水泥混凝土路面施工工藝

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上水泥混凝土路面施技術(shù)方案 一、路面設(shè)計要求分內(nèi)： 1、通鄉(xiāng)公路均設(shè)計為4.5米寬水泥砼路面，結(jié)構(gòu)類型除謝碾公路外均采用20cm厚級配砂礫石底基層+15cm厚5%水泥穩(wěn)定天然級配砂礫石基層+20cm厚C30砼路面層，謝碾公路采用20cm厚級配砂礫石底基層+20cm厚5%水泥碎石基層+20cm厚C30砼路面層。 2、設(shè)計建成6米寬水泥砼路面，結(jié)構(gòu)類型為15cm厚（或20cm厚）級配砂礫石+15cm厚5%水泥穩(wěn)定碎石基層+20cm厚C30砼路面層。 3、設(shè)計建成7.5米寬（大河場段11米）水泥砼路面，結(jié)構(gòu)類型為16cm厚（或20cm、23cm厚）級配砂礫石底基層+15cm厚

2、（或17cm）5%水泥穩(wěn)定碎石基層+20cm厚C30砼面層。 二、施工準備工作 1、準備施工機械設(shè)備和質(zhì)量檢測儀器 1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數(shù)量、型號、性能及配套施工能力應(yīng)滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。 2）試驗檢測設(shè)備應(yīng)能滿足本工程施工質(zhì)量和施工進度的基本要求。 2、對原材料進行源頭控制，按規(guī)定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規(guī)定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產(chǎn)地、進場日期、數(shù)量、檢驗是否合格等。 3、堆料

3、場、拌和場 1）拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設(shè)有良好的排水設(shè)施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環(huán)保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。 2）、拌和場要制定水泥混凝土、水泥穩(wěn)定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比公示牌，內(nèi)容包括設(shè)計配合比、施工配合比。 4、混合料組成設(shè)計、配合比承包人必須到試驗室進行混合料的組成設(shè)計。組成設(shè)計包括：根據(jù)確定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(shù)（現(xiàn)場裂縫較少），施工和

4、易性好（粗集料離析較?。?5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應(yīng)清除出場。 三、試驗檢測按規(guī)定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。 四、施工過程控制 （一）、天然級配砂礫石底基層 A、試鋪試驗路段 1下承層的檢查天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應(yīng)對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應(yīng)清除干凈。 2通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù) 1）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。 2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間隔時間。 3）確定每

5、一作業(yè)段的合適長度。 B、施工過程檢查 1施工現(xiàn)場的檢查 1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復(fù)核，檢查掛線寬度、高度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、無積水。 3）砂礫石攤鋪應(yīng)保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。 4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應(yīng)要求專人適當處理。 5）砂礫石的碾壓應(yīng)遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結(jié)）的路段上行駛。 6）碾壓應(yīng)達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。 2原材料控制原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質(zhì)量的關(guān)鍵，為確保底基層符合質(zhì)量要求，應(yīng)經(jīng)常檢查進場砂礫石，控制砂

6、礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。 3養(yǎng)生 1）每一段碾壓完成以后應(yīng)立即開始養(yǎng)生。 2）養(yǎng)生方法：灑水養(yǎng)護，灑砂碾壓。在板結(jié)、交驗前應(yīng)始終保持底基層處于潤濕狀態(tài)。 3）底基層板結(jié)前應(yīng)封閉交通，不允許任何車輛通行。 C、檢驗 施工結(jié)束后，應(yīng)對以下內(nèi)容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。 （二）、水泥穩(wěn)定粒料或石灰穩(wěn)定碎石基層 A、試鋪試驗路段 1下承層的檢查 1）砂灰碎石基層鋪筑前，現(xiàn)場監(jiān)理應(yīng)對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應(yīng)清除干凈。 2）水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石基層施工前，應(yīng)保證作業(yè)面表面的濕潤。 2通過試鋪確

7、定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù) 1）驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。 2）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數(shù)。 3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數(shù)。養(yǎng)生的方法、時機及灑水間隔時間。 4）確定每一作業(yè)段的合適長度。 5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。 B、施工過程檢查 1施工現(xiàn)場的檢查 1）應(yīng)在水泥穩(wěn)定粒料或水穩(wěn)碎石攤鋪前，對放樣進行復(fù)核，檢查掛線寬度、高度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。 3）基層混合料攤鋪應(yīng)保證厚度一致，松鋪系數(shù)一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。 4）檢查攤鋪后粗、

8、細集料分布情況，如出現(xiàn)細集料離析現(xiàn)象或局部粗集料“窩”，應(yīng)要求專人適當處理。 5）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。 6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設(shè)置明顯的分界標志。遵循生產(chǎn)試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。 7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。 2后場質(zhì)量控制 混合料拌和場（后場）是控制水泥穩(wěn)定粒料、砂灰碎石施工質(zhì)量的關(guān)鍵，為確?；旌狭隙挤腺|(zhì)量要求，應(yīng)主要檢查以下內(nèi)容： 1）開料拌和前，拌和場的備料應(yīng)能滿足1-2天的攤鋪用料。 2）每天開始攪拌前，應(yīng)檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水

9、及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大于混合料組成設(shè)計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。 3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。 4）裝車時車輛應(yīng)前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。 3養(yǎng)生 1）每一段碾壓完成以后應(yīng)立即開始覆蓋養(yǎng)生。 2）養(yǎng)生方法：應(yīng)采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時后再灑水。在7天內(nèi)應(yīng)始終保持基層處于潤濕狀態(tài)，至少在15天內(nèi)正常養(yǎng)護。 3）養(yǎng)生期應(yīng)封閉交通，不允許任何車輛通行。 C、檢驗 施工結(jié)束后，應(yīng)對以下內(nèi)容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫

10、坡度、。 （三）、水泥混凝土面層 A、試鋪試驗路段 1下承層的檢查 1）水泥混凝土澆筑前，應(yīng)對水泥穩(wěn)定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應(yīng)清除干凈。 2）水泥混凝土澆筑前，應(yīng)保證作業(yè)面表面的濕潤。 2通過試鋪確定以下內(nèi)容，為正式施工提供依據(jù)： 1）驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時 間。 2）確定每一作業(yè)段的合適長度。 3）做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據(jù)翻樣圖進行制作，要求尺寸、數(shù)量、鋼筋型號準確。 4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。 5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。 B、施工過程

11、檢查 1施工現(xiàn)場的檢查 1）應(yīng)在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復(fù)核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。 2）對施工段落的作業(yè)面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。 3）混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。 4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞； 振動時應(yīng)把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應(yīng)密切注意模板變形及漏漿，有發(fā)生現(xiàn)象應(yīng)立即糾正。混凝土搗實后24小時之間，不得受到振動。 5）吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子

12、人工抹光。 6）抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應(yīng)掌握好砼表面的干濕度，現(xiàn)場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側(cè)模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。 7）拆模時應(yīng)小心，不得損邊掉角。 8）壓槽完成后設(shè)置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。 9）橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度25°，開始切縫時間1天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經(jīng)歷的時間。 10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應(yīng)清除縫內(nèi)的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。 2后場質(zhì)量控制混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質(zhì)量的關(guān)鍵， 為確保混合料都符合質(zhì)量要求，應(yīng)主要檢查以下內(nèi)容： 1）開料拌和前，拌和場的備料應(yīng)能滿足1-2天的攤鋪用料。 2）每天開始攪拌前，應(yīng)檢查場內(nèi)各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。 3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。 4）裝車時車輛應(yīng)前后移