st焊接工藝參數(shù)的選擇

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。st焊接工藝參數(shù)的選擇焊接工藝參數(shù)的選擇焊接工藝參數(shù)的選擇 手工電弧焊的焊接工藝參數(shù)主要有焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接層數(shù)、電源種類及極性等。1焊條直徑 焊條直徑的選擇主要取決于焊件厚度、接頭形式、焊縫位置和焊接層次等因素。在一般情況下，可根據(jù)表6-4按焊件厚度選擇焊條直徑，并傾向于選擇較大直徑的焊條。另外，在平焊時(shí)，直徑可大一些；立焊時(shí)，所用焊條直徑不超過5mm；橫焊和仰焊時(shí)，所用直徑不超過4mm；開坡口多層焊接時(shí)，為了防止產(chǎn)生未焊透的缺陷，第一層焊縫宜采用直徑為3.2mm的焊條。 表6-4 焊

2、條直徑與焊件厚度的關(guān)系 mm 焊件厚度 2 34 512 >12 焊條直徑 2 3.2 45 15 2焊接電流焊接電流的過大或過小都會影響焊接質(zhì)量，所以其選擇應(yīng)根據(jù)焊條的類型、直徑、焊件的厚度、接頭形式、焊縫空間位置等因素來考慮，其中焊條直徑和焊縫空間位置最為關(guān)鍵。在一般鋼結(jié)構(gòu)的焊接中，焊接電流大小與焊條直徑關(guān)系可用以下經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行試選： I=10d2 (6-1)式中I 焊接電流(A)； d 焊條直徑(mm)。 另外，立焊時(shí)，電流應(yīng)比平焊時(shí)小1520；橫焊和仰焊時(shí)，電流應(yīng)比平焊電流小1015。3電弧電壓根據(jù)電源特性，由焊接電流決定相應(yīng)的電弧電壓。此外，電弧電壓還與電弧長有關(guān)。電弧長則電弧

3、電壓高，電弧短則電弧電壓低。一般要求電弧長小于或等于焊條直徑，即短弧焊。在使用酸性焊條焊接時(shí)，為了預(yù)熱部位或降低熔池溫度，有時(shí)也將電弧稍微拉長進(jìn)行焊接，即所謂的長弧焊。4焊接層數(shù)焊接層數(shù)應(yīng)視焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多層焊。焊接層數(shù)過少，每層焊縫的厚度過大，對焊縫金屬的塑性有不利的影響。施工中每層焊縫的厚度不應(yīng)大于45mm。5電源種類及極性直流電源由于電弧穩(wěn)定，飛濺小，焊接質(zhì)量好，一般用在重要的焊接結(jié)構(gòu)或厚板大剛度結(jié)構(gòu)上。其他情況下，應(yīng)首先考慮交流電焊機(jī)。根據(jù)焊條的形式和焊接特點(diǎn)的不同，利用電弧中的陽極溫度比陰極高的特點(diǎn)，選用不同的極性來焊接各種不同的構(gòu)件。用堿性焊條或焊接薄板時(shí)，采

4、用直流反接(工件接負(fù)極)；而用酸性焊條時(shí)，通常采用正接(工件接正極)。6.鋼材的可焊性各種鋼材焊接性能的差異是用可焊性來表示的。鋼材的可焊性是指在適當(dāng)?shù)脑O(shè)計(jì)和工作條件下，材料易于焊接和滿足結(jié)構(gòu)性能的程度。一般可焊性具體表現(xiàn)在下述幾個(gè)方面： （1）焊接作業(yè)要容易； （2）焊接時(shí)不發(fā)生裂紋和其他有害缺陷； （3）母材和焊接接頭的機(jī)械、化學(xué)和物理性能好； （4）母材的缺口韌性優(yōu)良； （5）焊接接頭有足夠的塑性和韌性。 可焊性常常受鋼的化學(xué)成分、軋制方法和板厚因素影響。為了評價(jià)化學(xué)成份對可焊性的影響，一般用碳當(dāng)量(Ceq)表示。Ceq是化學(xué)成分對焊接熱影響區(qū)最高硬度的影響，國際焊接學(xué)會推薦碳當(dāng)量的公式

5、為： 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)： Ceq<0.4時(shí)，鋼材的淬硬傾向很小，可焊性好，焊接前一般不需要預(yù)熱。 Ceq0.40.6時(shí)，鋼材的淬硬傾向逐漸增大。焊接前，需要適當(dāng)預(yù)熱，并采用低氫型焊接材料進(jìn)行焊接。 Ceq>0.6時(shí)，淬硬傾向大，較難焊接，焊接前需慎重地預(yù)熱，并采取嚴(yán)格控制焊接工藝等措施。 1.4 焊接工藝參數(shù) 14 焊接工藝參數(shù) 焊接工藝參數(shù)是指焊接時(shí)，為保證焊接質(zhì)量而選定的諸物理量 ( 例如：焊接電流、電弧電壓、焊接速度、熱輸入等 ) 的總稱。焊條電弧焊的焊接工藝參數(shù)主要包括焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度和預(yù)熱溫度等。 141 焊條直徑 焊條直徑是根據(jù)焊件厚度、焊接位置、接頭形式

6、、焊接層數(shù)等進(jìn)行選擇的。 厚度較大的焊件，搭接和 T 形接頭的焊縫應(yīng)選用直徑較大的焊條。對于小坡口焊件，為了保證底層的熔透，宜采用較細(xì)直徑的焊條，如打底焊時(shí)一般選用2.5mm 或3.2mm 焊條。不同的焊接位置，選用的焊條直徑也不同，通常平焊時(shí)選用較粗的(4.06.0)mm 的焊條，立焊和仰焊時(shí)選用(3.24.0)mm 的焊條；橫焊時(shí)選用(3.25.0)mm 的焊條。對于特殊鋼材，需要小工藝參數(shù)焊接時(shí)可選用小直徑焊條。 根據(jù)工件厚度選擇時(shí)，可參考表3-20。對于重要結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)規(guī)定的焊接電流范圍 ( 根據(jù)熱輸入確定 )參照表321焊接電流與焊條直徑的關(guān)系來決定焊條直徑。 142 焊接電流 焊接電

7、流是焊條電弧焊的主要工藝參數(shù)，焊工在操作過程中需要調(diào)節(jié)的只有焊接電流，而焊接速度和電弧電壓都是由焊工控制的。焊接電流的選擇直接影響著焊接質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率。 焊接電流越大，熔深越大，焊條熔化快，焊接效率也高，但是焊接電流太大時(shí)，飛濺和煙霧大，焊條尾部易發(fā)紅，部分涂層要失效或崩落，而且容易產(chǎn)生咬邊、焊瘤、燒穿等缺陷，增大焊件變形，還會使接頭熱影響區(qū)晶粒粗大，焊接接頭的韌性降低；焊接電流太小，則引弧困難，焊條容易粘連在工件上，電弧不穩(wěn)定，易產(chǎn)生未焊透、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷，且生產(chǎn)率低。 因此，選擇焊接電流時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭形式、焊縫位置及焊接層數(shù)來綜合考慮。首先應(yīng)保證焊

8、接質(zhì)量，其次應(yīng)盡量采用較大的電流，以提高生產(chǎn)效率。板厚較的，T 形接頭和搭接頭，在施焊環(huán)境溫度低時(shí)，由于導(dǎo)熱較快，所以焊接電流要大一些。但主要考慮焊條直徑、焊接位置和焊道層次等因素。 1) 考慮焊條直徑 焊條直徑越粗，熔化焊條所需的熱量越大，必須增大焊接電流，每種焊條都有一個(gè)最合適電流范圍，表3-21是常用的各種直徑焊條合適的焊接電流參考值。 當(dāng)使用碳鋼焊條焊接時(shí)，還可以根據(jù)選定的焊條直徑，用下面的經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算焊接電流： I=dK式中：I 一一焊接電流 (A) ： d焊條直徑 (mm) ： K經(jīng)驗(yàn)系數(shù) (Acra) ，見表 3-20。 表 3-20 焊接電流經(jīng)驗(yàn)系數(shù)與焊條直徑的關(guān)系 9 焊條直

9、徑 dmm 1.6 22.5 3.2 46 經(jīng)驗(yàn)系數(shù)K 2025 2530 3040 4050 2) 考慮焊接位置 在平焊位置焊接時(shí)，可選擇偏大些的焊接電流，非平焊位置焊接時(shí)，為了易于控制焊縫成形，焊接電流比平焊位置小 1020。 3) 考慮焊接層次 通常焊接打底焊道時(shí)，為保證背面焊道的質(zhì)量，使用的焊接電流較??；焊接填充焊道時(shí)，為提高效率，保證熔合好，使用較大的電流：焊接蓋面焊道時(shí)，防止咬邊和保證焊道成形美觀，使用的電流稍小些。 焊接電流一般可根據(jù)焊條直徑進(jìn)行初步選擇，焊接電流初步選定后，要經(jīng)過試焊，檢查焊縫成形和缺陷，才可確定。對于有力學(xué)性能要求的如鍋爐、壓力容器等重要結(jié)構(gòu)，要經(jīng)過焊接工藝評

10、定合格以后，才能最后確定焊接電流等工藝參數(shù)。143 電弧電壓 當(dāng)焊接電流調(diào)好以后，焊機(jī)的外特性曲線就決定了。實(shí)際上電弧電壓主要是由電弧長度來決定的。電弧長，電弧電壓高，反之則低。焊接過程中，電弧不宜過長，否則會出現(xiàn)電弧燃燒不穩(wěn)定、飛濺大、熔深淺及產(chǎn)生咬邊、氣孔等缺陷：若電弧太短，容易粘焊條。一般情況下，電弧長度等于焊條直徑的0.51倍為好，相應(yīng)的電弧電壓為1625V。堿性焊條的電弧長度不超過焊條的直徑，為焊條直徑的一半較好，盡可能地選擇短弧焊；酸性焊條的電弧長度應(yīng)等于焊條直徑。 144 焊接速度 焊條電弧焊的焊接速度是指焊接過程中焊條沿焊接方向移動(dòng)的速度，即單位時(shí)間內(nèi)完成的焊縫長度。焊接速度過

11、快會造成焊縫變窄，嚴(yán)重凸凹不平，容易產(chǎn)生咬邊及焊縫波形變尖；焊接速度過慢會使焊縫變寬，余高增加，功效降低。焊接速度還直接決定著熱輸入量的大小，一般根據(jù)鋼材的淬硬傾向來選擇。 145 焊縫層數(shù) 厚板的焊接，一般要開坡口并采用多層焊或多層多道焊。多層焊和多層多道焊接頭的顯微組織較細(xì)，熱影響區(qū)較窄。前一條焊道對后一條焊道起預(yù)熱作用，而后一條焊道對前一條焊道起熱處理作用。因此，接頭的延性和韌性都比較好。特別是對于易淬火鋼，后焊道對前焊道的回火作用，可改善接頭組織和性能。 對于低合金高強(qiáng)鋼等鋼種，焊縫層數(shù)對接頭性能有明顯影響。焊縫層數(shù)少，每層焊縫厚度太大時(shí)，由于晶粒粗化，將導(dǎo)致焊接接頭的延性和韌性下降。

12、 146 熱輸入 熔焊時(shí),由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱量稱為熱輸入。其計(jì)算公式如下： Q=NLU/u式中 Q單位長度焊縫的熱輸入 (Jcm) I焊接電流 (A) ； U電弧電壓 (V) ； u焊接速度 (cms) n熱效率系數(shù)，焊條電弧焊為 0.70.8。 熱輸入對低碳鋼焊接接頭性能的影響不大，因此，對于低碳鋼焊條電弧焊一般不規(guī)定熱輸入。對于低合金鋼和不銹鋼等鋼種，熱輸入太大時(shí)，接頭性能可能降低：熱輸入太小時(shí)，有的鋼種焊接時(shí)可能產(chǎn)生裂紋。因此，焊接工藝規(guī)定熱輸入。焊接電流和熱輸入規(guī)定之后，焊條電弧焊的電弧電壓和焊接速度就間接地大致確定了。 一般要通過試驗(yàn)來確定既可不產(chǎn)生焊接裂紋、又能保證

13、接頭性能合格的熱輸入范圍。允許的熱輸入范圍越大，越便于焊接操作。 147 預(yù)熱溫度 預(yù)熱是焊接開始前對被焊工件的全部或局部進(jìn)行適當(dāng)加熱的工藝措施。預(yù)熱可以減小接頭焊后冷卻速度，避免產(chǎn)生淬硬組織，減小焊接應(yīng)力及變形。它是防止產(chǎn)生裂紋的有效措施。對于剛性不大的低碳鋼和強(qiáng)度級別較低的低合金高強(qiáng)鋼的一般結(jié)構(gòu)，一般不必預(yù)熱。但對剛性大的或焊接性差的容易產(chǎn)生裂紋的結(jié)構(gòu)，焊前需要預(yù)熱。 預(yù)熱溫度根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊件的性能、厚度、焊接接頭的拘束程度和施焊環(huán)境溫度以及有關(guān)產(chǎn)品的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)等條件綜合考慮，重要的結(jié)構(gòu)要經(jīng)過裂紋試驗(yàn)確定不產(chǎn)生裂紋的最低預(yù)熱溫度。預(yù)熱溫度選得越高，防止裂紋產(chǎn)生的效果越好；但超過必需的

14、預(yù)熱溫度，會使熔合區(qū)附近的金屬晶粒粗化，降低焊接接頭質(zhì)量，勞動(dòng)條件也將會更加惡化。整體預(yù)熱通常用各種爐子加熱。局部預(yù)熱一般采用氣體火焰加熱或紅外線加熱。預(yù)熱溫度常用表面溫度計(jì)測量。 148 后熱與焊后熱處理 焊后立即對焊件的全部 ( 或局部 ) 進(jìn)行加熱或保溫，使其緩冷的工藝措施稱為后熱。后熱的目的是避免形成硬脆組織，以及使擴(kuò)散氫逸出焊縫表面，從而防止產(chǎn)生裂紋。 焊后為改善焊接接頭的顯微組織和性能或消除焊接殘余應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理稱為焊后熱處理。焊后熱處理的主要作用是消除焊件的焊接殘余應(yīng)力，降低焊接區(qū)的硬度，促使擴(kuò)散氫逸出，穩(wěn)定組織及改善力學(xué)性能、高溫性能等。因此，選擇熱處理溫度時(shí)要根據(jù)鋼材的性

15、能、顯微組織、接頭的工作溫度、結(jié)構(gòu)形式、熱處理目的來綜合考慮，并通過顯微金相和硬度試驗(yàn)來確定。 對于易產(chǎn)生脆斷和延遲裂紋的重要結(jié)構(gòu)，尺寸穩(wěn)定性要求高的結(jié)構(gòu)，以及有應(yīng)力腐蝕的結(jié)構(gòu)，應(yīng)考慮進(jìn)行消除應(yīng)力退火：對于鍋爐、壓力容器，則有專門的規(guī)程規(guī)定，厚度超過一定限度后要進(jìn)行消除應(yīng)力退火。消除應(yīng)力退火必要時(shí)要經(jīng)過試驗(yàn)確定。鉻鉬珠光體耐熱鋼焊后常常需要高溫回火，以改善接頭組織，消除焊接殘余應(yīng)力。 重要的焊接結(jié)構(gòu)，如鍋爐、壓力容器等，所制定的焊接工藝需要進(jìn)行焊接工藝評定，按所設(shè)計(jì)的焊接工藝而焊得的試板的焊接質(zhì)量和接頭性能達(dá)到技術(shù)要求后，才子正式確定。焊接施工時(shí)，必須嚴(yán)格按規(guī)定的焊接工藝進(jìn)行，不得隨意更改。前

16、嚴(yán)格按照說明書的規(guī)定進(jìn)行烘焙，焊前清除焊件上的油污、水分，減少焊縫中氫的含量：選擇合理的焊接工藝參數(shù)和熱輸入，減少焊縫的淬硬傾向：焊后立即進(jìn)行消氫處理，使氫從焊接接頭中逸出：對于淬硬傾向高的鋼材，焊前預(yù)熱、焊后及時(shí)進(jìn)行熱處理，改善接頭的組織和性能：采用降低焊接應(yīng)力的各種工藝措施。 (3) 再熱裂紋焊后，焊件在一定溫度范圍內(nèi)再次加熱 ( 消除應(yīng)力熱處理或其他加熱過程 ) 而產(chǎn)生的裂紋叫再熱裂紋。 產(chǎn)生的原因：再熱裂紋一般發(fā)生在含V、Cr、Mo、B 等合金元素的低合金高強(qiáng)度鋼、珠光體耐熱鋼及不銹鋼中，經(jīng)受一次焊接熱循環(huán)后，再加熱到敏感區(qū)域 ( 550650范圍內(nèi) ) 而產(chǎn)生的。這是由于第一次加熱過

17、程中過飽和的固溶碳化物 ( 主要是V、Mo、Cr，碳化物 ) 再次析出，造成晶內(nèi)強(qiáng)化，使滑移應(yīng)變集中于原先的奧氏體晶界，當(dāng)晶界的塑性應(yīng)變能力不足以承受松弛應(yīng)力過程中的應(yīng)變時(shí)，就會產(chǎn)生再熱裂紋。裂紋大多起源于焊接熱影響區(qū)的粗晶區(qū)。再熱裂紋大多數(shù)產(chǎn)生于厚件和應(yīng)力集中處，多層焊時(shí)有時(shí)也會產(chǎn)生再熱裂紋。 防止措施：在滿足設(shè)計(jì)要求的前提下，選擇低強(qiáng)度的焊條，使焊縫強(qiáng)度低于母材，應(yīng)力在焊縫中松弛，避免熱影響區(qū)產(chǎn)生裂紋：盡量減少焊接殘余應(yīng)力和應(yīng)力集中；控制焊接熱輸入，合理地選擇熱處理溫度，盡可能地避開敏感區(qū)范圍的溫度。 焊接工藝措施：1）對工程中使用較多的或有代表性的接頭形式進(jìn)行焊接工藝性試驗(yàn)，以確定最佳的

18、操作方法和焊接規(guī)范，焊接工藝性試驗(yàn)由焊接試驗(yàn)室全權(quán)負(fù)責(zé)。2）結(jié)構(gòu)裝配定位焊a. 裝配定位焊前，焊接坡口及其內(nèi)外兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的油污必須用溶劑揩抹干凈，并用手提砂輪機(jī)打磨去除鐵銹、氧化皮等雜質(zhì)，使焊件母材表面露出金屬光澤。b. 擔(dān)任定位焊施焊工作的焊工必須是持有合格證的焊工。c. 裝配質(zhì)量達(dá)到圖樣技術(shù)要求后方可進(jìn)行定位焊（如該焊縫焊前需要預(yù)熱，則必須預(yù)熱至所要求的溫度后才可進(jìn)行定位焊。），定位焊所用焊條（須經(jīng)烘干處理）、焊絲必須與該焊縫正式焊接時(shí)所用焊材相一致，定位焊縫應(yīng)填滿弧坑。d. 定位焊縫長度一般為2050mm，間距長為400600mm，焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半，且不應(yīng)大于

19、8mm，定位焊應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上。（特殊情況除外）e. 定位焊縫不得有裂紋，不得有超標(biāo)的夾渣、氣孔等缺陷，如發(fā)現(xiàn)有焊接缺陷，必須徹底清除，重新進(jìn)行定位焊。f. 在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不得有定位焊縫，定位焊縫應(yīng)離開該處50mm以上。3）焊接的一般規(guī)定a. 擔(dān)任本工程焊接的焊工必須是持證焊工，并應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)考核合格（針對本工程的培訓(xùn)考核）。b. 擔(dān)任焊接的焊工應(yīng)熟悉本工程的技術(shù)文件及施工工藝要求，并必須嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程中所規(guī)定的焊接規(guī)范參數(shù)、焊接順序、焊接方向施焊。c. 為防止構(gòu)件在焊接過程中產(chǎn)生過大的變形量，焊件必須放置平整，不允許隨便擺放進(jìn)行焊接，并應(yīng)嚴(yán)格按照所規(guī)定的焊

20、接順序、焊接方向施焊。d. 焊接前應(yīng)認(rèn)真檢查焊接坡口是否符合要求，并應(yīng)把焊接坡口及其付近的水份、油污、鐵銹、氧化皮等雜質(zhì)徹底清除干凈才施焊。e. 對有預(yù)熱和后熱要求的焊縫，要嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)定的預(yù)熱溫度、預(yù)熱范圍、后熱溫度及時(shí)間做好焊前預(yù)熱、后熱和緩冷工作。有預(yù)熱要求的焊縫，最低層（道）間溫度不得小于預(yù)熱溫道，所有焊縫的最高層（道）間溫度應(yīng)250。f. 焊接前應(yīng)在廢鋼板上調(diào)試好焊接電流后才允許正式施焊在產(chǎn)品上。g. 焊接電源地線應(yīng)與焊件母材緊固，保證接觸良好。h. 引弧應(yīng)在引弧板或焊接坡口內(nèi)進(jìn)行，不允許任意在工件表面引弧損傷母材。i. 施焊時(shí)應(yīng)注意焊道的起焊點(diǎn)、終焊點(diǎn)及焊道的接頭處不產(chǎn)生焊接

21、缺陷，多層多道焊時(shí)，每層（道）換焊條處的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開，每焊完一道焊縫，必須把熔渣、飛濺等雜質(zhì)清理干凈，并認(rèn)真檢查焊縫質(zhì)量，確認(rèn)無缺陷后，再焊下一道焊縫。（若發(fā)現(xiàn)前道焊縫有缺陷，則必須徹底清除焊接缺陷后才允許繼續(xù)焊接。）j. 在焊接板狀角焊縫時(shí)，焊縫必須要繞過端部進(jìn)行包角焊。k. 焊接“埋弧自動(dòng)焊”時(shí)，原則上不允許在焊接過程中切斷電弧。若在焊接過程中因故發(fā)生斷弧，則應(yīng)將焊道端部刨去50mm以上，并采用手提砂輪機(jī)把該處打磨成緩坡狀才允許繼續(xù)焊接。l. 焊接“氣體保護(hù)焊”時(shí)，應(yīng)將氣體流量按規(guī)定調(diào)試好，并送氣約半分鐘，把輸氣管內(nèi)的空氣排放干凈后，才允許在焊件上施焊。m. 采用“電弧氣刨”清焊根時(shí)，氣

22、刨工具的風(fēng)力要集中，壓縮空氣的壓力應(yīng)保證有0.390.6MPa，并根據(jù)碳棒直徑、焊件厚度調(diào)試好氣刨電流，氣刨過程中應(yīng)避免產(chǎn)生“夾碳”和“沾渣”現(xiàn)象。氣刨清根后，必須把刨屑清除，并用手提砂輪機(jī)把刨槽打磨至露出金屬光澤后才允許焊接。n. 焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面的熔渣、飛濺等雜質(zhì)清理干凈，認(rèn)真檢查焊縫外觀質(zhì)量，并在規(guī)定處打上焊工標(biāo)記，并轉(zhuǎn)序檢驗(yàn)（包括外觀及內(nèi)在質(zhì)量的專職檢驗(yàn)）。o. 焊接接頭出現(xiàn)焊接缺陷時(shí)，不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)分析查明原因，根據(jù)返修工藝和在現(xiàn)場技術(shù)人員的指導(dǎo)下，方可進(jìn)行焊接缺陷的處理。p. 在工件上的引弧板和引出板應(yīng)用火焰切割去除，嚴(yán)禁用錘擊落。 主要節(jié)點(diǎn)的焊接工藝現(xiàn)根據(jù)“登機(jī)橋固定

23、廊道”工程的結(jié)構(gòu)形式和所用材料規(guī)格，介紹幾種主要節(jié)點(diǎn)的部份焊接接頭焊接方法：（1）BH350×200 H鋼腹板對接全熔透雙面焊（厚度8mm） 焊接方法：熔化極混合氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接位置：平焊焊接材料：焊絲 ER50-6 1.2；保護(hù)氣體 Ar 80% + CO2 20%焊接電源種類：直流反接（2）BH350×200 H鋼翼板對接全熔透雙面焊（厚度12mm）a.接頭形式 焊接層次焊接方法：熔化極混合氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接位置：平焊焊接材料：焊絲 ER50-6 1.2；保護(hù)氣體 Ar 80% + CO2 20%焊接電源種類：直流反接b.接頭形式 焊接層次焊接方法：熔

24、化極混合氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接位置：仰焊、平焊焊接材料：焊絲 ER50-6 1.2；保護(hù)氣體 Ar 80% + CO2 20%焊接電源種類：直流反接c.接頭形式 焊接層次焊接方法：熔化極混合氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接位置：平焊、仰焊焊接材料：焊絲 ER50-6 1.2；保護(hù)氣體 Ar 80% + CO2 20%焊接電源種類：直流反接 其中：所有全熔透雙面焊，背面均用電弧氣刨清焊根。（3）BH350×200 H鋼腹板與翼板的組焊（角焊縫）接頭形式 焊接順序焊接方法：埋弧自動(dòng)焊（SAW）焊接位置：船形平焊焊接材料：焊絲 H08MnA4；焊劑 HJ350焊接電源種類：直流反接 注： 焊接層次為一層一道。 H形鋼焊后采用“機(jī)械”或“氧乙炔焰”矯正。（3）150×150×8 方管（豎腹桿與斜腹桿）組焊、帶墊板全熔透單面焊接頭形式 焊接層次焊接方法：熔化極混合氣體保護(hù)焊（GMAW）焊接位置：立焊（向上）焊接材料：焊絲 ER50-6 1.2；保護(hù)氣體 Ar 80% + CO2 20%焊接電源種類：直流反接（4）150×150×8 方管（豎腹桿、斜腹桿）與 BH350&