注塑成型不良原因及解決方法

1、 注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 1 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /1COVER PAGE（封面）DOCUMENT CATEGORY 文件種類： QML質(zhì)量手冊 OPP程序文件 WGI工作指引REVISION RECORD 修訂記錄項次修訂日期版本/狀態(tài)修訂內(nèi)容備注受控類型簽署姓名 日期 受控文件 非受控文件制定： 核準(zhǔn)： 注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 2 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /11.走膠不齊 可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：1.1射膠量不夠：增加射膠量或更換較大規(guī)格注塑機 1.2模具排氣不良: 恰當(dāng)位置加適度排氣孔1.3融料溫度太低：提高料

2、筒溫度 1.4噴嘴溫度太低: 提高噴嘴溫度1.5注射速度太慢：加快注射速度 1.6進膠不平均: 重開模具溢口位置1.7注射壓力過低：提高注射壓力 1.8澆道或溢口太小: 加大澆道或溢口1.9注射時間太短: 增加注射時間 1.10塑料內(nèi)潤滑劑不夠: 增加潤滑劑1.11澆口襯套與噴嘴配合不正，塑料溢漏: 調(diào)整噴嘴配合 1.12背壓不足: 稍增背壓1.13保壓調(diào)整不當(dāng): 重新調(diào)節(jié) 1.14止退環(huán)、密封環(huán)、螺桿磨損、倒流現(xiàn)象: 拆除檢查修理1.15模具溫度太低: 提高模具溫度 1.16制品太薄: 使用氮氣射膠1.17模具溫度不勻: 重調(diào)模具水管 2.縮水 可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：2.1模內(nèi)進膠不

3、足: 增加注塑量 2.2溢口不平衡: 調(diào)模模具溢口大小或位置2.3料溫過高: 降低料溫 2.4噴嘴孔徑太小，塑料在澆道襯套內(nèi)凝固，減低背壓效果: 調(diào)整模具或更換射嘴2.5模溫不當(dāng): 調(diào)整適當(dāng)溫度 2.6澆口太小，塑料凝固失去背作用: 加大澆口尺寸2.7背壓壓力不夠: 提高背壓壓力 2.8冷卻效果不好，制品頂出后繼續(xù)收縮: 延長冷卻時間 2.9注射時間太短: 增加注射時間 2.10蓄壓段過多: 注射終止應(yīng)在最前端注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 3 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /12.11注射速度太慢: 加快注射速度 2.12成品本身或其肋骨及柱位過厚，結(jié)構(gòu)不合理: 合理的成

4、品設(shè)計3.粘?？赡艹霈F(xiàn)的不良原因及解決辦法：3.1注射壓力太高: 降低注射壓力 3.2脫模劑不足: 略為增加脫模劑用量3.3填料過飽: 降低注射量、時間及速度 3.4澆道冷卻不夠: 延長冷卻時間3.5塑料溫度過高: 降低塑料溫度 3.6澆道脫模角不夠: 修改模具增加角度3.7進料不均使部分過飽: 變更溢口大小或位置 3.8澆道襯套與噴嘴配合不正: 重新調(diào)整其配合 3.9模具溫度過高或過低: 調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度 3.10澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角: 檢修模具3.11模具表面不光滑: 打磨模具 3.12澆道外孔有損壞: 檢修模具3.13脫模造成真空: 開模或頂出減慢，或模具加進氣設(shè)備 3.14

5、無澆道抓銷: 增設(shè)抓銷3.15注塑周期太短: 加強冷卻 3.16澆道過大: 修改模具4.披峰可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：4.1塑料溫度太高: 降低塑料溫度、降低模具溫度4.2填料太飽: 降低注射時間、速度及劑量 4.3注射速度太快: 降低注射速度 4.4合模面或吻合面不良: 檢修模具4.5注射壓力太高: 降低注射壓力 4.6鎖模壓力不夠: 增加鎖模壓力或更換鎖模壓力較大的注塑機5.開模時或頂出時成品破裂 可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：5.1填料過飽: 降低注射壓力、時間、速度及注膠量 注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 4 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /15.2頂桿不夠或位

6、置不當(dāng): 檢修模具5.3模溫太低: 升高模溫 5.4脫模時局部產(chǎn)生真空現(xiàn)象: 開模及頂出慢速，加進氣設(shè)備 5.5部份脫模角不夠: 檢修模具 5.6脫模劑不足: 略為增加脫模劑用量 5.7有脫模倒角: 檢修模具 5.8模具設(shè)計不良，成品內(nèi)有過多余應(yīng)力: 改良成品設(shè)計 5.9成品脫模時不能平衡脫離: 檢修模具 5.10側(cè)滑塊動作之時間或位置不當(dāng): 檢修模具 6.結(jié)合線可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：6.1塑料熔融不佳: 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉(zhuǎn)速 6.2脫模油太多: 少用脫模油或盡量不用6.3模具溫度過低: 提高模具溫度 6.4澆道及溢口過大或過小: 調(diào)整模具6.5噴嘴溫度過低: 提高噴嘴

7、溫度6.6熔膠拼命的地方離澆道口太遠: 調(diào)整模具6.7注射速度太慢: 增快注射速度6.8模內(nèi)空氣排除不及時: 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞 6.9注射壓力太低: 提高注射壓力6.10熔膠量不足: 使用較大的注塑機 6.11塑料不潔或滲有其它料: 檢查塑料 6.12太多脫模劑: 有用或減少脫模劑 7.流紋、成品表面不光澤可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法： 7.1塑料熔融不佳: 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉(zhuǎn)速 7.2塑料干燥處理不當(dāng): 改良干燥處理7.3模具溫度太低: 提高模具溫度 7.4溢口過小產(chǎn)生射紋: 加大溢口7.5模具冷卻不當(dāng): 重調(diào)模具水管 7.6成品斷面厚薄相差太多: 變更成品

8、設(shè)計或溢口位置、注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 5 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /17.7注射速度太快或太慢: 調(diào)整適當(dāng)注射速度 7.8模內(nèi)有過多脫模油: 擦拭干凈 7.9注射壓太高或太低: 調(diào)整適當(dāng)注射壓力 7.10模內(nèi)表面有水: 擦拭并檢查是否有漏水7.11塑料不潔或滲有其它料: 檢查塑料 7.12模內(nèi)表面不光滑: 打磨模具8.銀紋、汽泡可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法： 8.1塑料含有水份: 塑料徹底烘干、提高背壓 8.2塑料溫度過高或塑料在機筒內(nèi)停留過久: 降低塑料溫度，更換較小注射量的注塑機，降低噴嘴及前段溫度 8.3塑料中其它添加物如潤滑劑、染料等分: 減小其使用

9、量或更換耐溫較高的代替品8.4塑料中其它添加物混合不勻: 徹底混合均勻8.5注射速度太快: 減慢注射速度8.6注射壓力太高: 降低注射壓力 8.7熔膠速度太低: 提高熔膠速度 8.8模具溫度太低: 提高模具速度 8.9塑料粒粗細不勻: 使用粒狀均勻原料8.10料筒內(nèi)夾有空氣: 降低料筒后段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度 8.11塑料在模內(nèi)流程不當(dāng): 調(diào)整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均 9.變形可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法： 9.1成品頂出時尚未冷卻: 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度 9.2塑料溫度太低: 提高塑料溫度，提高模具溫度 9.3樣品形狀及厚薄不對稱: 模具溫

10、度分區(qū)控制，脫模后以定形架固定，變更成形設(shè)計 9.4填料過多: 減小注射壓力、速度、時間及劑量 9.5幾個溢口進料不平均: 更改溢口9.6頂針系統(tǒng)不平衡: 改善頂出系統(tǒng) 9.7模具溫度不均勻: 調(diào)整模具溫度9.8近溢口部份的塑料太松或太緊: 增加或減少注射時間 9.9保壓不良: 增加保壓時間注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 6 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /110.氣泡可能出現(xiàn)的不良原因及解決辦法：10.1成品內(nèi)有氣孔: 變更成品設(shè)計或溢口位置 10.2模具溫度不平均: 調(diào)整模具溫度10.3注射壓力太低: 提高注射壓力 10.4冷卻時間不長: 減少模內(nèi)冷卻時間，使用水浴冷卻

11、10.5注射量及時間不足: 增加注射量及注射時間 10.6水浴冷卻過急: 減少水浴時間或提高水浴溫度 10.7澆道溢口太小: 加大澆道及溢口 10.8背壓不夠: 提高背壓10.9注射速度太快: 調(diào)慢注射速度 10.10料筒溫度不當(dāng): 降低噴嘴及臆段溫度，提高后段溫度10.11塑料含水份: 塑料徹底干燥 10.12塑料的收縮率太大: 采用其它收縮率較小的塑料 10.13塑料溫度過高以致分解: 降低塑料溫度 11.出現(xiàn)黑點、黑紋可能出現(xiàn)的原因及解決方法如下：11.1塑料過熱部份附著料筒內(nèi)壁：徹底空射，拆除料筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料干燥處理 11.2射入模內(nèi)時產(chǎn)生焦斑：降低注射壓

12、力及速度，降低料溫，加強模具排氣，酌降合模壓力，更改溢口位置 11.3塑料混有雜物，紙屑等：檢查塑料，徹底空射 11.4塑料溫度太高：降低塑料溫度 11.5熔膠速度太快：降低熔膠速度11.6螺桿與料筒偏心產(chǎn)生非常磨擦熱：檢修機器 11.7噴嘴孔過小或溫度過高：重新調(diào)整孔徑或溫度11.8注射量過大：更換較小規(guī)格的注塑機 11.9料筒內(nèi)有使塑料過熱的死角：檢查噴嘴與料筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現(xiàn)象12.頂白、拉白（拉裂） 可能出現(xiàn)的原因及解決方法如下： 12.1注塑機鎖模力大導(dǎo)致制品脫模困難:適當(dāng)調(diào)節(jié)成型機鎖模力注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 7 頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A

13、 /112.2注射壓力、保壓力過大，時間過長導(dǎo)致殘余應(yīng)力大，脫模困難：適當(dāng)調(diào)整注射壓力、保壓力及成型時間 12.3頂針分布不合理,頂出不平行:合理分布頂針位置及數(shù)量 12.4制品脫模斜度不夠:修正模具脫模斜度 12.5模腔流道表面精度不夠,導(dǎo)致脫模困難:省模,提高模具流道表面光潔度13.水口附近形成亮斑、條紋可能出現(xiàn)的原因及解決方法如下： 13.1入料溫度高:適當(dāng)調(diào)整料筒預(yù)塑溫度 13.2模具溫度低:適當(dāng)調(diào)節(jié)模溫 13.3注射壓力、注射速度低、注塑時間過短：提高注射壓力和速度；延長注射時間 13.4模具排氣不良:適當(dāng)修正排氣孔大小及增加排氣孔13.5模具運水孔不合理:適當(dāng)加大運水口尺寸 13.

14、6脫模劑使用過多:適當(dāng)使用脫模劑(干性或油性) 13.7模具溫度過高:適當(dāng)調(diào)節(jié)模具溫度14.透明料混濁 可能出現(xiàn)的原因及解決方法如下： 14.1材料干燥不足,異物混入:充分干燥材料、變更材料 14.2樹脂溫度過高、過低：調(diào)節(jié)樹脂溫度 14.3滯留時間過長:成型材料滯留時間減短 14.4機筒溫度過高:降低機筒溫度 14.5添加劑、脫模劑過多：確認(rèn)添加劑的適合性，減少脫模劑 14.6模具設(shè)計不當(dāng)、壁厚不均有尖角：修改模具 14.7成型工藝不當(dāng)：適當(dāng)調(diào)整各成型參數(shù)15.脆弱、強度不夠 可能出現(xiàn)的原因及解決方法如下：15.1成型材料不適:改變成型材料15.2不同材料,粉碎材料混入:調(diào)節(jié)材料質(zhì)量 15.3干燥不適度:按材料選擇干燥條件15.4樹脂溫度過高:降低樹脂溫度 15.5樹脂溫度不適當(dāng):成型溫度調(diào)節(jié) 15.6可塑化不良:成型溫度軸轉(zhuǎn)速、背壓調(diào)整注塑成型不良原因及解決方法共8頁，第 8頁文件編號ZM-QW-E02 版本/狀態(tài)A /115.7射出壓力不適當(dāng):射出壓力調(diào)節(jié) 15.8保壓壓力過低:提高保壓壓力 15.9射出速度不適當(dāng):射出速度調(diào)節(jié)15.10冷卻時間過短:延長冷卻時間15.11模溫:調(diào)節(jié)模溫15.12模具強度不足:修理模具15.13進料口不良、數(shù)量不足：改變進料口位置，增加進料口數(shù)量15.14后處理:采用緩冷