精益生產(chǎn)方式

1、精益生產(chǎn)方式JIT?精益生產(chǎn)和工業(yè)工程在中國應用的趨勢?長期以來，由于傳統(tǒng)的計劃經(jīng)濟體制和在這種僵化體制下的工業(yè)生產(chǎn)方式忽視了效率、效益，致使企業(yè)乃至整個國民經(jīng)濟的運行效率和效益低下。20 世紀 80 年代以來，中國工業(yè)體制隨著改革開放發(fā)生了根本變化，新的管理思想及管理方法開始進入中國工業(yè)領域。上海汽車工業(yè)總公司近年來推行以精益生產(chǎn)為主要內(nèi)容的" 危機管理"， 桑塔納轎車生產(chǎn)成本連年下降5，勞動生產(chǎn)率連年提高5。中國二汽在變速箱廠推行精益生產(chǎn)1 年， 產(chǎn)量比原設計能力翻一番，流動資金和生產(chǎn)工人減少50，勞動生產(chǎn)率提高1 倍。一汽變速箱廠推行精益生產(chǎn)方式，半年中產(chǎn)值增長，全員

2、勞動生產(chǎn)率增長37，人均創(chuàng)利增長。?推廣應用工業(yè)工程（簡稱IE）和精益生產(chǎn)方式（簡稱LP）等先進管理技術，使之與中國國情 相結合，在中國已經(jīng)成為一股不可逆轉(zhuǎn)的潮流，并為中國企業(yè)進入國際市場找到了一條捷徑。?何為精益生產(chǎn)方式?精益生產(chǎn)（Lean Production ,簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP） 的專家對日本"豐田JIT （Just In Time）生產(chǎn)方式"的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生 產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生

3、產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14 個國家的專家、學者，花費5 年時間，耗資500 萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。?精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的" 資源稀缺"和 "多品種、少批量"的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力, 直到 60 年代才逐步完善而形成的。?精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追

4、求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。?精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化, 大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。?精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的

5、要求。精益生產(chǎn)要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。?精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。?精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)

6、節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。?精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：?（1） 、品質(zhì)- 尋找、糾正和解決問題；?（2） 、柔性- 小批量、一個流；?（3） 、投放市場時間- 把開發(fā)時間減至最??；?（4） 、產(chǎn)品多元化- 縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；?（5） 、效率- 提高生產(chǎn)率、減少浪費；?（6） 、適應性- 標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；?（7） 、學習- 不斷改善。?精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)關系是人和人互相承擔義務的物質(zhì)利益關系。這種人和人的關系包括：工人和雇主、協(xié)作廠和總裝廠、協(xié)作廠之間、銷售商和生產(chǎn)廠同甘共苦。當這一體制正常運轉(zhuǎn)時，體制中的每個成員都會產(chǎn)生積極參與和促進不斷改善的愿

7、望。?由于科學技術的發(fā)展、生產(chǎn)力的進步，以及大批量生產(chǎn)方式的不斷發(fā)展和完善，精益生產(chǎn)方式才有可能發(fā)揮作用。對于發(fā)展中國家來說，精益生產(chǎn)方式無需大量投資，便可將生產(chǎn)制造技術迅速提高到世界級水平，對中國也適用。?精益生產(chǎn)方式認為，生產(chǎn)活動的真正起因是用戶！大批量生產(chǎn)方式的成就，在于其極為強調(diào)滿足制造和設計過程的要求，從而把用戶放在次要地位，用戶和制造者的關系也未能得到足夠的重視。?用戶關系受到重視，是現(xiàn)代市場發(fā)展成熟、競爭異常激烈的結果。在非常成熟的市場競爭環(huán)境下，各企業(yè)產(chǎn)品在性能、質(zhì)量成本等方面已經(jīng)相差無幾，競爭體現(xiàn)在交貨時間、售后服務等項工作上，如何抓住用戶，是各生產(chǎn)廠家關心的主要內(nèi)容。而且，

8、互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，進一步促使技術、價格、市場等構成成品的基本因素透明化，不同企業(yè)的同類成品之間的綜合差距很小，服務、客戶政策成為企業(yè)有特色競爭的重要基礎。?精益生產(chǎn)方式的用戶關系，是精益生產(chǎn)方式的重要組成部分，用戶（買主）被精益生產(chǎn)廠商看成是生產(chǎn)過程的組成部分而常被稱作主人，是實現(xiàn)精益銷售的前提。?日本的銷售體系并未完全達到精益生產(chǎn)方式的要求，其行為在很多方面體現(xiàn)精益思想。如何實現(xiàn)精益銷售，是一個動態(tài)發(fā)展的過程，其模式也在不斷變化中。個中精髓，需要仔細體味才能明白。下面將以豐田（Toyota ）汽車公司的銷售體系為例來說明精益銷售的思想和用戶關系。?豐田公司在日本有五個分銷渠道豐田、小豐田、汽車、

9、遠景、花冠。這些分銷渠道是全國范圍的，通常為總裝廠所擁有。每個渠道經(jīng)銷豐田公司的全部成品的一部分（有不同的車牌和車型） ，它們之間的主要區(qū)別在于服務于不同的消費群體。這五個經(jīng)銷渠道的汽車都有豐田的明確標志，設立這些渠道的目的在于發(fā)展生產(chǎn)廠商與用戶之間的直接聯(lián)系。?例：廣州本田汽車公司營銷模式?廣州本田汽車公司（Guangzhou Honda Automobile Co.,Ltd. ）是廣州汽車集團公司和日本本田技研工業(yè)株式會社合資成立的企業(yè)。1998 年 6 月掛牌。1999 年 3 月 26 日舉行雅閣（Accord）轎車下線儀式，這標志著該公司開始進入批量生產(chǎn)階段。?廣州本田采用了日本本田

10、在世界各地采用的模式建立以售后服務為中心的集整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋四位一體的特約銷售服務網(wǎng)絡，其主要宗旨是通過提供舒適的購車環(huán)境、專業(yè)健全的售后服務、純正的零部件，使用戶從購車到使用車全過程得到良好的服務，贏得用戶的信賴和滿意，吸引源源不斷的新老用戶。?其主要內(nèi)容是：?1. 四位一體（整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋）。?2. 特約店運營以售后服務為中心，通過服務吸引和促使顧客再次購買，通過服務確保特約店的長期穩(wěn)定的收益。?3. 產(chǎn)品只能在特約店內(nèi)銷售，直接銷售給最終用戶，并保證用戶得到滿意的服務，以此與用戶建立相互信賴的關系。?4. 全國實施統(tǒng)一的銷售價格（運費另計

11、）。?5. 品牌專營：只能銷售廣州本田的產(chǎn)品和本田系列車型及其配件。?6. 現(xiàn)款提車。?7.有廣州本田授權的含"H"商標的統(tǒng)一的CI形象。?8. 以個人用戶為主要的目標市場。?精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義?與大批量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：?1、 產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2；?2、新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l 2 或 2/3；?3、生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1 10；?4、工廠占用空間最低可減至1/2 ；?5、成品庫存最低可減至1/4；?6、產(chǎn)品質(zhì)量可提高3 倍。?精益生產(chǎn)

12、方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義；其關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論具有重要的作用。?精益生產(chǎn)管理方法上的特點?1、拉動式(pull) 準時化生產(chǎn)(JIT)?以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。?強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。?組織生產(chǎn)運作是依靠看板(Kanban)進行。即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息)。?生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡(對于每一道工序來說

13、，即為保證對后工序供應的準時化)。?由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。?2、全面質(zhì)量管理?強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。?生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。?如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。?對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。?3、團隊工作法(Teamwork)?每位員工在

14、工作中不僅僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。?組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。?團隊成員強調(diào)一專多能，要求熟悉團隊內(nèi)其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。?團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。?團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。?團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。?4、并行工程(Concurrent Engineering )?在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快

15、的速度按要求的質(zhì)量完成。?各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。?依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。?精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較?精益生產(chǎn)作為一種在實踐中取得成功、從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并非簡單地 應用了新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。?1、優(yōu)化范圍不同?大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)

16、以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。?精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，將整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為優(yōu)化目標。一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應。?2、對待庫存的態(tài)度不同?大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)"庫存是必要的惡物"。?精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)" 庫存是萬惡之源"。?精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為"浪費 "，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)

17、節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的"浪費"?；诖?，精益生產(chǎn)提出了"消滅一切浪費" 的口號，追求零浪費的目標。?3、業(yè)務控制觀不同?傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的雇傭關系，業(yè)務管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。?精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡(包括不必要的核實工作)- 消滅業(yè)務中的" 浪費" 。?4、質(zhì)量觀不同?傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。?精益生產(chǎn)基于組織的分權

18、與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導致質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來"消除一切次品所帶來的浪費"，追求零不良。?5、對人的態(tài)度不同?大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的" 設備 " 。?精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮基層和每個人的主觀能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。?精益生產(chǎn)的結構體系及主要項目?實施精益

19、生產(chǎn)的六個主要方面和要求分別是：?1、實施精益生產(chǎn)的基礎-通過5s活動來提升現(xiàn)場管理水平。?2、準時化生產(chǎn)-JIT 生產(chǎn)系統(tǒng)?在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，主要工具有：?平衡生產(chǎn)周期- 單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間Takt Time=Cycle Time?持續(xù)改進KAIZEN( Continuous Improvement )?一個流生產(chǎn)-One Piece Flow?單元生產(chǎn)Cell Production-U型布置?價值流分析VA/VE?方法研究IE?拉動生產(chǎn)與看板PULL & KANBAN?可視化管理?減少生產(chǎn)周期-LEADTIME減少?

20、全面生產(chǎn)維護（TPM）?快速換模（SMED）?3、6 b質(zhì)量管理原則，要貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程。主要包括：?操作者的質(zhì)量責任?操作者主動停線的工作概念?防錯系統(tǒng)技術?標準作業(yè)SO & 作業(yè)標準OS?先進先出控制FIFO?根本原因的找出（5 個為什么）5WHY?4、發(fā)揮勞動力的主觀能動性，強調(diào)" 發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。"要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。?5、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。?6、不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關

21、鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！?精益生產(chǎn)體系的目標?（一）、精益生產(chǎn)的基本目標?工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為企業(yè)的基本目標。在市場瞬息萬變的今天，精益生產(chǎn)采用靈活的生產(chǎn)組織形式，根據(jù)市場需求的變化，及時、快速地調(diào)整生產(chǎn)，依靠嚴密細致的管理，通過"徹底排除浪費"，防止過量生產(chǎn)來實現(xiàn)企業(yè)的利潤目標。為實現(xiàn)這一基本目的，精益生產(chǎn)必須能很好地實現(xiàn)以下三個子目標：零庫存、高柔性（多品種） 、無缺陷。?（二）、精益生產(chǎn)的子目標?1、零庫存?一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例

22、如，設備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫存是" 萬惡之源" ，是生產(chǎn)系統(tǒng)設計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明，并提出" 向零庫存進軍" 的口號。所以，" 零庫存 " 就成為精益生產(chǎn)追求的主要目標之一。?2、高柔性?高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應

23、市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。面臨市場多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標，實現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)必須在組織、勞動力、設備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。?（ 1 ） 、組織柔性: 在精益生產(chǎn)方式中，決策權力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結構，而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。?（ 2） 、勞動力柔性: 市場需求波動時，要求勞動力也作相應調(diào)整。精益生產(chǎn)方式的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調(diào)整操作人員的操作來適應短期的變化。?（ 3） 、設備柔性:

24、與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)采用適度的柔性自動化技術（數(shù)控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。?3、零缺陷?傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質(zhì)量水平。其觀念是：不合格品達到一定數(shù)量是不可避免的。而精益生產(chǎn)的目標是消除各種產(chǎn)生不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求零缺陷。?高質(zhì)量來之零缺陷的產(chǎn)品，"錯了再改

25、"得花費更多的金錢、時間與精力，強調(diào)"第一次就作對" 非常重要。每一個人若在自己工作中養(yǎng)成了這種習慣，凡事先做好準備及預防工作，認真對待，防患于未然，在很多情況下就不會有質(zhì)量問題了。因此，追求產(chǎn)品質(zhì)量要有預防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立" 零缺陷" 質(zhì)量控制體系。過去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結果卻造成很多浪費，如材料、工時、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預防費用。因此，應多在缺陷預防上下功夫，也許開始時多花些費用，但很快便能收

26、回成本。?精益生產(chǎn)支柱與終極目標?"零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDSb個方面，目標細述為：?（1）" 零 "轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費（Productso 多品種混流生產(chǎn)）?將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為"零 "或接近為"零 "。?（2）" 零 "庫存 （Inventoryo 消減庫存）?將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。?（3）" 零 "浪費 （Costo 全面成本控制）?消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)

27、零浪費。?（4）" 零 "不良 （Qualityo 高品質(zhì) ）?不良不是在檢查位檢驗出來，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。?（5）" 零 "故障 （Maintenanceo 提高運轉(zhuǎn)率）消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。?（6）" 零 "停滯 （Deliveryo 快速反應、短交期）?最大限度地壓縮前置時間（Lead time） 。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)"零 "停滯。?（7）" 零 "災害 （Safetyo 安全第一）?人、工廠、產(chǎn)品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。?精益生產(chǎn)與工業(yè)

28、工程（IE）?工業(yè)工程IE（Industrial Engineering） 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善的一門科學。IE 是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式的工程基礎，是精益生產(chǎn)的重要組成部分。?日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，運用IE 中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術，使精益生產(chǎn)始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE 方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)

29、的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。?日本從美國引進IE,經(jīng)過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實踐緊密結合， 強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產(chǎn)的過程中，應該結合現(xiàn)場IE 分析， 從 IE分析及其普及推廣入手，進而實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。?貫徹ISO9000的前道工序是IE?ISO9000是國際標準化組織針對產(chǎn)品（含勞務）質(zhì)量及影響產(chǎn)品質(zhì)量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標準。企業(yè)貫徹ISO9000 的實質(zhì)無非是采用國際標準化組織科學制訂的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量管理標準來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。IE是貫徹ISO

30、9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進，在這個基礎上制訂的標準，才是高質(zhì)量的、可操作的、有群眾基礎的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內(nèi)很多企業(yè)貫標取證后，產(chǎn)品質(zhì)量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO9000應從IE基礎做起?零缺陷的起源?被譽為全球質(zhì)量管理大師、" 零缺陷 "之父和偉大的管理思想家克勞士比，從60 年代初提出"零缺陷 " 思想，并在美國推行零缺陷運動。后傳至日本，在日本制造業(yè)中全面

31、推廣，使日本的制造業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量迅速提高，并且達到了世界級水平，繼而擴大到工商業(yè)所有領域。?"零缺陷"又稱無缺點ZD,零缺陷的思想主張企業(yè)發(fā)揮人的主觀能動性來進行經(jīng)營管理，生產(chǎn)者、工作者要努力使自己的產(chǎn)品、業(yè)務沒有缺點，并向著高質(zhì)量標準目標而奮斗。它要求生產(chǎn)工作者從一開始就本著嚴肅認真的態(tài)度把工作做得準確無誤，在生產(chǎn)中從產(chǎn)品的質(zhì)量、成本與消耗、交貨期等方面的要求來合理安排，而不是依靠事后的檢驗來糾正。零缺陷強調(diào)預防系統(tǒng)控制和過程控制，第一次把事情做對并符合承諾的顧客要求。開展零缺陷運動可以提高全員對產(chǎn)品質(zhì)量和業(yè)務質(zhì)量的責任感，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量。?克勞士比的質(zhì)量管理四項

32、基本原則?原則一: 什么是質(zhì)量？? 質(zhì)量即符合要求，而不是好。?質(zhì)量的定義就是符合要求而不是好。" 好、卓越"等描述都是主觀和含糊的。?原則二: 質(zhì)量是怎樣產(chǎn)生的？? 預防產(chǎn)生質(zhì)量? 檢驗不能產(chǎn)生質(zhì)量?產(chǎn)生質(zhì)量的系統(tǒng)是預防，不是檢驗。檢驗是在過程結束后把不符合要求的挑選出來，而不是促進改進。?檢驗告知已發(fā)生的事情太遲、缺陷已經(jīng)產(chǎn)生，不能產(chǎn)生符合項。預防發(fā)生在過程的設計階段，包括溝通、計劃、驗證以及逐步消除出現(xiàn)不符合項的可能性。?通過預防產(chǎn)生質(zhì)量，要求資源的配置能保證工作正確完成，而不是把資源浪費在問題的查找和補救上面。?原則三: 什么是工作標準？? 零缺陷，而不是"

33、;差不多就好"?工作標準必須是零缺陷，而不是"差不多就好"，差不多就好是說，我們將在某些時候滿足要求，或者是每次都符合大部分要求而已。?而零缺陷的工作標準，則意味著我們每一次和任何時候都要滿足工作過程的全部要求。它是一種認真地符合我們所同意的要求的個人承諾。?如果我們要讓工作具有質(zhì)量，那么，我們決不向不符合要求的情形妥協(xié)，我們要極力預防錯誤的發(fā)生，而我們的顧客也就不會得到不符合要求的產(chǎn)品或服務了。這是"零缺陷 "工作標準的重要意義。?零缺陷作為一種心態(tài)：事情第一次就做對；避免雙重標準；決不允許有錯誤；非常重視預防；只有在符合全部要求時才行。?原

34、則四: 怎樣衡量質(zhì)量？? 不符合要求的代價（金錢）,而不是指數(shù)?質(zhì)量是用不符合要求的代價來衡量的，而不是用指數(shù)。指數(shù)是一種把不符合項用相關的壞消息進行軟處理的方法。不管怎樣，如果我們軟化了壞消息，那么管理者將永遠不會采取行動。而通過展示不符合項的貨幣價值，我們就能夠增加對問題的認識。?不符合要求的代價：當要求沒有符合時產(chǎn)生的額外的費用。不符合要求的代價是浪費的代價：浪費時間、人力和物資。這是不必要的代價。?零缺陷與MQM精益生產(chǎn)、ISO 9000之間的關系?底層是ISO 9000族質(zhì)量保證體系，是支持 MQM零缺陷、及精益生產(chǎn)的基本條件，它相當于汽車里的說明書，是指導性重要文件。?第二層是MQM現(xiàn)代品質(zhì)管理體系）。它是在ISO9000系列基礎上，對生產(chǎn)型企業(yè)的品質(zhì)管理 進一步深化與控制，從經(jīng)營的角度，創(chuàng)造各部門的品質(zhì)控制與改善，是零缺陷的基礎。?第三層"零缺陷"運動，零缺陷不僅僅限于企業(yè)內(nèi)部產(chǎn)品質(zhì)量要求，對于其它工作業(yè)務、供應商同時提出零缺陷工作標準，強調(diào)預防過程管理。無論是企業(yè)內(nèi)部過程還是外部過程都必須符合雙方同意的承諾要求；重視預防系統(tǒng)和不符合要求的代價的計算分析，從而降低質(zhì)量成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作業(yè)務