熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

1、熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程一、目的對(duì)熔鑄生產(chǎn)過(guò)程中各工序的操作技術(shù)作出規(guī)范性規(guī)定，指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。二、適用范圍本規(guī)程適用于 #鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過(guò)程的安全與操作指導(dǎo)。三、執(zhí)行與監(jiān)督2.1 車間主任負(fù)責(zé)指導(dǎo)和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。2.2 各崗位員工應(yīng)嚴(yán)格按本規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)。四、熔煉操作規(guī)程4.1 烘爐新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的烘爐才能投入使用。長(zhǎng)期（一個(gè)月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開 2/3 爐門升溫到 150烘爐 8 小時(shí)，關(guān)爐門升溫到 700烘爐 10 小時(shí)后，再開始加料熔煉。停爐時(shí)間 24

2、 小時(shí)以上至一個(gè)月以內(nèi)的爐子，開爐前，需要升溫到 250-300保溫 3 小時(shí)進(jìn)行烘爐，即可加料開始熔煉。4.2 洗爐新?tīng)t、大修、中修后的熔煉爐，以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺?hào)（差別較大）時(shí)，或熔煉7 系合金后轉(zhuǎn)其他合金時(shí)，必須洗爐。洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的 20%。熔體加熱溫度 800850時(shí)，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時(shí)間為 20 分鐘。啟用長(zhǎng)期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。洗爐料鑄造時(shí)，爐內(nèi)鋁液必須徹底放完。4.3 清爐每臺(tái)熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)2030 熔次后（或爐內(nèi)容量嚴(yán)重不足時(shí)），停爐前要徹底清爐。清爐時(shí)，爐溫要求升至800900

3、，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。每次熔煉后扒渣時(shí)，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認(rèn)真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。4.4 裝爐裝爐順序：小片 -管、型、棒材 -板片 -鋁錠 -大塊廢料 -中間合金。入爐料必須確保合金牌號(hào)準(zhǔn)確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時(shí)，一次也不能堆放太高，爐內(nèi)應(yīng)保持一定的空間；當(dāng)?shù)谝淮窝b入的爐料化平前，應(yīng)根據(jù)爐料情況進(jìn)行二次加料。爐內(nèi)有鋁液進(jìn)行二次加料時(shí)，一般在鋁錠開始熔化后，應(yīng)采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。扒渣后，當(dāng)熔體溫度不低于熔煉溫度

4、下限時(shí)，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3 號(hào)熔劑覆蓋。要密切關(guān)注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺(tái)，防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。4.5 開爐熔煉開爐前應(yīng)空負(fù)荷運(yùn)行，檢查電機(jī)、風(fēng)機(jī)等應(yīng)無(wú)異常聲音且運(yùn)行正常。并清理干凈設(shè)備及工作場(chǎng)所的障礙物。檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應(yīng)開閉靈活。檢查抽風(fēng)排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設(shè)備正常。檢查爐壁、爐底、爐墻應(yīng)完好無(wú)損，有無(wú)松動(dòng)脫落現(xiàn)象。檢查爐膛內(nèi)應(yīng)無(wú)外來(lái)雜物。熔煉過(guò)程嚴(yán)格依據(jù)天然氣使用安全規(guī)程操作，點(diǎn)火前先確認(rèn)爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài)，啟動(dòng)點(diǎn)火后打開風(fēng)機(jī)。如第一次點(diǎn)火失敗，必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈，才能再次點(diǎn)火，否則會(huì)造成氣體爆炸事故。調(diào)整火槍風(fēng)門、壓力使火焰明亮，無(wú)黑煙，

5、燃燒器工作正常后才能關(guān)閉爐門。當(dāng)爐料軟化下塌后，應(yīng)及時(shí)加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。在融化過(guò)程須人工或用永磁攪拌器攪拌34 次，使熔體上下溫度均勻，防止鋁液的局部過(guò)燒，縮短熔化時(shí)間。在整個(gè)熔煉過(guò)程，鋁液溫度原則上不得超過(guò) 760，具體參數(shù)依據(jù)熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程 ，熔體溫度過(guò)高吸氣嚴(yán)重。檢查爐體及出鋁口，發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應(yīng)及時(shí)堵塞修補(bǔ)好。按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容， 在控制柜觸摸屏上進(jìn)行工藝參數(shù)設(shè)置，并執(zhí)行相關(guān)熔煉安全操作規(guī)程。實(shí)施工藝過(guò)程中根據(jù)實(shí)際需要， 可適時(shí)開啟熱風(fēng)循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。按工藝要求進(jìn)行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。4.6 扒渣

6、扒渣前熔體溫度應(yīng)升至730750，便于扒渣作業(yè)時(shí)鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。扒渣到爐口時(shí)，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。扒渣時(shí)渣耙應(yīng)保持平穩(wěn)， 且由遠(yuǎn)及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。4.7 攪拌加鎂后 510 分鐘開始攪拌。根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際的需要，將永磁攪拌機(jī)設(shè)備調(diào)整至手動(dòng)模式或自動(dòng)模式，合理設(shè)計(jì)操作參數(shù)。攪拌時(shí)不應(yīng)使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。依據(jù)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)要求對(duì)永磁攪拌機(jī)做好日常的設(shè)備保養(yǎng)工作。4.8 取樣熔體充分?jǐn)嚢韬螅瑧?yīng)立即取樣，進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料或者沖淡料。取樣溫度不得低于710。取樣位置應(yīng)控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。取樣前，取樣勺要干凈并預(yù)熱取樣勺。4.9 調(diào)整成分根據(jù)爐前成分分析結(jié)果及合金化學(xué)成分內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行補(bǔ)料（或沖淡）。補(bǔ)料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)。補(bǔ)料后要充分?jǐn)嚢杈鶆颉?.10 精煉鋁熔體精煉用氮?dú)獗仨毟稍?。溶劑必須有防潮包裝，使用前不準(zhǔn)打開，以防吸水。精煉時(shí)先開氣源， 再將精煉管插入熔體， 精煉完畢先抽出精煉管再關(guān)閉氣源，以免精煉堵塞。用氮?dú)鈬姺劬珶捯ＷC精煉時(shí)間， 精煉管在熔池底部緩慢移動(dòng)，不留死角，并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻，以防堵塞精煉管，如發(fā)現(xiàn)堵塞應(yīng)立即停止并取出精煉管進(jìn)行處理