lǐng)料單 制造部 生產(chǎn)日報表 OKNG 制造部退料單制造部 品質(zhì)部 NG OK 成品出貨檢驗記錄 成品出貨檢驗報告制造部 品質(zhì)部 OK NG 制造部 生產(chǎn)流程單 倉管部 成品入庫單 1. 目的：為了使產(chǎn)品的生產(chǎn)過程能有序進(jìn)行，以確保產(chǎn)能及品質(zhì)雙向達(dá)標(biāo)。2. 范圍：適用于本公司所有產(chǎn)品在生產(chǎn)制造過程中的管理作業(yè)。3. 權(quán)責(zé)部門：3.1 制造部3.1.1負(fù)責(zé)領(lǐng)料、退料、生產(chǎn)、成品入庫、制程不良品之返修、退庫等工作。3.1.2制程異常情況下的反饋，改善結(jié)果的跟進(jìn)與執(zhí)行。3.1.3負(fù)責(zé)機(jī)器設(shè)備日常點檢保養(yǎng)，使用之維護(hù)作業(yè)。3.1.4生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境“5S”的落實與執(zhí)行。3.2 工程部3.2.1制

3、訂檢驗規(guī)范及產(chǎn)品作業(yè)指導(dǎo)書。3.2.2新產(chǎn)品移轉(zhuǎn)教導(dǎo)、生產(chǎn)治具制作提供與生產(chǎn)設(shè)備之故障排除。3.2.3制程不良情況下主導(dǎo)原因分析、改善對策與預(yù)防措施提出。3.3 品質(zhì)部3.3.1產(chǎn)品檢驗及判定。3.3.2不合格品之審查判定。3.3.3品質(zhì)異常改善對策與預(yù)防措施之驗證及效果確認(rèn)。3.3.4制程品質(zhì)巡回稽核與監(jiān)督。3.4 PMC3.4.1依據(jù)內(nèi)部訂單需求發(fā)行制造單，以供制造單位做生產(chǎn)物料的領(lǐng)用依據(jù)。3.4.2生產(chǎn)排程的擬定與生產(chǎn)指令下達(dá)、產(chǎn)能的跟進(jìn)及交期的維護(hù)。3.4.3生產(chǎn)、物料異常情況下的協(xié)調(diào)與反饋，處理結(jié)果的跟進(jìn)。4. 定義：4.1 生產(chǎn)流程單：管控及記錄各制造單之產(chǎn)品在生產(chǎn)流程中之狀況，以

4、利后制程確認(rèn)及產(chǎn)品追溯鑒別。4.2 作業(yè)指導(dǎo)書：作業(yè)人員從事生產(chǎn)作業(yè)所依據(jù)之文件。4.3 檢驗規(guī)范：現(xiàn)場作業(yè)人員及品質(zhì)部檢驗人員對產(chǎn)品做檢驗依據(jù)之文件。4.4 不合格品：生產(chǎn)制程中所產(chǎn)生不符合各制程檢驗規(guī)范與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定之成品及零組件。4.5控制計劃:對控制產(chǎn)品所要求的系統(tǒng)和過程的形成文件的描述.5. 內(nèi)容：5.1作業(yè)前物料準(zhǔn)備：5.1.1PMC依據(jù)業(yè)務(wù)部轉(zhuǎn)發(fā)的內(nèi)部訂單擬定制造單給相關(guān)部門，由倉管部人員依據(jù)生產(chǎn)排程，發(fā)料給制造部準(zhǔn)備投入生產(chǎn)制程。5.1.2制造部物料員，依據(jù)制造單填寫領(lǐng)料單,針對所列之品名、規(guī)格等逐一確認(rèn)，若有錯料或混料發(fā)生，則應(yīng)要求倉庫單位換料，確認(rèn)無誤后，方可交給現(xiàn)場制造

5、人員使用或暫存于物料區(qū)。5.1.3制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材損耗超標(biāo)時，由制造部提出領(lǐng)料需求申請，經(jīng)部門主管及PMC同意并簽核后，以補料方式領(lǐng)用物料完成生產(chǎn)。 5.2作業(yè)前檢查5.2.1作業(yè)人員進(jìn)入車間穿戴需符合車間管理辦法。5.2.2作業(yè)人員于作業(yè)前須檢查工具、儀器、防靜電設(shè)備等是否符合正常的生產(chǎn)需求，以確保制程品質(zhì)，若有異常時應(yīng)立刻通知現(xiàn)場干部立即處理。5.2.3生產(chǎn)設(shè)備負(fù)責(zé)人于作業(yè)前應(yīng)依【生產(chǎn)設(shè)備管理程序】實施設(shè)備的日常點檢與維護(hù)，并將結(jié)果登錄于設(shè)備點檢表，并檢視設(shè)備各設(shè)定值是否符合作業(yè)指導(dǎo)書之規(guī)范。5.2.4各工作站之作業(yè)指導(dǎo)書須置放于容易看見的地方以供作業(yè)人員作業(yè)依循

6、，且作業(yè)人員須依作業(yè)指導(dǎo)書所列之材料加以確認(rèn)，根據(jù)客戶要求或采用樣品比較法作驗證,方可投入生產(chǎn)制程作業(yè)。5.2.5當(dāng)作業(yè)的初始開始時（如：交接班、物料的更換、產(chǎn)品的更換、人員的更替、停機(jī)后的重新開機(jī)等），各工序作業(yè)人員必須進(jìn)行作業(yè)準(zhǔn)備驗證，本公司的作業(yè)準(zhǔn)備驗證按首件確認(rèn)的形式進(jìn)行，作業(yè)員對首件產(chǎn)品進(jìn)行檢查，QC人員對首件進(jìn)行確認(rèn)。首件確認(rèn)結(jié)果進(jìn)行記錄，使用SPC控制的過程采用統(tǒng)計方法的驗證。5.3生產(chǎn)制程管理5.3.1制造單位依計劃單位之生產(chǎn)計劃排程，安排作業(yè)人員投入生產(chǎn)制程作業(yè)。5.3.2作業(yè)員按工藝流程卡及有關(guān)文件規(guī)定對多道工序的工藝參數(shù)與產(chǎn)品工藝特性值進(jìn)行控制,并按<首件控制規(guī)范&

7、gt;要求做好首件檢驗，準(zhǔn)確、及時填寫現(xiàn)場表單，以表明符合要求。5.3.3現(xiàn)行能力要求(維持過程控制)5.3.3.1現(xiàn)行過程能力要求由客戶制定，如果客戶沒有確定這種要求，批量生產(chǎn)時期控制計劃必須符合下列條件之一：a)對于穩(wěn)定的過程和正態(tài)分布的數(shù)據(jù)，CPK值應(yīng)大于等于1.33；計算方法見SPC手冊；b)對于經(jīng)常性不穩(wěn)定的過程，而此過程生產(chǎn)出的產(chǎn)品符合規(guī)定要求并可預(yù)測；c)對于非正態(tài)分布的數(shù)據(jù)，不應(yīng)采用CPK而應(yīng)采用每百萬零件的不合格數(shù)（PPM）、非參數(shù)分析或指數(shù)技術(shù)等方法，并根據(jù)客戶的要求確實能力；d)過程中應(yīng)用SPC在控制計劃與有關(guān)文件中作出規(guī)定；e) 當(dāng)從控制圖和性能測試中得到的數(shù)據(jù)表明過程

8、能力很強(qiáng)時，須經(jīng)客戶同意方可修改控制計劃。5.3.3.2當(dāng)通過計算能力值確定的特性是不穩(wěn)定的或能力不足時，技術(shù)部門應(yīng)制定計劃采取相應(yīng)的措施，使生產(chǎn)過程穩(wěn)定和受控?？刂朴媱澾€可包括限制生產(chǎn)和全數(shù)檢驗，必要時這些計劃應(yīng)由客戶評審和批準(zhǔn)。5.3.3.3無論過程能力要求或已證實的過程能力如何，持續(xù)改進(jìn)是必要的，特殊特性優(yōu)先考慮。5.3.4過程能力要求的修改5.3.4.1在生產(chǎn)的控制計劃中，對于客戶所制定高于或低于PPK值1.67或CPK1.33規(guī)定者，應(yīng)明確加以注釋。5.3.4.2當(dāng)調(diào)換工序與加工情況變動后，（如換崗、換工裝、換產(chǎn)品）操作者與有關(guān)人員執(zhí)行控制計劃和作業(yè)指導(dǎo)書并酌情進(jìn)行培訓(xùn)；5.3.5過

9、程更改5.3.5.1現(xiàn)行批量生產(chǎn)任何因素的過程變更，須經(jīng)技術(shù)部門審核批準(zhǔn)，工程變更實施日期應(yīng)予以記錄，若上述變更不能滿足要求時，技術(shù)部門應(yīng)要求原變更部門重新驗證。5.3.5.2當(dāng)客戶要求時，任何因素的過程變更必須依照生產(chǎn)件批準(zhǔn)控制程序執(zhí)行；5.3.5現(xiàn)場制程中所產(chǎn)生之不良品，須予以集中統(tǒng)一返修或分析，并將造成不良發(fā)生原因及時回饋，以便制程作業(yè)改善，具體處理方式參照【不合格品管理程序】5.4生產(chǎn)制程檢驗5.4.1品質(zhì)部檢驗作業(yè)人員于生產(chǎn)制程中，若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有不良異常時，應(yīng)記錄于IPQC檢驗記錄表，并將不良加以區(qū)分且交現(xiàn)場產(chǎn)線管理干部，產(chǎn)線干部統(tǒng)一確認(rèn)分析，有爭議時聯(lián)絡(luò)PIE分析。5.4.2生產(chǎn)制程

10、中若發(fā)現(xiàn)異常，具體處理方式請參照【制程巡回稽核管理程序】。5.4.3生產(chǎn)過程中因生產(chǎn)設(shè)備故障，而造成品質(zhì)異?；蜃阋杂绊懻．a(chǎn)能時，須立即通知工程部處理并填寫 設(shè)備維修申請單，再通知工程及品質(zhì)部確認(rèn)產(chǎn)品是否已造成異?；蛴绊懏a(chǎn)品特性功能，若已造成品質(zhì)異常，則須立即開立生產(chǎn)異常報告通知相關(guān)單位處理后續(xù)事宜。5.5成品檢驗5.5.1制造單位于生產(chǎn)制程完成之產(chǎn)品，F(xiàn)QC檢驗OK后，產(chǎn)線負(fù)責(zé)人員確認(rèn)數(shù)量無誤后，連同生產(chǎn)流程單送到成品待驗區(qū)，交給品質(zhì)部OQC檢驗。5.5.2品質(zhì)部OQC檢驗站作業(yè)人員則依據(jù)【成品檢驗管理程序】進(jìn)行檢驗及判定。5.5.3判定合格，制造部則依據(jù)工程單位之包裝作業(yè)指導(dǎo)書所列作業(yè)程序

11、執(zhí)行包裝作業(yè)，并標(biāo)示產(chǎn)品型號、數(shù)量等；判定不合格則依【不合格品管理程序】相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。5.6成品入庫品質(zhì)部OQC檢驗站作業(yè)人員檢驗確認(rèn)后，判定合格之產(chǎn)品，交由制造部作業(yè)人員，依據(jù)包裝SOP及【倉儲管理程序】相關(guān)規(guī)定執(zhí)行包裝及入庫作業(yè)，并將成品交予倉管人員以完成入庫程序。5.7報表記錄5.7.1制造部現(xiàn)場干部每日須將該日之生產(chǎn)內(nèi)容、異常工時、生產(chǎn)工時、等生產(chǎn)狀況統(tǒng)計確認(rèn)，匯總并登錄于生產(chǎn)日報表，經(jīng)主管審核確認(rèn)后，發(fā)行各相關(guān)單位以供分析參考。5.7.2制造部須將每日之生產(chǎn)日報表mail給主管及相關(guān)單位針對品質(zhì)狀態(tài)及生產(chǎn)狀況分析確認(rèn)，作為改善及預(yù)防之參考依據(jù)。5.8制程不良品返修及報廢處理5.8.1

12、制造部現(xiàn)場干部負(fù)責(zé)人員須將各工作站產(chǎn)生之不良品匯集，加以區(qū)分標(biāo)示，統(tǒng)一安排處理。5.8.3返修好之產(chǎn)品，須依其原制程的站別投入生產(chǎn)制程，繼續(xù)生產(chǎn)。若無法返修之不良半成品或零組件，申請報廢處理，經(jīng)過品管人員判定后辦理報廢。 5.8.4制造部返修人員須將不良品返修之不良造成原因，及時回饋告知產(chǎn)線干部，尋求解決對策與改善，以預(yù)防不良問題持續(xù)產(chǎn)生。5.8.5返修區(qū)之不良品需加以分類區(qū)隔，將已返修好之產(chǎn)品、待返修品與不良待報廢品標(biāo)示分離，以避免造成混料狀況。具體處理方式請參照【產(chǎn)品鑒別與追溯管理程序】5.8.6原材不良品與待報廢品需加以分類區(qū)隔，標(biāo)示清晰，以避免造成混料狀況。5.9 現(xiàn)場安全管理請參照安全生產(chǎn)管理制度5.10特殊崗位的人員資格必須經(jīng)人事部門進(jìn)行驗證方可上崗工作,詳見教育訓(xùn)練管理程序6. 相關(guān)文件：6.1 生產(chǎn)設(shè)備管理程序6.2 成品檢驗管理程序6.3 倉儲管理程序6.4 不合格品管理程序6