壓力容器制造工藝標(biāo)準(zhǔn) 組裝篇

1、壓力容器制造工藝標(biāo)準(zhǔn)組裝篇QJ/13J09-07-991 主題內(nèi)容與適用范圍1.1 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器制造部件組裝及總裝的通用工藝技術(shù)要求和質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于壓力容器制造部件組裝及總裝工作，對于非壓力容器部件的組裝和總體組裝工作也可參照執(zhí)行。1.3 壓力容器的組裝工作應(yīng)遵照設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的具體要求。1.4 壓力容器的組裝工作除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外，還應(yīng)符合國家勞動(dòng)部頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程及國家關(guān)于壓力容器的有關(guān)規(guī)定。2 術(shù)語與符號 本標(biāo)準(zhǔn)所用術(shù)語、符號與GB150、GB151相同。3 引用標(biāo)準(zhǔn) 中華人民共和國勞動(dòng)部壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 GB150-1998

2、鋼制壓力容器 GB151-89 鋼制管殼式換熱器 QJ/13J09-08-99 壓力容器制造工藝標(biāo)準(zhǔn)-熱處理篇 QJ/13J09-09-99 壓力容器制造工藝標(biāo)準(zhǔn)-壓力試驗(yàn) 及致密性試驗(yàn)篇4 準(zhǔn)備工作4.1 組裝前，應(yīng)查對各種零部件、外協(xié)件、外購件的數(shù)量、材質(zhì)、幾何尺寸及外觀質(zhì)量等是否符合圖紙要求，是否具備經(jīng)有關(guān)人員審核通過的材質(zhì)證或合格證。不符合要求的零部件不得投入組裝。4.2 筒體等有較大偏差時(shí)，應(yīng)進(jìn)行校圓，不得采用強(qiáng)力組裝。4.3 對不銹鋼及有色金屬容器，組裝時(shí)應(yīng)采取措施，保護(hù)金屬表面不受損傷。5 操作程序、方法及質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)5.1 操作程序：零部件組裝總裝焊接探傷銘牌安裝攪拌裝置試車熱

3、處理壓力試驗(yàn)及致密性試驗(yàn)防腐包裝出廠5.2 零部件組裝5.2.1 筒體組對5.2.1.1 各筒節(jié)組對時(shí)，其具體方位及排列順序應(yīng)按排版圖進(jìn)行。5.2.1.2 筒節(jié)環(huán)焊縫焊接接頭對口錯(cuò)邊量： 當(dāng)s20mm時(shí)，錯(cuò)邊量16s，且3mm； 當(dāng)20mms40mm時(shí)，錯(cuò)邊量3mm。 當(dāng)板厚不等時(shí)，以筒體內(nèi)徑為組對基準(zhǔn)，以較薄板為計(jì)算依據(jù)。測量時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度之差，復(fù)合鋼板的對口錯(cuò)邊量不大于鋼板復(fù)層厚度的50，且不大于1mm。5.2.1.3 筒體直線度公差(換熱器除外)：除圖樣另有規(guī)定外，當(dāng)筒體長度H30m時(shí)，直線度允差11000H，且15mm； 當(dāng)筒體長度H30m時(shí)，直線度允差0.5/1000H。5.2

4、.1.4 對于換熱器，其筒體直線度應(yīng)符合以下要求： 當(dāng)筒體長度6m時(shí)，直線度允差0.5/1000L； 當(dāng)筒體長度6m時(shí)，直線度允差0.5/1000L；且不大于4mm。5.2.1.5 筒體直線度檢查方法： 通過筒體中心線的水平線和垂直線，即圓周0°、90°、180°、270°、四個(gè)部位，沿筒體長度方向拉0.5mm的鋼絲進(jìn)行測量，測量部位離縱焊縫的距離不小于100mm； 當(dāng)筒體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減去厚度差。5.2.1.6 組對間隙應(yīng)符合焊接工藝的要求。5.2.1.7 定位焊(包括拉筋、卡具的焊接)所用的焊接材料應(yīng)與該容器的焊接材料相同，并采用與之相適

5、應(yīng)的焊接工藝。5.2.2 筒體與法蘭的組對5.2.2.1 法蘭面應(yīng)垂直于筒體軸線并對中，兩法蘭面應(yīng)平行，其垂直度偏差不得大于3mm。5.2.2.2 法蘭的螺栓孔應(yīng)與筒體的主軸線跨中布置，有特殊要求時(shí)，按圖樣要求。5.2.2.3 若法蘭與筒體焊后變形不能保證法蘭與筒節(jié)的垂直度和法蘭密封面的不平度時(shí)，應(yīng)留出適當(dāng)?shù)募庸び嗔浚负笾匦录庸ぃ駝t不能組對。5.2.2.4 對于帶襯環(huán)的法蘭，襯環(huán)部分應(yīng)留出適當(dāng)加工余量，待與筒節(jié)組焊后，重新加工，重新加工后的襯環(huán)法蘭還應(yīng)從檢測孔通入0.40.6MPa壓縮空氣對組焊焊縫進(jìn)行檢查。 如有泄漏應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并重新試驗(yàn)直至不漏。5.2.3 接管與法蘭的組對 接管與法

6、蘭間的組對工藝要求與筒體法蘭組對要求相同。5.2.4 凹凸面與槽榫面法蘭的安裝5.2.4.1 對于容器法蘭，立式容器法蘭的凹面或槽面必須向上，臥式容器法蘭的凹面或槽面應(yīng)位于筒體上。5.2.4.2 對于管法蘭，當(dāng)管口位于容器的頂部和側(cè)面時(shí)，管口上應(yīng)配置凹面或槽面法蘭；當(dāng)管口位于容器的底部時(shí)，管口上應(yīng)配置凸面或榫面法蘭。當(dāng)與閥門等標(biāo)準(zhǔn)件連接時(shí)，須視該標(biāo)準(zhǔn)件的密封面形式而定。5.2.4.3 用于凹凸面或槽榫面法蘭上的金屬包復(fù)墊片，應(yīng)將金屬包復(fù)搭接的一面放在凹面或槽面上。5.3 總裝5.3.1 容器的總裝是指以筒體為主體將其他零部件， 如各種內(nèi)件、封頭、接管、人孔、支座、補(bǔ)強(qiáng)圈等組焊為一體的過程。5.

7、3.2 總裝應(yīng)遵循以下原則：5.3.2.1 總裝前所有零部件應(yīng)制造完畢，并經(jīng)檢查、確認(rèn)合格。5.3.2.2 內(nèi)件的組裝一般應(yīng)在筒體與封頭、人孔、接管等零部件組焊完畢后進(jìn)行；其他零部件如支座、液面計(jì)、安全閥、反應(yīng)容器的電機(jī)、軸承架等應(yīng)稍后進(jìn)行。但對于下述情況則應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)件的組裝： a) 內(nèi)件的尺寸較大， 不能從人孔中進(jìn)出者。此時(shí)筒體與封頭的組對應(yīng)滯后進(jìn)行。 b) 筒體總長度較長，內(nèi)件安裝不方便者。5.3.3 換熱器換熱管的安裝5.3.3.1 換熱器筒體封閉之前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃筒體內(nèi)壁，不得留有疤痕、焊條頭、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等；5.3.3.2 換熱管穿管前應(yīng)對換熱管逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)

8、壓力按圖紙上的管程試驗(yàn)壓力。如為對接后的換熱管，則試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的2倍。5.3.3.3 換熱管管端外表面應(yīng)除銹。用于焊接時(shí)，管端除銹長度應(yīng)不小于管徑，且不小于25mm；用于脹接連接時(shí)，管端應(yīng)除銹至呈金屬光澤，其長度不應(yīng)小于二倍管板厚度。5.3.4 筒體與封頭的組裝5.3.4.1 筒體與封頭組裝時(shí)，其錯(cuò)邊量與組對間隙按本工藝標(biāo)準(zhǔn)第5.2.1.2條及5.2.1.6條執(zhí)行；5.3.4.2 筒體與封頭如系法蘭連接，則法蘭面應(yīng)清洗干凈，密封面不得碰傷。5.3.4.3 螺栓的把緊應(yīng)對稱進(jìn)行，保證各螺栓受力均勻。5.3.5 筒體與接管及人孔的組裝5.3.5.1 管孔及人孔的方位應(yīng)特別注意。號出切割線后，

9、應(yīng)對照方位圖由施工者和檢查員共同復(fù)查，經(jīng)檢查員確認(rèn)后方可切割，50 m以下的孔應(yīng)盡量采用鉆孔，如系氣割，應(yīng)將切割部位打磨光潔平滑。管口方位允許偏差為5mm。5.3.5.2 人孔應(yīng)盡量避開主焊縫。5.3.5.3 安裝時(shí)，應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求按圖紙規(guī)定)，其偏差不得超過法蘭外徑的1(法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì))，且不大于3mm。5.3.5.4 法蘭的螺栓孔應(yīng)與筒體主軸線或鉛垂線跨中布置，有特殊要求時(shí)按圖紙規(guī)定執(zhí)行。5.3.6 補(bǔ)強(qiáng)圈及支座等的安裝5.3.6.1 容器上，凡被補(bǔ)強(qiáng)圈支座墊板復(fù)蓋的焊縫均應(yīng)打磨與母材平齊。組對前對要復(fù)蓋的部位應(yīng)按圖紙所規(guī)定的探傷方法進(jìn)行10

10、0射線或超聲檢測。合格級別按設(shè)備本體的要求。5.3.6.2 開孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在總體壓力試驗(yàn)前從檢測孔通入0.40.6MPa的壓縮空氣檢查焊縫質(zhì)量。5.4 焊接5.4.1 施焊前，焊工應(yīng)對組對質(zhì)量進(jìn)行檢查，不符合質(zhì)量要求時(shí)，不得施焊；5.4.2 施焊過程應(yīng)嚴(yán)格按照所規(guī)定的焊接工藝執(zhí)行；5.4.3 筒體焊后及返修后的直線度允差：當(dāng)圖樣無規(guī)定時(shí)按下列要求執(zhí)行。對于換熱器，直線度允差為L1000，當(dāng)L6m時(shí)，不大于4.5mm，當(dāng)L6m時(shí)，不大于8m m。 對于其他壓力容器，當(dāng)筒體長度L20m時(shí)，直線度允差21000L，且20mm，當(dāng)筒體長度為：20mL30m時(shí)，直線度允差11000L。 直線度的檢查方法見

11、本工藝標(biāo)準(zhǔn)5.2.1.5節(jié)。5.4.4 焊后及返修后的棱角度允差： 因焊接在焊接接頭軸向形成的棱角度，用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其值不得大于(n102)mm，且不大于5mm。 在焊接接頭環(huán)向形成的棱角度E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di且不小于300mm內(nèi)樣板或外樣板檢查，其值不得大于(n102)mm，且不大于5mm。5.4.5 焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范或工藝要求。焊后應(yīng)將焊渣、飛濺等雜物清除干凈。5.4.6 帶加強(qiáng)墊板的鞍式支座與臥式設(shè)備筒體焊接時(shí)，加強(qiáng)墊板與筒體間的角焊縫采用連續(xù)焊縫，但留出50mm一段不焊(一般可在鞍座最低處)。5.5 探傷5.5.1 所有零部件在焊接完成、返修及外觀

12、質(zhì)量檢查合格后均應(yīng)按圖紙及探傷工藝要求及時(shí)進(jìn)行無損探傷；5.5.2 進(jìn)行探傷前，應(yīng)對焊縫外觀質(zhì)量進(jìn)行自檢合格，并經(jīng)質(zhì)量檢查員確認(rèn)。5.5.3 凡需返修的焊接部位， 探傷人員要及時(shí)下達(dá) “返修通知單”并準(zhǔn)確指定缺陷位置和缺陷深度。5.6 銘牌的安裝5.6.1 對于受監(jiān)察的壓力容器，應(yīng)安裝設(shè)備銘牌和注冊銘牌，對于不受監(jiān)察的壓力容器，則不須安裝注冊銘牌。5.6.2 銘牌座的尺寸 當(dāng)圖樣有規(guī)定時(shí)，按圖樣規(guī)定制作； 當(dāng)圖樣無規(guī)定時(shí)， 對于無保溫層的容器， 銘牌座的高度為50mm左右；對于有保溫層的容器，銘牌座的高度應(yīng)突出保溫層外50mm左右； 銘牌座的大小可參照銘牌尺寸決定。5.6.3 銘牌座的安裝位置

13、 當(dāng)圖樣有規(guī)定時(shí)，按圖樣規(guī)定執(zhí)行； 當(dāng)圖樣無規(guī)定時(shí)，應(yīng)將銘牌安裝在顯眼、容易觀察的位置，一般可選在人孔附近，對立式設(shè)備，其安裝高度以2米左右為宜； 立式設(shè)備的產(chǎn)品銘牌與注冊銘牌為上下布置，臥式設(shè)備兩銘牌一般為左右布置。5.6.4 銘牌的安裝時(shí)間 當(dāng)銘牌所在的設(shè)備部件或設(shè)備整體需進(jìn)行熱處理時(shí)，在熱處理前需將銘牌底座安裝完畢，熱處理后再安裝銘牌； 對于無熱處理要求的設(shè)備，銘牌應(yīng)在壓力試驗(yàn)前安裝完畢。5.7 熱處理5.7.1 熱處理應(yīng)按熱處理工藝及 QJ/13J09-08中規(guī)定進(jìn)行。5.7.2 凡須熱處理的壓力容器，要在停點(diǎn)檢查合格后并經(jīng)勞動(dòng)部門同意之后方可進(jìn)行。5.7.3 當(dāng)圖樣或設(shè)計(jì)文件有要求時(shí)

14、，熱處理前后均應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。5.7.4 產(chǎn)品試板應(yīng)隨爐熱處理。5.8 試車 對于帶攪拌的反應(yīng)容器，應(yīng)按圖紙要求在制造完畢后進(jìn)行試車工作。5.8.1 按圖紙要求安裝電機(jī)、減速機(jī)、攪拌軸、攪拌葉等。對于圖紙有平衡要求的攪拌軸，安裝前應(yīng)作好靜平衡或動(dòng)平衡試驗(yàn)工作。5.8.2 設(shè)備組裝后，在不接通電源的情況下手動(dòng)盤車，檢查有無卡澀現(xiàn)象，并按圖紙要求測量攪拌軸的上下端擺動(dòng)量及軸向串動(dòng)量。5.8.3 接通電源，點(diǎn)動(dòng)試車，檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否與圖紙要求一致。5.8.4 對于圖紙要求空運(yùn)轉(zhuǎn)試車的設(shè)備，可以先進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)，再以水代料并使設(shè)備內(nèi)達(dá)到工作壓力進(jìn)行負(fù)荷試車。對于圖紙沒有要求空運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備，則不得

15、進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)。5.8.5 試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不得少于圖紙要求。在試運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，如出現(xiàn)不正常的噪音和震動(dòng)等不良現(xiàn)象，應(yīng)立即停車進(jìn)行檢查，排除故障后，方可繼續(xù)試車。5.9 壓力試驗(yàn)及致密性試驗(yàn)：5.9.1 壓力試驗(yàn)及致密性試驗(yàn)應(yīng)按圖紙及QJ/13J09-09中規(guī)定進(jìn)行。5.9.2 壓力試驗(yàn)要在停點(diǎn)檢查、產(chǎn)品試板機(jī)械性能試驗(yàn)均合格，并經(jīng)勞動(dòng)部門同意后方可進(jìn)行。5.9.3 當(dāng)采用空氣或其他惰性氣體(禁油設(shè)備應(yīng)采用不含油氣體)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采取必要的安全措施，并經(jīng)有關(guān)安全和技術(shù)部門批準(zhǔn)后，方可實(shí)施。5.10 防腐與包裝5.10.1 涂刷油漆之前， 金屬表面應(yīng)干燥，對油污、鐵銹、焊接飛濺物及其他影響油漆質(zhì)量的雜

16、物應(yīng)予清除，當(dāng)鋼板表面銹蝕較嚴(yán)重造成麻坑時(shí)，應(yīng)對其表面進(jìn)行修整，但修整的深度對于碳素鋼不得超過鋼板厚度s的5， 且不大于2mm；對于不銹鋼則不應(yīng)超過鋼板厚度(復(fù)合鋼板指復(fù)層厚度)的負(fù)偏差值1。5.10.2 所有螺栓及加工件的外露部分， 均應(yīng)涂防銹油脂加以保護(hù)(禁油設(shè)備除外)。5.10.3 容器殼體外表面均應(yīng)按圖樣要求涂刷底漆或面漆， 涂刷后表面漆膜應(yīng)均勻，不應(yīng)有氣泡、龜裂和剝落等缺陷。5.10.4 分段出廠的容器的切斷面焊縫坡口和分片件的周邊焊縫坡口在離邊緣100mm區(qū)域內(nèi)不涂油漆；5.10.5 當(dāng)圖紙有要求時(shí)， 應(yīng)按圖紙要求對不銹鋼設(shè)備的表面進(jìn)行酸洗鈍化。5.10.5.1 表面清理： 將焊縫

17、兩側(cè)的焊渣、飛濺清理干凈，設(shè)備表面油污應(yīng)用棉紗擦掉。對于焊縫上，特別是氬弧焊縫上有嚴(yán)重黑疤的部位，應(yīng)用機(jī)械打磨的方法將黑疤去掉。 堿液除油：將濃度10的NaOH溶液加熱到7595，用刷子涂刷在設(shè)備表面，并用刷子不斷刷洗，使設(shè)備表面濕潤510分鐘，然后用清水沖洗干凈。5.10.5.2 酸洗：用刷子將酸洗液涂于被酸洗鈍化的部位，(酸洗鈍化部位為焊縫及熱影響區(qū)100mm范圍，在加工中有機(jī)械損傷的部位及進(jìn)行熱加工的另部件 )，并用銅絲刷不斷刷洗，保持工件濕潤1520分鐘，然后用清水刷洗殘液并沖洗干凈。5.10.5.3 鈍化： 將酸洗好的設(shè)備用海綿膠刷把鈍化液涂在鈍化部位，并保持工件濕潤2530分鐘，用

18、清水沖洗干凈，并用酸性石蕊試紙檢查其鈍化表面呈中性，然后把設(shè)備表面吹干或擦干。5.10.5.4 蘭點(diǎn)檢查： 設(shè)備鈍化完畢后，對圖紙有相應(yīng)要求的設(shè)備，應(yīng)對其鈍化部位采用蘭點(diǎn)法檢查鈍化膜的形成情況。將蘭點(diǎn)檢查液涂刷于鈍化表面，以無蘭點(diǎn)為合格。5.10.5.5 設(shè)備表面處理配方： a) 酸洗液配方(體積比)： 濃硝酸(濃度67) 615 氫氟酸(濃度70) 0.51.5 水(-20PPm) 余量 b) 鈍化液配方： 濃硝酸(濃度67) 50 水 50 c) 酸洗鈍化膏配方： 濃硝酸(濃度67) 20 氫氟酸 10 水 70 加入適量的膨潤土調(diào)成稀糊狀。 采用酸洗鈍化膏可省去上邊酸洗工序。 d) 蘭點(diǎn)檢查液配方： 氰化鉀 10克 蒸餾水 5毫升 濃硝酸 30毫升 用水稀釋至1000毫升。 或：赤血鹽 1克 硝酸(6568) 3毫升 水 100毫升5.10.6 所有管口開口需用與法蘭外徑相同的薄鋼板、 木板、塑料或橡膠制的蓋板封閉。如有對