鋼結(jié)構(gòu)制作技術(shù)交底(DOC)

1、.津濱輕軌東海路站重建工程鋼結(jié)構(gòu)制作技術(shù)交底中鐵十八局集團(tuán)建筑安裝工程有限公司.工程技術(shù)交底會議紀(jì)要編號：交底時間：交底內(nèi)容：1 概述2 材料的選用3 材料的管理4 鋼結(jié)構(gòu)制作一般要求5 實腹式焊接 H 鋼梁6 涂裝、編號7 鋼構(gòu)件運輸.技術(shù)交底書工程名稱津濱輕軌東海路站重建工程交底項目鋼結(jié)構(gòu)制作交底范圍交底日期交底單位中鐵十八局集團(tuán)建筑安裝工程有限公司被交底單位華誠博遠(yuǎn)建筑工程有限公司交底人被交底人交底內(nèi)容：1 概述工程名稱為津濱輕軌東海路站續(xù)建工程,屋面為網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，其鋼柱采用 600*12圓管，過街天橋采用 H 型鋼桁架結(jié)構(gòu) ,垂直電梯采用 200*10 方管。2 材料的選用2.1 一般要

2、求所使用的材料應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并且具有材料供貨廠家提供的材料質(zhì)量合格證明書，包括材料等級、化學(xué)成份和機械性能，鋼材、焊接材料和高強螺栓必須按現(xiàn)行規(guī)范有關(guān)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗。若確實因采購困難或批量很小需要材料代用時，必須提出代用原因及書面報告，經(jīng)設(shè)計院同意后方可代用，并抄報監(jiān)理工程師。2.2 鋼材1) 材質(zhì)要求.Q345B 鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591 的要求，應(yīng)具有抗拉強度，延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、錳含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。Q235B 鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼 （GB/T700 ）的要求，應(yīng)具有抗拉強度，牌號化學(xué)成分（

3、 %）Q345B碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.21.001.600.550.040.040.020.150.0150.0600.020.20延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、磷含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。牌號化學(xué)成分（ %）Q235B碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.120.200.300.700.30.0450.045所有鋼材的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應(yīng)小于1.2；并應(yīng)具有明顯的屈服臺階，且伸長率應(yīng)大于20%。2) 鋼材表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、麻紋、氣泡和夾雜；鋼材表面的銹蝕、麻點、劃傷和壓痕，其深度不得大于該鋼板厚度負(fù)允許偏差值的1/2 。3) 鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行

4、國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923 規(guī)定的 Sa2.5級及 Sa2.5級以上。4) 鋼材端面或斷口處不應(yīng)有分層、夾雜等缺陷。2.3 焊接材料手工焊 Q345B 采用的焊條，其技術(shù)條件應(yīng)符合低合金焊條（GB/T5118 ）中的.規(guī)定要求，手工焊Q235B 采用的焊條，其技術(shù)條件應(yīng)符合碳鋼焊條（GB/T5117 ）中的規(guī)定要求。自動焊或半自動焊采用的焊絲應(yīng)符合熔化用焊絲（ GB/T14957）的標(biāo)準(zhǔn)，同時必須根據(jù)施焊材料和結(jié)構(gòu)型式選用合適的焊絲，詳見下表。氣體保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊接用二氧化碳（ HG/T2537 ）的規(guī)定，大型、重型及特殊鋼結(jié)構(gòu)工程中主要

5、構(gòu)件的重要焊接節(jié)點采用的二氧化碳?xì)怏w質(zhì)量應(yīng)符合該標(biāo)準(zhǔn)中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V ）不得低于 99.9%，水蒸氣與乙醇含量（ m/m ）不得高于 0.005%，并不得檢出液態(tài)水手工電弧埋弧焊電渣焊鋼材牌號焊焊條焊絲焊劑焊絲焊劑不開坡口連接H08MnMoAHJ431E5015H08A中板坡口連接HJ431H10Mn2HJ360Q345BH08MnA;E5016H10MnSiHJ431Q345CH10Mn2;H10MnSiE5108厚板深坡口連接HJ350H10Mn2MoVAHJ360H10Mn2Q235BE4315H08AHJ431H08AHJ431E4316H08MnAHJ430H

6、08MnA3 材料的管理材料員應(yīng)根據(jù) GB/T19002 中的有關(guān)規(guī)定， 對材料進(jìn)行標(biāo)識。 本工程所采用的鋼材，在進(jìn)料時應(yīng)核對材料質(zhì)量證明書，并對材料的牌號、規(guī)格、數(shù)量、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢驗，及時核對實物與材料質(zhì)量證明書是否相符，并符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計要求。材料單獨堆放，加工所剩余料，應(yīng)標(biāo)明材質(zhì)、規(guī)格后退庫并登記。.螺栓、小零件及加工完成配件，應(yīng)集中庫存，并于適當(dāng)處所標(biāo)志工程類別、材質(zhì)規(guī)格等。鋼板、型鋼、角鋼等材料需做工程、材質(zhì)、規(guī)格等標(biāo)識，遇有領(lǐng)取部分材料時，所剩部分應(yīng)于發(fā)料時隨即標(biāo)識上去。材料應(yīng)有序堆放。為防止變形，材料應(yīng)平整地放在胎架上。氣體保護(hù)焊絲應(yīng)置于干燥、通風(fēng)處進(jìn)行保存，以防焊絲

7、表面生銹。焊接材料按使用說明書或按下表要求烘干保溫，并有烘焙記錄備查。干燥時間及溫度保溫溫度準(zhǔn)許露天時間焊接材料溫度（）時間（ h）（）（ h）E5016E50163504001.02.0120/E5108HJ4313004002.02.51202HJ430焊材到廠時由材料管理員按購料清單對材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、爐批號逐一核對，并對所有焊材進(jìn)行登記。所有焊材必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書。焊條、焊劑要按規(guī)定烘烤。烘干焊條時，應(yīng)防止將焊條突然放進(jìn)高溫爐內(nèi)，或從高溫中突然取出冷卻，以防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象；焊條烘烤次數(shù)不得超過三次；焊材應(yīng)由專人發(fā)放，并作好發(fā)放記錄；焊工應(yīng)按工

8、程要求從倉庫領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條必須置于保溫筒中，隨用隨取。油漆的存儲要采取嚴(yán)格的防火措施。4 鋼結(jié)構(gòu)制作一般要求鋼結(jié)構(gòu)的制作應(yīng)嚴(yán)格遵守鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（ GB50205-2001）以及.有關(guān)的施工規(guī)范、規(guī)程。4.1 號料和劃線：號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實樣圖進(jìn)行號料。鋼卷尺必須經(jīng)計量部門與本工程用的標(biāo)準(zhǔn)尺進(jìn)行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)尺測定拉力為L 30m 時 5kg，以確保劃線、制作和現(xiàn)場安裝用尺的一致性。號料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。劃線精度如下表所示。項目允許偏差零件的寬度和長度

9、7;1.0mm切割面不垂直度0.05t 且 1.5mm劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。鋼板下料應(yīng)嚴(yán)格按排版單中指定的鋼板號進(jìn)行下料。下料完畢應(yīng)在端頭標(biāo)明爐批號、構(gòu)件及零件編號，并同一整體構(gòu)件的零部件必須擺放在一起，以便后續(xù)裝配。4.2 切割和刨削切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后切割面應(yīng)光滑無裂紋、夾渣、分層和大于 1mm 的缺棱，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。零件需要進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。氣割的尺寸精度要求：項目允許偏差零件的寬度和長度±1.0

10、mm切割面不垂直度0.05t且 1.5mm.割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后須矯直板材由于切割引起的變形 （如旁彎等），然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號、零件號后才能流入下一道工序。氣割的表面精度要求（ S=1/1000mm）：主要構(gòu)件次要構(gòu)件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在 1mm以下溶渣可有塊狀溶渣散布，但不得留有痕跡或易剝離上緣溶化略成圓形，但須平滑坡口加工的精度：坡口角度a=± 2.5 °1 a2坡口角度a=± 5° a坡口角度3a=± 2.5 ° a坡口角度4 P=±1.0 p4.3

11、矯正鋼材的矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進(jìn)行，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有凹陷、凹痕及其他損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在900以下，低合金鋼嚴(yán)禁用水激冷，矯正必須避開藍(lán)脆區(qū)溫度（200 400）。矯正后的允許偏差應(yīng)符合 GB50205-2001中表 7.3.5的要求。.4.4 制孔及允許誤差范圍高強螺栓孔優(yōu)先采用數(shù)控鉆床制孔，也可采用劃線和套模鉆孔的方法，劃線套模鉆孔時，孔中心應(yīng)打出沖印，以利鉆孔和檢驗。制孔精度應(yīng)符合相關(guān)精度要求。具體要求：項目允許偏差直徑01.0mm圓度2.0mm垂直度0.03t 且 2.0mm螺栓孔孔距允許偏差：螺栓孔孔距范圍500501120012

12、013000 3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5-相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0備注： 1. 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2. 對連接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3. 受彎構(gòu)件翼板上的連接螺栓孔， 每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組4.5 組裝1) 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。拼裝要求如下：項目簡圖允許偏差（ mm）T 形接頭的e1.5間隙 e.對接接頭的e T/10 且 3.0（錯位 e）對接接頭的-1.0

13、e1.0（間隙 e）焊接組裝件端部 -2.0 a+2.0 （偏差 a）2) 組裝后按焊接工藝要求進(jìn)行焊接和矯正。3) 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時進(jìn)行修理和矯正。構(gòu)件均應(yīng)打上鋼印并編號，鋼印處要預(yù)打磨，鋼印必須清晰。2）組裝工作的一般規(guī)定：組裝必須按工藝要求的次序進(jìn)行，連接表面及焊縫每邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈。當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先予施焊，經(jīng)檢驗合格方可履蓋。布置拼裝胎具時，其定位必須考慮予放出焊接收縮量及齊頭，加工的余量。.為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格

14、檢驗，方可大批進(jìn)行裝配工作。裝配好的構(gòu)件應(yīng)立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。3）焊接結(jié)構(gòu)的組裝焊接結(jié)構(gòu)組裝常用工具：卡蘭或鐵楔子夾具，可把兩個零件夾緊在一起定位，進(jìn)行焊接。槽鋼夾緊器，可用于裝配鋼板結(jié)構(gòu)的對焊接頭。矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結(jié)構(gòu)；拉緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的縫隙。正反絲扣推撐器，用于在裝配園筒體時調(diào)整焊縫間隙和矯正簡體形狀之用。液壓油缸及手動千斤頂。定位點焊所用的焊接材料的型號，應(yīng)與正式焊接的材料相同，并應(yīng)由有合格證的工人點焊。4）常見焊接結(jié)構(gòu)組裝工藝4.1）桁架組裝a.無論弦桿、腹桿應(yīng)先單肢裝配焊接矯正，然后進(jìn)行大組裝。b.支座與

15、鋼柱連接的節(jié)點板等，應(yīng)先小件組焊，矯正后再定位大組裝。c.放組裝胎時放出收縮量，一般放至上限（L24m時放 5mm， L24m時放 8mm）。d.三角形屋架跨度15m 以上，梯形屋架跨度24m 以上，應(yīng)起拱（ 1/500 ）。但小于上述跨度者，由于上弦焊縫較多，最好少量起拱（10mm 左右）以防下?lián)?。e.桁架的大組裝有胎模裝配法和復(fù)制法兩種。前者較為精確，后者則較快；前者適合大型桁架，后者適合一般中、小型桁架。f.上翼緣節(jié)點板的槽焊深度與節(jié)點板厚度有關(guān)（見下表）。節(jié)點板厚度（ mm）68101214槽焊深度（ mm）56810124.2）實腹工字形吊車梁的組裝.a.腹板應(yīng)先刨邊（或用半自動氣割

16、）保證寬度和拼裝間隙。如用半自動氣割應(yīng)打磨清理氧化皮。b.翼緣板進(jìn)行反變形，裝配時保持d1=d2，翼緣板與腹板的中心偏移2mm，翼緣板與腹機面的主焊縫部位50mm 以內(nèi)先行清除油、銹等雜物。c.點焊距離 200mm 應(yīng)雙面點焊，并加撐桿，點焊高度為焊縫為2/3 。d.實腹式吊車梁的跨度超過24m 時才起拱?？缍刃∮?4m 時為防止不撓最好先焊下緣的主焊縫和橫縫。焊完主焊縫，矯正翼緣，然后裝加勁板和端板。組裝過程應(yīng)在專用胎具上完成。4.6 焊接工藝設(shè)計要求的單斜邊全熔透焊，焊縫質(zhì)量檢驗等級為二級，設(shè)計圖未注明焊縫均為雙面角焊縫，焊腳高度不小于最小板厚,焊縫質(zhì)量檢驗等級為三級。廠內(nèi)加工時熔透焊按照

17、一級焊縫施工操作，其余焊縫按照二級焊縫施工要求操作。1) 焊工資格焊工應(yīng)持證上崗，焊工資質(zhì)應(yīng)與施焊條件、位置、焊接方式一致。2) 所有對接焊縫，焊縫質(zhì)量要求不低于二級。3) 焊前，必須去除施焊部位及其附近 30mm50mm 范圍內(nèi)的氧化皮、 渣皮、水份、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，并顯露出金屬光澤。4) 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。5) 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。6) 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝后方可處理。7) 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。8) 定位焊要求定位焊

18、應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應(yīng)徹底清除熔渣；定位焊焊縫出.現(xiàn)裂紋，應(yīng)清除后重焊。定位焊焊接方法必須與打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊應(yīng)牢固可靠，定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進(jìn)行；T形接頭定位焊應(yīng)在兩側(cè)對稱進(jìn)行。定位焊尺寸不大于設(shè)計焊縫尺寸的2/3 ，不小于4mm，但不宜大于 8mm，特殊情況除外。定位焊長度大于100mm，間隔 4006 00mm，腹板正反兩面均應(yīng)交叉設(shè)置定位焊，位置應(yīng)在焊道以內(nèi)。加勁板的焊接，無論采用何種焊接方式，在加勁板下端 30mm 范圍內(nèi)不得起弧或熄弧，如下圖所示。9) 焊條嚴(yán)格按規(guī)定

19、烘烤，并有專門的保溫桶放置，隨用隨取，嚴(yán)禁亂放。10) 焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形， 盡量采用對稱焊接， 對收縮量大的部位先焊接，焊接過程中應(yīng)平衡加熱量，使焊接收縮量減小。11) 焊接前必須由檢查員檢查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊縫，反面焊接前，必須用氣刨清根處理，檢查員檢查合格后方可施焊。12) 對接焊縫或有探傷要求的焊縫必須經(jīng)探傷合格后，方可進(jìn)入下道工序。13) 零部件組裝后必須經(jīng)檢查人員檢查確認(rèn)后方可施焊。.14) 為保證焊接質(zhì)量，在對接焊的引弧端和熄弧端必須安裝與母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜與構(gòu)件相同。引熄弧板的長度：手工電弧焊和氣體保護(hù)焊為 2550mm；半自動

20、焊為 4060mm；埋弧自動焊為 50100mm。15) 引弧和熄?。?引弧時由于電弧對母材加熱不足， 應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生熔合不良、弧坑裂紋、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生；另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧，以防止電弧擊痕。當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應(yīng)防止產(chǎn)生弧坑裂紋（特別是采用 CO2 半自動氣保焊時），一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)施焊。焊后割除引弧和熄弧板應(yīng)留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用錘擊落。16) 焊接變形控制措施下料、裝配時，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)留焊接反變形量；裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配公差符合規(guī)范的要求；使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿

21、；同一構(gòu)件上盡量采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。17) 對 CO2 氣體保護(hù)焊，環(huán)境風(fēng)速大于 2m/s 時，對其它焊接方法，環(huán)境風(fēng)速大于9m/s 時，必須采取適當(dāng)?shù)钠琳洗胧?，否則不得進(jìn)行焊接。18) 焊接質(zhì)量及缺陷修復(fù)焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量所有焊縫焊后冷卻至常溫后， 應(yīng)進(jìn)行 100%外觀檢查，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表 (焊縫外觀質(zhì)量等級及缺陷分級)：.焊縫質(zhì)量等級一級二級三級未焊滿（指不滿不允許 0.2+0.02t，且 1.00.2+0.04t ，且 2.0足設(shè)計要求）每 100.0焊縫內(nèi)缺陷總長 25.0根部收縮不允許 0.2+0.02t，且 1.00.2+0.02t ，且 1.0長度

22、不限 0.05t ，且 0.5咬邊連續(xù)長度 100,且焊縫不允許 0.1t ，且 1.0 ， 長度不限兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長裂紋不允許外弧坑裂紋不允許允許存在個別長 5.0 的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷觀飛濺清除干凈缺缺口深度 0.05t，且 0.5缺口深度 0.1t，且 1.0接頭不良不允許陷每米焊縫不得超過1 處焊瘤不允許表面夾渣不允許深 0.2t長0.5t且 20表面氣孔不允許每 50.0長度焊縫內(nèi)允許直徑 0.4t且 3.0 氣孔 2 個；孔距 6 倍孔徑角焊縫厚度不0.3+0.05t ，且 2.0 ，每100.0 焊縫足 ( 按設(shè)計焊縫長度內(nèi)缺陷總長25.0厚度計

23、算 )角焊縫差值 2+0.2h焊腳不對稱焊接內(nèi)部質(zhì)量二級焊縫按 GB11345-89B類級檢測。探傷比例為20%。碳鋼在冷卻到自然溫度.后探傷檢測；低合金鋼在焊完24 小時之后進(jìn)行探傷檢測。5 實腹式焊接 H 鋼梁 。5.1 焊接 H 鋼梁制作工藝工藝流程如下圖所示：翼板腹板其他零件氣割大張板氣割大張板下料氣割坡口氣割坡口加工拼接、自動焊 ( 超探 )拼接、自動焊(超探 )校正校正氣割長條氣割長條校正校正反變形割二端裝工字、自動焊(檢查 )校正端部加工鉆孔 (檢查 )裝焊零件拋丸 (噴砂 )栓焊、檢查.油漆.5.2 下料、接料1) 放樣、號料后，應(yīng)根據(jù)圖紙認(rèn)真核對，確認(rèn)無誤后方可下料。下料采用

24、半自動切割機，腹板坡口采用半自動切割機加工后，應(yīng)打磨光滑。2) 接料利用埋弧自動焊機。接料焊縫為級，接料后產(chǎn)生的變形，采用火焰矯正。3) 梁上、下翼板接料時，盡量在跨度的 1/3L1/4L 的范圍內(nèi)接縫，腹板和翼板接縫應(yīng)錯開 200mm 以上。腹板允許有一道縱向接縫，翼板不允許有縱向接縫。4) 如果梁設(shè)計要求起拱時，腹板下料應(yīng)考慮起拱要求，起拱值應(yīng)比設(shè)計值大35mm。5.3 組裝1)采用人工組裝。2) 型鋼組對分站立組對和水平組對兩種。 站立組對時先在下翼板上放出腹板位置線，組對腹板點焊牢，將“ T”型鋼翻身，和上翼板組對成 H 型鋼。水平組對是利用組裝胎具、卡具組對，如下圖所示：.楔子翼緣板

25、翼緣板腹板模胎工作臺支撐螺栓或墊鐵水平組對示意圖3) 型鋼焊接矯正后，再組裝端部支座板和肋板。肋板和上翼板要刨平頂緊。5.4 焊接1) 四條主焊縫采用門式埋弧自動焊機焊接。焊接滿足焊接工藝要求。支座板、肋板采用 CO2 氣體保護(hù)焊和手弧焊。2) 腹板和上翼緣板要求焊透，焊縫質(zhì)量等級為級， 20%超探。3) 為了保證梁不下繞，應(yīng)先焊下翼板和腹板組合焊縫，如下圖所示：上翼緣板43腹板自動電焊機12下翼緣板5.5 矯正1) H 型鋼焊后翼板不平變形，采用矯直機矯正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矯正。.2) 腹板不平，肋板不直，支座板彎曲，采用火焰矯正。（ 6 ）制孔1) 梁上的高強度螺栓孔，利用數(shù)控鉆床或鋼套模制孔，以保證孔的精度。2) 在利用套模鉆孔時。套模在使用前，須經(jīng)過檢查人員確認(rèn)其精確度。柱和梁上的高強螺栓孔，要用同一模具，還應(yīng)注意公差積累問題。3) 制孔后要打磨孔邊毛刺，檢查制孔精度，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。高強螺栓孔周圍不允許刷漆，并應(yīng)貼紙保護(hù)磨擦面。6 涂裝、編號6.1 涂裝本工程鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計防腐年限為15 年，鋼結(jié)構(gòu)除銹等級為sa2.5