橋梁蓋梁施工方案

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上湖南交通建設(shè)有限公司二項(xiàng)目部五分部橋梁蓋梁施工方案二一七年 十 月 十 日蓋梁施工1、施工工藝蓋梁施工模型采用大塊鋼模，用特制鋼抱箍固定在墩柱上，利用抱箍上焊接的牛腿架設(shè)兩根I50#工字鋼橫梁作承力結(jié)構(gòu)，在安裝抱箍的時(shí)候一定要計(jì)算并控制抱箍的標(biāo)高，并在鋼模板底預(yù)留1cm左右高度用于微調(diào)蓋梁底標(biāo)高，以保證蓋梁底標(biāo)高滿足設(shè)計(jì)要求，在安裝抱箍的時(shí)候注意保證兩抱箍之間的高差以保證蓋梁的橫坡。五分部的墩柱高度都在8m以下，墩頂蓋梁材料吊裝采用25t汽車吊，配合人工拼裝組合鋼模。鋼筋統(tǒng)一由鋼筋加工廠加工，現(xiàn)場安裝。砼采用輸送泵泵送入?；虻踯嚨趿隙啡肽?2、支撐系統(tǒng)蓋梁支撐體系分為

2、兩種施工，優(yōu)先考慮抱箍法施工，對于異形柱等無法采用抱箍法施工的，采用支架現(xiàn)澆。抱箍法是在墩柱柱頂以下120cm的位置設(shè)兩道上下疊放鋼抱箍，用8對30mm螺栓將抱箍緊緊抱柱（抱箍內(nèi)加橡膠墊和麻布），在上面抱箍圈兩個(gè)吊耳上各設(shè)一個(gè)直徑20cm的砂箱，用于微調(diào)高程和方便蓋梁底模拆除。砂箱上兩側(cè)各設(shè)一道50B的工字鋼，工字鋼間用16mm對拉螺栓拉緊。蓋梁底模用12×12cm方鋼作橫擔(dān)，邊到邊40cm間距鋪放在工字鋼梁上。經(jīng)安全檢查后，在橫梁上安裝模板及支架系統(tǒng)，進(jìn)行鋼筋綁扎及砼澆筑作業(yè)。蓋梁施工支撐體系示意圖 3、鋼筋（1） 蓋梁鋼筋骨架在鋼筋加工廠加工焊接成整體，用平板車運(yùn)至現(xiàn)場，采用吊車

3、吊至底模上。（2） 嚴(yán)格按圖紙要求進(jìn)行安裝，確保鋼筋位置準(zhǔn)確，間距滿足要求。（3） 設(shè)置墊塊以保證混凝土保護(hù)層厚度，防止露筋。4）鋼筋就位綁扎鋼筋平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋用調(diào)直機(jī)調(diào)直。鋼筋的截?cái)喟聪铝蠁卧阡摻罴庸鰞?nèi)用鋼筋切斷機(jī)完成，鋼筋彎折用鋼筋彎曲機(jī)完成。所有鋼筋的彎折必須在溫度+5以上時(shí)進(jìn)行。鋼筋彎折必須按設(shè)計(jì)圖紙要求的形狀彎折。所有鋼筋都應(yīng)冷彎。頂、底緣主筋位于蓋梁側(cè)面的彎折半徑按2.5d（d為鋼筋直徑）考慮，其余主筋彎折半徑均按10.5d（d為鋼筋直徑）考慮。鋼筋焊接采用電弧焊連接形式。鋼筋采用搭接電弧焊時(shí)，兩鋼筋搭接端部分應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致。鋼筋焊

4、縫均采用雙面焊縫，焊縫最小長度5d（d為鋼筋直徑）。在蓋梁骨架兩根主筋重疊段應(yīng)增加焊縫，焊縫間距100cm，焊縫長度為2.5d。鋼筋網(wǎng)片和骨架的拼裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行，拼裝時(shí)應(yīng)考慮焊接變形和預(yù)留拱度。鋼筋的交叉點(diǎn)用鋼絲綁扎結(jié)實(shí)，必要時(shí)，可用電焊焊牢。鋼筋綁扎和箍筋的綁扎宜采用纏扣綁扎，箍筋與主筋、水平筋要垂直、接觸緊密，箍筋轉(zhuǎn)角處與主筋交點(diǎn)均要綁扎，主筋與箍筋非轉(zhuǎn)交部分的相交點(diǎn)呈梅花形交錯(cuò)綁扎。根據(jù)測量放樣的墩柱中心放出鋼筋骨架位置和蓋梁端頭模板的底部位置。鋼筋骨架采用人工配合吊車吊裝大致就位，吊裝時(shí)要多點(diǎn)起吊，避免受自重影響變形。按骨架上的箍筋位置線和梯形卡具、箅形卡具，使鋼筋骨架和箍筋精

5、確定位，定位前必須根據(jù)保護(hù)層的厚度擺放高強(qiáng)度混凝土墊塊，呈梅花形布置。按照設(shè)計(jì)圖紙對防震擋塊、支座墊石等需要預(yù)埋的鋼筋進(jìn)行綁扎，綁扎要牢固，插入深度、垂直度要符合設(shè)計(jì)要求。綁扎成型后，根據(jù)保護(hù)層的厚度，在安裝側(cè)模前綁扎高強(qiáng)度混凝土墊塊，呈梅花形布置。4、模板按照蓋梁結(jié)構(gòu)尺寸定型加工鋼模。模板面板厚度不小于6mm，制作完成后進(jìn)行試拼，檢查模板的剛度、平整度、接縫密合性及結(jié)構(gòu)尺寸。鋼模板安裝前，板面涂刷脫模劑。立模嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行，各種尺寸均滿足圖紙及規(guī)范要求。模板安裝好后對高程進(jìn)行檢查，符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求后進(jìn)行加固，保證模板在澆筑砼后，不變形、不移位。拆模后立即清除模板表面的污垢，校正模板并涂

6、刷脫模劑，以便下一次使用。安裝蓋梁底模蓋梁底模采用工廠定做的定型大塊鋼模，厚度不小于6mm。在底模下部采用工字鋼槽鋼做為橫梁，支撐蓋梁底模板。橫梁頂部采用小鋼板調(diào)整蓋梁的底模標(biāo)高。模板接縫處粘貼雙面膠條，以防止漏漿，并根據(jù)測量標(biāo)高對墩頂進(jìn)行鑿毛處理，鑿毛時(shí)應(yīng)力求墩柱混凝土深入蓋梁混凝土2cm。模板安裝前必須打磨干凈，并使用符合要求的脫模劑，涂抹均勻，以利于拆模。嚴(yán)格控制模板拼裝質(zhì)量：模板接縫處加雙面膠海棉條，使模板拼裝縫平順、嚴(yán)密，無錯(cuò)縫、錯(cuò)臺現(xiàn)象，確保在混凝土振搗過程中，接縫處不發(fā)生漏漿現(xiàn)象。模板安裝時(shí)，應(yīng)注意模板與墩柱接觸處拼縫嚴(yán)密，確保不在此處發(fā)生漏漿現(xiàn)象。模板安裝完成，澆注混凝土前清除

7、模板中所的的污物、碎屑物、木屑及其它雜物?；炷翝沧⑦^程中，派專人查看模板情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，確保不發(fā)生跑?，F(xiàn)象。安裝側(cè)模、端模鋼筋骨架就位、驗(yàn)收合格后，拼裝側(cè)模。側(cè)模采用平面大鋼模拼裝，厚度不小于6mm。拼裝時(shí)采用側(cè)模包底模的方式組裝側(cè)底模板。在側(cè)模接縫處和側(cè)模與底模接縫處粘雙面膠條，防止漏漿。模板安裝上要均勻涂抹脫模劑，方便拆模。側(cè)模頂部采用定位鋼筋卡定位，中、低部采用對拉螺桿使模板就位、加固。對拉螺桿和模內(nèi)支撐設(shè)置在同一水平面，通過內(nèi)外支撐對模板進(jìn)行調(diào)整、加固，使其穩(wěn)固。端頭模板和側(cè)面模板采取對拉“螺桿+木楔”支撐、加固。模板支好后，測量模板控制點(diǎn)標(biāo)高，確定混凝土澆筑位置。嚴(yán)格控制模

8、板拼裝質(zhì)量：模板接縫處加雙面膠海棉條，使模板拼裝縫平順、嚴(yán)密，無錯(cuò)縫、錯(cuò)臺現(xiàn)象，確保在混凝土振搗過程中，接縫處不發(fā)生漏漿現(xiàn)象。模板安裝時(shí)，應(yīng)注意模板與墩柱接觸處拼縫嚴(yán)密，確保不在此處發(fā)生漏漿現(xiàn)象。模板安裝完成，澆注混凝土前應(yīng)清除模板中所的的污物、碎屑物、木屑及其它雜物?；炷翝沧⑦^程中，應(yīng)派專人查看模板情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理，確保不發(fā)生跑?，F(xiàn)象。 5、混凝土澆筑和養(yǎng)生混凝土澆筑前，將模板內(nèi)雜物、已澆墩柱頂面清理干凈，對支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件進(jìn)行檢查并做好記錄，符合要求后方可澆筑。混凝土按工地試驗(yàn)室提供的混凝土施工配合比配制。采用拌和站集中拌和，混凝土罐車運(yùn)輸，采用汽車吊吊罐的方式入模澆筑混凝

9、土?；炷吝\(yùn)至現(xiàn)場后，檢測混凝土的塌落度和溫度，混凝土入模塌落度控制在7090mm之間，入模溫度不低于5也不高于32。混凝土澆筑應(yīng)對稱、分層、連續(xù)澆筑，每層宜控制在250300mm之間?；炷琳駬v采用插入式振動(dòng)器振搗，振點(diǎn)間距宜控制在150250mm之間，振搗時(shí)“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出氣泡、表面充分泛漿為準(zhǔn)。按設(shè)計(jì)要求布設(shè)墊石和擋塊的預(yù)埋件，保證尺寸和位置準(zhǔn)確無誤?；炷翝仓瓿珊笊w梁頂面按控制標(biāo)高準(zhǔn)確抹平，蓋梁頂面應(yīng)做二次壓平收光處理，整個(gè)澆筑完成后迅速覆蓋、養(yǎng)生。在澆筑過程中，派專人檢查模板、支架。時(shí)刻檢查模板的穩(wěn)固性，注意是否出現(xiàn)跑模、漲模、漏漿等現(xiàn)象，及時(shí)發(fā)現(xiàn)及時(shí)采取措施糾正?；炷琉B(yǎng)護(hù)混凝土外露結(jié)構(gòu)的養(yǎng)護(hù)對于保證工程質(zhì)量至關(guān)重要，側(cè)模拆除前，頂面采用浸水土工布覆蓋養(yǎng)生；側(cè)模拆除后，采用塑料薄膜包裹覆蓋，同時(shí)要在塑料薄膜表面覆蓋土工布，采用滴灌養(yǎng)生，保持蓋梁表面濕潤，養(yǎng)生時(shí)間不少于7d。覆蓋塑料薄膜和土工布時(shí)不得損傷或污染混凝土表面。對露出的鋼筋刷水泥漿，以防銹蝕。拆除模板、落架在蓋梁混凝土澆筑完成后，混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa以上，并能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后，方能拆除蓋梁側(cè)模板。在