船體建造原則工藝規(guī)范外高橋

1、船體建造原則工藝規(guī)范前言1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體建造的工藝要求及過程。本規(guī)范適用于散貨船及油輪的船體建造，其他船舶也可參考執(zhí)行。2 規(guī)范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度3 基本要求3.1 要求 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準(zhǔn)線。 船體檢驗(yàn)線：以分段為基本單位設(shè)計(jì)全船統(tǒng)一的肋骨檢驗(yàn)線、中心線、直剖線、水線對(duì)合線等。3.2 船體建造精度原則 從設(shè)計(jì)、放樣開始，零件加工應(yīng)為無余量、少余量。 以加放補(bǔ)償量逐步取代各組立階段零部件的余量。 線形復(fù)雜涉及冷熱加工的零件，加工時(shí)必須加放余量。加工結(jié)束

2、后按要求進(jìn)行二次劃線、切割工作。 施工單位需對(duì)精度造船中的余量、補(bǔ)償量實(shí)施結(jié)果、板材收縮值等及時(shí)向精度管理小組反饋。3.3 分段作業(yè)圖具備的主要資料與文件的信息：常規(guī)信息、縱、橫、平、側(cè)視圖、節(jié)點(diǎn)詳圖、主要結(jié)構(gòu)型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強(qiáng)圖、重心重量坐標(biāo)、完工測(cè)量圖表（包括補(bǔ)償量、收縮原始測(cè)量記錄表）、零件明細(xì)表、零件流程編碼等等。3.4 分段建造實(shí)施密性艙室角焊縫氣密檢測(cè)試驗(yàn)。3.5 船體焊接工藝按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范，分段完工主尺度應(yīng)符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。3.6 尾軸管等的制作需經(jīng)內(nèi)場(chǎng)

3、加工、裝焊、再機(jī)加工等多道工序，設(shè)計(jì)部對(duì)該零件單獨(dú)繪制加工、裝焊、機(jī)加工圖。3.7 對(duì)大型鑄件，設(shè)計(jì)部按計(jì)劃按時(shí)出圖、編制工藝文件。3.8 切割要求 鋼材材質(zhì)的控制.1 鋼材進(jìn)入噴丸流水線前，須按設(shè)計(jì)要求核對(duì)供貨鋼材所標(biāo)簽的材料信息表。.2 切割中心將有關(guān)鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、船級(jí)社鋼級(jí)、數(shù)量、以及檢驗(yàn)合格編號(hào)、生產(chǎn)爐批號(hào)等輸入計(jì)算機(jī)系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。.3 鋼材的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鋼材不得流入下道工序。.4 預(yù)處理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)技術(shù)要求，未經(jīng)預(yù)處理的材料不得流入工位。 材質(zhì)的跟蹤與傳遞

4、以分段為單元（具體情況參見全船結(jié)構(gòu)驗(yàn)收項(xiàng)目表）。.1 切割中心負(fù)責(zé)爐批號(hào)匯總（品質(zhì)保證部負(fù)責(zé)爐批號(hào)傳遞和提交）。.2 切割中心須將有關(guān)材質(zhì)、規(guī)格移植到鋼板余料上。 零件切割下料.1 零件流程編碼必須齊全，對(duì)合線、矯正線、構(gòu)架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號(hào)、尺寸、標(biāo)注必須正確無誤。.2 下料后零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。.3 切割下料零件，嚴(yán)格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標(biāo)準(zhǔn)件等，分階段配套、堆放，確保分段零件配套完整及零件分流正確。.4 切割材料嚴(yán)格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準(zhǔn)擅自替代。 型材加

5、工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質(zhì)量。 拼板切割零件其直線度精度、對(duì)角線精度達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 數(shù)控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設(shè)備的操作人員須每天上下班做好起始點(diǎn)檢測(cè)保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。 板材的吊裝嚴(yán)禁直接用鋼絲繩捆扎。 操作人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求做好切割下料實(shí)動(dòng)工時(shí)的原始記錄。 加工單元配套完工后，需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。 切割中心應(yīng)認(rèn)真落實(shí)處理好切割殘余邊材及割渣，應(yīng)預(yù)先采取切實(shí)有效的措施，定時(shí)、定期清除殘?jiān)?，確保切割平臺(tái)的平整度。4 船體分段結(jié)構(gòu)建造4.1 雙層底分段（雙殼油船舷側(cè)分段建造相同） 工藝要求.1 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、板端

6、部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。.3 中組立時(shí)分段主尺度、構(gòu)件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.4 大組立時(shí)分段四周內(nèi)外底板垂直度和內(nèi)、外縱骨垂直度，誤差4mm。 工藝過程.1 建造方法：以內(nèi)底為基面反造，外場(chǎng)翻身，與外板正態(tài)合攏；對(duì)艏艉部有曲面外板的分段，采用以內(nèi)底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場(chǎng)翻身，然后內(nèi)部構(gòu)架焊接。.2 胎架形式：內(nèi)場(chǎng)由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場(chǎng)采用水平擱墩或水平胎架。.3 工藝操作程序（以典型平行舯體雙層底分段為例）：4.2 單底分段（甲板分段相同）

7、工藝要求.1 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 制造方法：正造。.2 胎架形式：由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架。 工藝操作程序：4.3 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同） 工藝要求.1 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差1mm。.3 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度3mm。4.3.1.4 分段端面平面度4mm。 工藝過程.1 建造方法：平行舯體部分下邊水艙分段分別制成斜底、外

8、底、外傍片狀組立，然后以外底片狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制成完整的下邊水艙分段。 對(duì)艏、艉外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面進(jìn)行建造，采用外板反貼進(jìn)行裝焊定位，然后吊出胎架，翻身，回轉(zhuǎn)焊接。.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例）：4.4 貨艙上邊水艙分段 工藝要求.1 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線直線度良好，板端部誤差1mm。.2 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度3mm。.3 分段端面平面度4mm。 工藝過程.1 建造方法：平行舯體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板

9、、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。 艏、艉有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后在平臺(tái)上總組成完整的上邊水艙分段。.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 工藝操作程序（以典型平行舯體上邊水艙分段為例）：曲面中心或平臺(tái)4.5 上層建筑分段(包括甲板桅屋、煙囪、機(jī)艙棚分段) 工藝要求.1 分段主尺度、構(gòu)件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應(yīng)符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。a. a.

10、0;      窗的開孔高度尺寸，應(yīng)以上口為基準(zhǔn)線；b. b.      設(shè)計(jì)部在技術(shù)協(xié)議書中明確，廠商應(yīng)提供窗框外形尺寸的開孔樣板；c. c.       施工人員對(duì)門、窗劃線、開孔應(yīng)按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設(shè)計(jì)定，可以數(shù)切亦可手工切割。.2 控制焊接變形，減少火工矯正。a. a.       裝配點(diǎn)焊，在有條件情況下應(yīng)采用CO2焊接；b. b. 

11、60;    嚴(yán)格控制焊腳高度，以控制焊接變形；c. c.       注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。.3 加強(qiáng)及吊環(huán)a. a.       上層建筑外圍壁光面應(yīng)少設(shè)馬腳、吊環(huán)。加強(qiáng)拆除后的馬腳，應(yīng)批磨光；b. b.      加強(qiáng)及吊環(huán)應(yīng)盡量考慮設(shè)置在構(gòu)架上。.4 對(duì)外提交報(bào)驗(yàn)前，做好自檢工作。 工藝過程.1 建造方法：a. a.    

12、   除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造；b. b.      煙囪臥造。.2 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序：4.6 機(jī)艙區(qū)雙層底分段制造 工藝要求.1 機(jī)艙區(qū)雙層內(nèi)底、機(jī)座面板與胎架吻合，間隙誤差2mm。.2 分段內(nèi)外底端縫處垂直度誤差4mm。.3 分段主尺度及機(jī)座面板、內(nèi)底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.4 凡通過主焊縫的管子開孔時(shí)，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。.5 海底門根據(jù)開孔樣板劃線、開孔。 工藝過程.1 建造方式：以機(jī)艙內(nèi)底板為基面反造，外板反貼。

13、.2 胎架形式：支柱式胎架和主機(jī)座附近設(shè)計(jì)桁架式胎架。 工藝操作程序： 4.7 機(jī)艙舷側(cè)分段機(jī)艙舷側(cè)的制造與機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)分段相似，其制造工藝參照機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)分段。4.8 機(jī)艙平臺(tái)分段和機(jī)艙主甲板分段 工藝要求.1 外板組立制造工藝要點(diǎn)a. a.       應(yīng)大力推廣支柱式胎架。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，由設(shè)計(jì)確定少量桁架式胎架；b. b.      胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線；c. c.      

14、拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差1mm；d. d.      曲面分段必須二次劃線；e. e.       外板與胎架吻合；f. f.        肋骨沖勢(shì)正確，誤差3mm。.2 分段施工工藝要點(diǎn)a. a.       平臺(tái)胎架應(yīng)平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。b. b.    大組時(shí)應(yīng)測(cè)量分段下口半寬，焊前應(yīng)放8mm反變形。c

15、. c.     分段兩端面平面度誤差4mm，極限8mm。d. d.    縱向構(gòu)件以對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差1mm。 工藝過程.1 建造方法：機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)以外板為基面?zhèn)仍?，整個(gè)分段以平臺(tái)（主甲板）為基面反造。.2 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序：4.9 艉尖艙分段制造 工藝要求.1 艉尖艙壁定位時(shí)必須與地面預(yù)埋件剛性固定。.2 各肋板中心線對(duì)準(zhǔn)艉尖艙壁中心線，誤差1mm。.3 尾軸管小組立時(shí)，前后中心線垂直度誤差2mm。.4 尾軸管安裝時(shí)必須保證尾軸轂尾端加工余量。.5 尾軸管焊接時(shí)（包括尾軸管小組時(shí)與尾軸轂焊

16、接及中組時(shí)與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預(yù)熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊后保溫冷卻。.6 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。.7 分段主尺度誤差符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼。.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。 工藝操作程序：4.10 舵機(jī)平臺(tái)分段建造 工藝要求.1 舵機(jī)平臺(tái)定位時(shí)，其四周及掛舵臂處必須用20槽鋼與地面預(yù)埋件剛性固定。.2 掛舵臂安裝時(shí)，其下舵鈕中心線向艉傾斜10mm作反變形，并用20槽鋼斜撐與地面拉緊。.3 在掛舵臂焊接時(shí)，掛舵

17、臂必須預(yù)熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點(diǎn)，隨即調(diào)整焊接順序，確保精度。.4 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以舵機(jī)平臺(tái)為基面反造，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.11 其余艉部分段制造 艉部除艉尖艙分段及舵機(jī)平臺(tái)分段外的其余分段，與機(jī)艙平臺(tái)（甲板）分段相似，其建造參照機(jī)艙平臺(tái)（甲板）分段制造工藝施工。4.12 艏底部分段 工藝要求.1 分段尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.2 企口尺寸確保。.3 分段主尺度等

18、符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 建造方式：以平臺(tái)為基面反造，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 工藝要求.1 艏柱中心線誤差4mm。.2 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線。.3 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差2mm。.4 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。.5 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.6 艙壁垂直誤差0.1h%，（h為艙壁高度）且極限誤差12mm，二者取小值。.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以艙壁為基

19、面?zhèn)仍?，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.14 艏部主甲板分段 工藝要求.1 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線。.2 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差1mm。.3 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.4 艙壁垂直誤差0.1h%，（h為艙壁高度），極限誤差12mm，二者取小值。.5 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以主甲板為基面反造。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.15 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機(jī)艙平臺(tái)分段相似，其制造工藝參照機(jī)艙平臺(tái)分段。4.16 槽形艙壁制造 工藝要求.

20、1 按設(shè)計(jì)要求安裝加強(qiáng)排。.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。.2 胎架形式：用20槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。 工藝操作程序：5船體分段總組（根據(jù)公司實(shí)際生產(chǎn)需要，亦可不進(jìn)行總組，直接進(jìn)塢搭載）5.1 雙層底分段總組 工藝要求.1 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差4mm。.2 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。 工藝過程.1 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。.2 總組方法：正態(tài)總組。 總組工藝操作程序：5.2 舷側(cè)分段總組 “P”型

21、分段總組.1 工藝要求a. a.       首尾端面平面度4；b. b.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程a. 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍?；b. 胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架；.3 總組工藝操作程序： “C”型分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. b.   

22、60;  總組時(shí)型深放5mm補(bǔ)償量；c. c.       首尾端面平面度4mm；d. d.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： “D”型分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. b.  

23、;    總組時(shí)型深放5mm補(bǔ)償量；c. c.       首尾端面平面度4mm；d. d.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： 機(jī)艙分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. b.

24、60;     總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. c.       首尾端面平面度誤差4mm；d. d.      定位后，總段下口設(shè)置加強(qiáng)排；e. e.       總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：正態(tài)總組.2.2 胎架形式：擱墩和加排固定。.3 總組工藝操作程序： 艏部單底分段總組艏部單

25、底分段總組與機(jī)艙分段總組相似，其總組參照機(jī)艙分段總組工藝施工。 艏部多層分段總組艏部多層分段總組與上層建筑分段總組相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。艏部多層分段總組時(shí)應(yīng)保證鼻梁（艏柱中心線）的正直。 艏部主甲板分段總組.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. 甲板梁拱、艏舷弧要注意；d. 尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：正態(tài)總組。.2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： 艉部其余分段

26、總組艉部其余分段總組與機(jī)艙分段總組相似，參照機(jī)艙分段總組工藝施工。 甲板分段總組（油船）.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)甲板寬度加放3mm5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡(jiǎn)單支撐，以防失穩(wěn)；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.2 工藝過程a. 總組方法：正態(tài)總組；b. 胎架形式：擱墩；.3 總組工藝操作程序： 上層建筑分段單層總組與機(jī)艙分段總組相似，參照機(jī)艙分段總組工藝施工。 上層建筑分段多層總組.1 工藝要求a. 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、

27、中心線為準(zhǔn),誤差4mm；b. 總組時(shí)每層層高加放3 mm5mm補(bǔ)償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 甲板水平誤差10mm，極限15mm；e. 總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度；f. 火工矯正原則： 單層矯正時(shí)順序：構(gòu)架à甲板à圍壁； 變形狀態(tài)時(shí)順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； 層次順序：由上至下矯正，并需反復(fù)循環(huán)矯正。.2 工藝過程a. 總組方法：正態(tài)總組；b. 胎架形式：按居住甲板內(nèi)圍壁分布位置，用20槽鋼制作落地支撐式胎架；.3 總組工藝操作程序：6 船塢搭載船塢

28、搭載為船體建造的最后一道工序，其質(zhì)量?jī)?yōu)劣對(duì)航海性能十分重要，必須嚴(yán)格控制。6.1 船塢格子線 工藝要求.1 船塢中心線：中心線直線度誤差2mm。.2 船塢角尺線。.3 肋骨檢驗(yàn)線：各肋骨檢驗(yàn)線誤差3mm。.4 半寬線：誤差3mm。.5 船長(zhǎng)線：誤差3mm。.6 假設(shè)基線高度：誤差2mm。6.2 底部定位總段搭載 工藝要求.1 中心線誤差3mm，極限5mm。.2 肋骨檢驗(yàn)線誤差4mm ，極限11mm。.3 基線高度誤差5mm ，極限8mm。.4 底部分段水平誤差8mm ，極限12mm。 底部定位總段搭載工藝操作程序：6.3 后續(xù)底部總段搭載 工藝要求.1 后續(xù)雙層底總段在欲對(duì)接縫的內(nèi)底板上設(shè)置4

29、6塊擱排。.2 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后總段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序：6.4 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求.1 在內(nèi)底上按裝靠馬。.2 定位時(shí)艙壁高度加放3 mm5mm補(bǔ)償量。.3 分段吊到位后，槽形艙壁固定。.4 搭載焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范。.5 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精

30、度。 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序：6.5 縱艙壁定位分段搭載 工藝要求.1 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。.2 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.3 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。 縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序：6.6 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載 工藝要求.1 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。.2 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后分段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度。.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范。 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序與縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序相同，施工時(shí)可參照?qǐng)?zhí)行。6.7 貨艙區(qū)（