電阻焊工藝規(guī)范和質(zhì)量控制

1、1、目的為了為規(guī)范電阻焊作業(yè)的產(chǎn)品符合圖紙的技術(shù)條件和要求，以提高產(chǎn)品質(zhì)量。2、范圍公司范圍內(nèi)所有電阻焊設(shè)備的使用及產(chǎn)品的檢驗(yàn)。3、規(guī)范性引用文件3.1 GB/T 19867.5電阻焊焊接工藝規(guī)程3.2 ISO 10447:2007 焊接.點(diǎn)焊.凸焊和有縫焊的剝離和鑿剝離試驗(yàn)4、電阻點(diǎn)焊工藝規(guī)范4.1 電極尺寸及焊接規(guī)范電極壓力與氣壓及焊鉗結(jié)構(gòu)等有關(guān)，表 1中電極壓力可供焊鉗選型和參數(shù)設(shè)置時(shí)參考。電極壓力由壓力 計(jì)進(jìn)行測(cè)得，通過(guò)改變限壓閥的輸出氣壓值改變電極壓力的輸出值（電極壓力值可由焊接壓力值和氣壓值 用正比關(guān)系求得）。表1電極尺寸及焊接規(guī)范板厚(mm)螺栓(mm)焊接規(guī)范電極尺寸（mm焊接

2、時(shí)間（S）電極壓力（KN）焊接電流（KA）最大D最小d0.350.360.380.3104.2 焊前準(zhǔn)備a）設(shè)備操作：首先打開冷卻水路，再打開焊機(jī)電源開關(guān)進(jìn)行預(yù)熱，檢查水、電、氣等是否正常；b）電極是否更換或已經(jīng)修復(fù)并且符合標(biāo)準(zhǔn)，參考表 1;c）檢查氣壓是否正常，氣管、電纜、絕緣防護(hù)等是否良好；d ）以下幾種情況需重新確定焊接規(guī)范，工藝驗(yàn)證合格后，方可進(jìn)行焊接： 對(duì)于新購(gòu)置的、停用 3個(gè)月以上的、故障排除后的焊機(jī)； 板材的材質(zhì)、厚度發(fā)生變化； 出現(xiàn)焊接質(zhì)量問(wèn)題時(shí)。5 點(diǎn)焊焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)及質(zhì)量控制5 .1 焊點(diǎn)質(zhì)量接收準(zhǔn)則5 .1.1 焊點(diǎn)尺寸一個(gè)焊點(diǎn)其熔核尺寸應(yīng)該大于或等于表2相應(yīng)數(shù)值才是可接受

3、的，實(shí)際尺寸小于規(guī)定值則被判定為不合格。表2焊點(diǎn)熔核尺寸板厚（mm螺栓（mm）熔核直徑（mm0.350.360.380.3105 .1.2熔核尺寸的計(jì)算和測(cè)量熔核為焊點(diǎn)的部分，包括整個(gè)或部分熔核，會(huì)在破壞試驗(yàn)中撕裂而得到，熔核的直徑由長(zhǎng)軸測(cè)量數(shù)值加上與長(zhǎng)軸垂直軸的測(cè)量數(shù)值再除以2計(jì)算得到，測(cè)量數(shù)據(jù)要在接觸面上測(cè)量得到，圖 1為熔核尺寸計(jì)算方法，圖2為量具測(cè)量方法。d 23結(jié)合層直徑=熔核直徑a ）金相檢驗(yàn)參考圖示D,d=T臺(tái)直徑D d凸臺(tái)直徑=2注：在接觸面上測(cè)量凸臺(tái)直徑b ）試樣剝離或撕裂檢驗(yàn)參考圖示圖1 熔核尺寸的計(jì)算注：1為帶刃口的檢測(cè)量具圖2熔核尺寸的測(cè)量5 .1.3 裂縫周邊有裂縫的

4、焊點(diǎn)是不合格的焊點(diǎn)，由電極留在表面的壓痕區(qū)域內(nèi)的裂縫是允許的。5 .1.4 孔含孔的點(diǎn)且由各種原因被擊穿的視為不合格。5.1.4焊接區(qū)域點(diǎn)焊區(qū)域?yàn)殡姌O焊接后壓痕所在區(qū)域，點(diǎn)焊區(qū)域應(yīng)該包含在金屬邊緣之內(nèi)，否則視為不合格，如圖3所示：圖3焊接區(qū)域極限5 .1.5位置公差按照工藝文件中內(nèi)容焊點(diǎn)位置進(jìn)行焊接須在偏差0.3mm范圍以內(nèi)，超出則視為不合格。5 .1.6壓痕深度由電極壓力引起的，導(dǎo)致點(diǎn)焊區(qū)域金屬厚度比本身厚度變薄超過(guò)50%的視為不合格（以薄板為基準(zhǔn)），必須調(diào)整工藝以減少壓痕深度如圖4所示：AC壓痕深度 = BX100,或D X 100圖4壓痕深度計(jì)算方法5 .1.7 漏焊實(shí)際焊接數(shù)量少于規(guī)定

5、的焊點(diǎn)數(shù)量時(shí)或被遺漏的焊點(diǎn)為不合格。5 .1.8 焊接變形6 .點(diǎn)焊焊接強(qiáng)度質(zhì)量檢驗(yàn)6.1 車間試驗(yàn)6.1.1 鑿裂試驗(yàn)6.1.1.1 試驗(yàn)方法通過(guò)用鑿子強(qiáng)迫砸入焊縫中，判斷焊點(diǎn)是否開焊或裂紋，方法如圖6所示:圖6鑿裂試驗(yàn)方法6.1.1.2 鑿入深度及規(guī)范以塞子頭部距離焊點(diǎn)10- 15mm鑿入至焊點(diǎn)焊接末端為準(zhǔn)，如圖7所示： 0 J I 1 15圖7鑿入深度尺寸6.1.1.3塞子尺寸的選擇表3塞子尺寸的選擇塞子圖樣檢測(cè)形式（破壞性或非破壞 性）焊點(diǎn)直徑D/mm板厚/mm圖8 a )均適用DX 8一圖8 b )均適用D< 13一圖8 c )非破壞性一t <2.0圖8 d )非破壞性一

6、t <2.0a) D< 8mmb) D< 13mm圖8塞子式樣6.1.2 焊點(diǎn)剝離試驗(yàn)6.1.2.1 單點(diǎn)破壞手動(dòng)扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)將焊接式樣，按照如圖9所示的方法進(jìn)行操作，將焊接試樣沿一個(gè)方向連續(xù)旋轉(zhuǎn)扭絞直至焊點(diǎn)破裂，通過(guò)測(cè)量殘留在其中一個(gè)板材上的凸臺(tái)的尺寸（參照表2）及撕裂效果來(lái)判定焊接質(zhì)量是否合格。圖9手動(dòng)扭轉(zhuǎn)操作方法6.1.2.2 多點(diǎn)連續(xù)剝離破壞按照焊接式樣選取規(guī)范，焊接焊點(diǎn)以30mm點(diǎn)距一般焊接5-10點(diǎn)，將試樣其中一板材加入虎鉗中，用專用工具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)扭絞，以進(jìn)行多點(diǎn)連續(xù)破壞，如圖 10所示，以下兩種方法均能得到相同的試驗(yàn)效果。a ）專用工裝b ）夾鉗拉斯圖10連續(xù)破壞方法

7、6.1.2.3 試片及試件尺寸用于扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)的樣品單獨(dú)進(jìn)行焊接，距離邊緣的點(diǎn)焊最短距離應(yīng)大于10mm對(duì)于不同的板厚，其尺寸應(yīng)以較薄的板為基礎(chǔ)，也可以按照試驗(yàn)設(shè)備來(lái)調(diào)整樣品尺寸，但應(yīng)能足以保證試件的剛性，焊點(diǎn)應(yīng)該位于試樣的中心S如圖11推薦尺寸：40140+2圖ii點(diǎn)焊剪切試片式樣6.2 實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)6.2.1 拉伸試驗(yàn)：將焊接好的試片裝夾在拉伸試驗(yàn)機(jī)上，在室溫下進(jìn)行拉伸，并輸出試驗(yàn)報(bào)告。 試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)該包含一下信息： 試驗(yàn)報(bào)告 焊接工藝 焊接條件與設(shè)備 材料及其條件 試件與樣品的尺寸 撕裂力的單個(gè)值、平均值以及標(biāo)準(zhǔn)偏差 失效類型（母材撕裂、焊點(diǎn)撕裂、熔核殘留） 焊接直徑的單個(gè)值、平均值以及標(biāo)準(zhǔn)偏差表

8、4不同板厚抗剪切強(qiáng)度對(duì)照表板厚（mm）抗剪強(qiáng)度（KN） ±14%0.63.00.84.41.06.11.27.81.610.61.813.02.014.52.318.53.231.06.2.2金相試驗(yàn)（宏觀）6.2.2.1試樣規(guī)格將焊接好的標(biāo)準(zhǔn)試樣通過(guò)線切割或其它的切割方法將焊點(diǎn)正中切開，以便于試樣鑲嵌及金相檢驗(yàn)操 作，試樣規(guī)格如下：圖12金相試驗(yàn)式樣規(guī)格6.2.2 . 2 試驗(yàn)方法a）對(duì)切割后的試樣斷面進(jìn)行鏡面拋光；b ）用2 %5 %的硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕；c）將式樣放置于顯微鏡下進(jìn)行觀看并拍攝宏觀照片；d）輸出試驗(yàn)報(bào)告，試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)該包含以下內(nèi)容： 熔核尺寸 顯微組織情況 焊點(diǎn)外

9、貌狀態(tài)6.2.2.3 超聲波探傷試樣要求：焊點(diǎn)無(wú)飛濺物、無(wú)毛刺、單板厚度小于等于3 m m。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)包含以下內(nèi)容： 熔核尺寸 焊透率氣孔 過(guò)燒6.2.2.4 整車破壞車間應(yīng)按照1臺(tái)/30000臺(tái)，2次/年的頻次進(jìn)行整車破壞，以掌握整車焊點(diǎn)合格率。7凸焊工藝規(guī)范7.1 凸焊參數(shù)的選取規(guī)范和一般原則a ）首先按照表4中規(guī)定的參數(shù)規(guī)范進(jìn)行設(shè)置，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可根據(jù)實(shí)際情況，對(duì)焊接規(guī)范進(jìn)行調(diào)整， 焊接時(shí)間縮短103 50%焊接電流增大 5%- 20%通過(guò)試焊選取合適的工藝參數(shù)；b ）對(duì)于鍍鋅板等防銹板的焊接，焊接電流應(yīng)增大20%-40%對(duì)于高強(qiáng)度板的焊接，隨著其強(qiáng)度的增加，焊接壓力應(yīng)增大 10%- 30

10、%焊接電流延長(zhǎng) 2 CY;C）電極壓力與焊機(jī)氣壓有關(guān)，通過(guò)改變限壓閥的輸出氣壓值改變電極壓力的輸出值（電極壓力值可由焊接壓力值和氣壓值用正比關(guān)系求得）。表4凸焊焊接規(guī)范螺栓或螺母型號(hào)板 厚焊接電流通電時(shí)間電極壓力mmKACYKNM5螺母0.8-1.59000102.8M6螺母0.8-2.09100133.7M8螺母0.8-2.01200153.8M10螺母0.8-1.813200104.07/16螺母1.5-2.214500153.8M6螺栓1.4-1.89000102.5M8螺栓0.8-2.211500104.0M10螺栓1.5-2.214500153.88凸焊焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)與質(zhì)量控制8 .

11、1凸焊過(guò)程接受準(zhǔn)則8.1. 1 裂縫凸焊焊點(diǎn)周邊有裂縫視為不合格，由電極留在表面的壓痕區(qū)域內(nèi)的裂縫是允許的。8 .1. 2 孔含孔的點(diǎn)且由各種原因被擊穿的視為不合格。8.1 . 3 焊接位置螺栓凸焊后螺栓螺紋部分垂直板材焊接面為合格，螺母焊接以不擋孔為合格。8.1.4 螺紋質(zhì)量螺栓、螺母焊接完畢后螺紋有燒蝕、焊渣、變形、螺距變短等視為不合格，要求用國(guó)標(biāo)制螺紋規(guī)進(jìn)行 檢驗(yàn)。8.2 質(zhì)量控制8.2.1 剝離試驗(yàn)（計(jì)量型）按照?qǐng)D13所示的方法進(jìn)行剝離扭矩測(cè)試，以滿足表 5中的最小剝離扭矩。圖13凸焊螺母螺栓剝離扭矩試驗(yàn)方法表5不同螺母螺栓型號(hào)最小剝離扭矩值對(duì)照表螺紋規(guī)格最小剝離扭矩（N - m）螺紋規(guī)格最小剝離扭矩（N m）M424.5