畢業(yè)設(shè)計——心形凸臺零件的數(shù)控銑削加工工藝及其編程

1、/心形凸臺零件的數(shù)控銑削加工工藝及其編程【摘要】扼要敘述本綜合實踐報告的主要內(nèi)容、成果、及觀點，文字要簡練。摘要內(nèi)容控制在300字左右。本文主要介紹了心形凸臺零件的數(shù)控銑削加工工藝及其編程，開篇首先介紹了數(shù)控技術(shù)的概述并對數(shù)控技術(shù)原理加以解釋，緊接著對零件圖進行了簡要的分析并確定其加工方式，然后確定零件的毛坯、定位基準、裝夾方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理的加工方案，并制定相關(guān)的工藝文件，最后編制出零件的加工程序，在編制程序時運用了自動編程與手工編程相結(jié)合的方法編制，自動編程的應(yīng)用大大減少了編程時的計算量，同時也使得程序更加準確無誤。本文對本公司一項心形凸臺產(chǎn)品闡述加工中心對其復(fù)雜

2、形狀的工件加工，主要分析了心形凸臺零件的結(jié)構(gòu)特點、加工要求、制定加工工藝、選擇刀具夾具以及確定切削用量等。利用數(shù)控車床高精度的特性，對于高精度要求再適合不過。對于高精度要求的加工，位置誤差的把握。在加工中零件對尺寸的高要求，自己對數(shù)控車床使用也越發(fā)熟悉。我相信自己一定能獨立的完成一項加工?！娟P(guān)鍵詞】：數(shù)控編程；工藝分析；切削用量；加工方案；目 錄緒論錯誤！未定義書簽。一、零件的圖樣分析3（一）零件的結(jié)構(gòu)特點分析3（二）零件的技術(shù)要求分析3二、零件的工藝規(guī)程設(shè)計3（一）毛坯的選擇3（二）定位基準的選擇3（三）裝夾方式的選擇3（四）表面加工方法的選擇3（五）加工順序的安排3（六）工藝路線的確定3

3、（1）可能采取的工藝路線方案3（2）工藝路線方案比較3（3）工藝路線的最終確定3三、設(shè)備及其工藝裝備的確定3（一）機床的選擇3（二）夾具的選擇3（三）刀具的選擇3四、切削用量的選取3五、工藝卡片3（一）工藝過程卡3（二）數(shù)控加工工序卡3六、數(shù)控加工程序的編制3（一）編程方法的選擇3（二）編程坐標系的確定3（三）加工程序清單3引言本課題來源于丹陽市永和鋁材有限公司。數(shù)控機床指的是信息（程序指令）的形式數(shù)字代碼，是由給定了工具的工作程序、速度、軌跡進行自動加工的機器，稱之為數(shù)控機床的控制。數(shù)控機床是在控制技術(shù)的基礎(chǔ)上和機械制造技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。數(shù)控加工特點：（1）高自動化，生產(chǎn)效率高。因為除

4、了手動夾緊這方面的空白，其他的步驟都可以自動由數(shù)控機床完成。數(shù)控加工以改善了勞動條件，減輕操作者的勞動強度，消除交叉多次定位夾具測試等工序和輔助操作，有效的提高生產(chǎn)效率。（2）加工對象的適應(yīng)性。加工時改變對象，除了更換工具和方法來解決粗糙外夾緊，只需要重新編寫新的程序，而不需要進行其他調(diào)整，進而縮短生產(chǎn)準備周期。（3）加工質(zhì)量穩(wěn)定，精度高。尺寸精度一般為0.005 0.01毫米，部件的復(fù)雜程度不受影響。因為大多數(shù)通過機器的操作，所以消除了人為誤差，提高零件的大批量產(chǎn)品的尺寸一致性，并在機器的精確控制使用位置檢測裝置，從而更加提高數(shù)控加工的精確度。本課題的主要內(nèi)容和主要任務(wù)：（1）主要內(nèi)容本文重

5、點對心臟形凸臺數(shù)控加工過程中的問題，如粗選，定位基準的選擇，選擇鉗，切割工具和測量工具的選擇，選擇在切割這些問題后，完成了分析相關(guān)問題的參數(shù)的方法，制定合理的處理方案，以及相關(guān)的技術(shù)文件，數(shù)控加工過程的部分編制的發(fā)展。（2）主要任務(wù)1）繪制零件圖，您可以自由手繪或使用CAD軟件。2）零件進行工藝分析。3）制定合理的加工程序，填寫工藝卡（如數(shù)控加工工藝卡和信用卡處理程序等） 。4）制備的部件的數(shù)控加工程序（制劑的手動或自動編程）。5）書面說明。一、零件的圖樣分析（一）零件的結(jié)構(gòu)特點分析如圖1-1所示零件圖，圖中有不清晰之處請參加附圖，從圖中可以看出，該零件的結(jié)構(gòu)為：一方形板上有一心型凸臺、左右兩

6、個小凸臺、兩個腰型槽、2個M10的螺紋盲孔以及中間的光滑通孔組成，這些結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，在普通銑床上難以加工，而在數(shù)控銑床上加工這些結(jié)構(gòu)屬于易加工產(chǎn)品。此零件也很典型的反映出數(shù)控銑床在機械加工中的應(yīng)用。圖1-1 心型凸臺零件圖（二）零件的技術(shù)要求分析 從圖2.1分析得知，該零件的尺寸精度要求有：尺寸40的精度等級為IT8級、尺寸38的精度等級為IT8級、尺寸¢38的精度等級為IT7級、尺寸20的精度等級為IT7級、尺寸11的精度等級為IT8級、尺寸8的精度等級為IT8級，其余未注尺寸公差按IT10進行控制；表面粗糙度要求有：38孔的表面、凸臺輪廓表面及腰型槽表面的粗糙度要求為，其余加工

7、面的表面粗糙度要求為；位置度要求有：心型凸臺上表面與底面之間的平行度要求跳動量為0.03，兩側(cè)小凸臺上表面與底面之間的平行度要求跳動量為0.02。二、零件的工藝規(guī)程設(shè)計（一）毛坯的選擇此零件是板類的零件，所以他的毛坯選擇板材，毛坯的材料是鋁合金，毛坯尺寸為170mmx130mmx45mm。（二）定位基準的選擇對于工件定位基準，實際是在確定工件的定位基面。根據(jù)選定的基面是否加工，將定位基準分為粗基準和精基準。在開始的工序中，只能選擇未加工的表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。用加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準。在選定位基準時，為了保證工件精度要求，因此分析定位基準選擇的順序應(yīng)為從精基準到

8、粗基準。（1）精基準的選擇原則選擇精基準，應(yīng)能保證加工精度和裝夾方便、可靠，可按照基準重合、基準統(tǒng)一、自為基準、互為基準、便于裝夾等原則進行選擇。根據(jù)其原則，確定該零件的精基準為零件的外輪廓及零件底面。（2）粗基準的選擇原則選擇粗基準的要求是能保證不加工面和加工面之間位置要求并合理分配加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準，可按照不重復(fù)使用、重要表面、便于工件裝夾、加工余量最小、非加工表面、等原則進行選擇。根據(jù)其原則，確定該零件的粗基準為毛坯外邊及底面。（三）裝夾方式的選擇機床上加工時為了確保加工的精度，首先必須要讓工件在機床上占據(jù)一個正確合適的位置，即定位；然后壓牢壓緊使得在加工過程中工件

9、位置不變，即夾緊。從定位到夾緊的過程稱之為工件的裝夾。經(jīng)分析，這個零件需要3次裝夾才能完成加工。第一次裝夾是為了銑削零件底面，此次裝夾時以毛坯外輪廓定位，采用平口虎鉗進行裝夾；第二次裝夾時加工零件的外輪廓，此次裝夾可以以加工好的底面進行定位，壓零件上表面，該夾具具有4個壓板，即前后左右，在銑前后邊時壓左右邊的兩塊壓板，銑左右邊時壓前后邊的兩塊壓板；在第三次裝夾時銑削剩余的部分，此次裝夾可直接用機用平口虎鉗裝夾。（四）表面加工方法的選擇（1）上下兩平面的加工方法其尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求不高，故其加工方法可按照粗、精加工進行，在粗加工后留取0.5mm的余量進行精銑。（2）側(cè)面的加工方法其

10、表面粗糙度和側(cè)面的尺寸精度要求都不算太高，可直接進行粗銑即可。（3）心型凸臺輪廓加工方法其尺寸精度要求比較高，而表面粗糙度要求并不高，X、Y向的加工余量比較大，其加工方法需按照粗、精加工進行，且粗加工時余量較多，需要進行X、Y向分層銑削。（5）38孔的加工方法該孔的精度要求較高，達到IT7級，因為此孔的直徑較大，若選用大鉸刀的話，無法加工出合格的表面，故需要進行鏜削加工，故選擇其加工方法為先鉆30mm底孔，再進行擴孔，將其擴至37.5mm，給精鏜孔留0.5mm余量，然后再進行精鏜孔。（6）2-M10螺紋孔的加工方法加工螺紋孔按照常規(guī)方法，采用預(yù)鉆底孔，再攻螺紋的方法。（五）加工順序的安排加工順

11、序安排的原則是：先粗后精、先面后孔、基面先行。根據(jù)以上的原則，確定該零件的加工順序為：銑底面銑前后側(cè)面銑左右側(cè)面銑上表面粗銑心型凸臺及兩側(cè)小凸臺精銑心型凸臺及兩側(cè)小凸臺粗銑腰型槽精銑腰型槽鉆中心孔鉆中間孔的底孔30mm擴孔至37.5精鏜孔至38鉆M10螺紋底孔8.5mm攻M10螺紋孔。（六）工藝路線的確定（1）可能采取工藝路線的方案（1）工藝路線方案一工序1：選擇毛坯170mm×130mm×45mm。工序2：粗精銑底面。工序3：銑外輪廓。工序4：粗精銑上表面。工序5：粗精銑凸臺輪廓。工序6：粗精銑腰型槽。工序7：鉆鏜38孔。工序8：鉆攻2-M10螺紋孔。工序9：去毛刺。工序

12、10：檢驗。工序11：入庫。（2）工藝路線方案二工序1：制造毛坯工序2：銑底面，一次走刀。工序3：銑矩形外輪廓，一次走刀。工序4：銑上表面，凸臺，光滑通孔及圓角，螺紋孔。工序5：檢驗。工序6：去毛刺。工序7：入庫。（2）工藝路線方案比較對比以上方案分析可知，方案一采用工序分散的方式進行劃分工序，方案二采用的是工序集中的方式進行劃分工序；在方案一中需要裝夾的次數(shù)較多，在加工時容易出現(xiàn)位置度偏差，由于該零件的腰型槽凸臺，螺紋孔等部位的加工基準都在零件的對稱中心上，并共線，故這幾個部位需要在一次裝夾中完成，所以綜合考慮選擇方案二進行加工。（3）工藝路線的最終確定根據(jù)以上分析比較，選擇方案二進行加工，

13、下面再對該方案劃分其工步，最終確定的工藝路線如下：工序1：制造毛坯工序2：銑底面。 工步1：粗銑底面，留出0.5mm的加工余量； 工步2：精銑底面，控制表面粗糙度3.2；工序3：銑矩形外輪廓，一次走刀。 工步1：銑前后邊； 工步2：銑左右邊；工序4：銑上表面，凸臺，光滑通孔及圓角，螺紋孔。工步1：粗銑銑上表面；工步2：精銑上表面，控制總厚度38，表面粗糙度3.2； 工步3：粗銑凸臺輪廓，壁邊留0.5mm加工余量； 工步4：精銑凸臺輪廓，控制表面粗糙度1.6； 工步5：粗銑腰型槽，壁邊預(yù)留0.5mm加工余量； 工步6：精銑腰型槽，控制表面粗糙度1.6； 工步7：鉆中間孔中心孔3mm； 工步8：鉆

14、底孔至30mm； 工步9：粗鏜孔至37.5； 工步10：精鏜孔至38，控制表面粗糙度1.6； 工步11：銑R28孔口圓角； 工步12：鉆2-M10螺紋孔中心孔3mm； 工步13：鉆2-M10螺紋孔底孔8.5mm； 工步14：攻2-M10螺紋空； 工序5：檢驗。工序6：去毛刺。工序7：入庫。三、設(shè)備及其工藝裝備的確定（一）機床的選擇因為該零件屬于小批量生產(chǎn)，所以不用考慮生產(chǎn)效率問題，只要在能夠保證精度要求的前提下選擇相應(yīng)設(shè)備進行加工即可，但為減少人為的換刀次數(shù)，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由云南CY集團有限公司生產(chǎn)的CY-VMC850系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術(shù)參數(shù)如下：系統(tǒng)配置： FANU

15、C 工作臺面積(mm)：460x950(500x1050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800x500x550主軸錐孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主軸變速系統(tǒng)轉(zhuǎn)速(rpm)：50-6000伺服 機床結(jié)構(gòu)：臺灣主軸、全防護、貼塑滑軌、電柜空調(diào) 備注：16把斗笠式刀庫、20把圓盤式刀庫 機床重量(噸)：6（二）夾具的選擇工序2選用機用平口虎鉗進行裝夾。工序3選擇在機床平臺上直接壓緊的方式進行裝夾，通過墊鐵、壓板、螺栓的部件組合壓緊。工序4選擇機用平口虎鉗裝夾。（三）刀具的選擇如何選擇合適的刀具是數(shù)控加工中最重要的工藝內(nèi)容之一，它直接影響了機床的加工效率和加工質(zhì)量。編程時選擇刀具通?？?/p>

16、慮工件材料、工序內(nèi)容、機床的加工能力、等因素。表3-1就是該零件加工所需要用到的所有刀具。表3-1 刀具卡片刀具名稱刀具規(guī)格刀具材料加工表面面銑刀Ø200mmYT15銑零件上下底面立銑刀Ø20mmYT15銑零件外輪廓立銑刀Ø10mmYT15銑零件凸臺輪廓立銑刀Ø16mmYT15銑腰型槽中心鉆Ø3mm高速鋼鉆中心孔麻花鉆Ø30mm高速鋼鉆中間Ø38孔底孔擴孔鉆Ø37.5mmYT15擴Ø38孔至Ø37.5mm精鏜刀Ø38mmYT15精鏜Ø38孔球頭銑刀Ø10mm，R5m

17、mYT15銑Ø38孔口圓角麻花鉆Ø8.5mm高速鋼鉆2-M10螺紋孔底孔絲錐M10YT15攻2-M10螺紋孔四、切削用量的選取合理的選擇切削用量，對保證產(chǎn)品的質(zhì)量，降低加工成本，具有重要的作用。切削用量如何選擇主要根據(jù)工件材料、表面粗糙度和加工精度的要求進行，同時還要兼顧刀具耐用的程度、機床的功率和工藝系統(tǒng)的剛度等條件，其基本原則是：在工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下，首先應(yīng)該選擇一個盡可能大的背吃刀量（），其次選擇一個較大的進給量（），最后在刀具耐用度和機床功率允許的條件下選擇一個合理切削速度（）。最后通過公式n=1000/d計算出主軸轉(zhuǎn)速。（1）的選擇主要根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)

18、的剛度確定。1）粗加工時，在留下精加工、半精加工的余量后，盡可能一次走刀將剩下的余量切除；若余量過大不能一次切除，也應(yīng)按先多后少的不等余量法進行加工。第一刀的應(yīng)盡可能的大些，使得刀口在里層切削，避免有硬皮的鑄造件和工件表面的不平。2）當工藝系統(tǒng)剛度較差時或者沖擊載荷較大，可適當?shù)慕档?，讓切削力減小。3）在精加工的時候，應(yīng)根據(jù)粗加工所留下的余量判斷和確定，采用逐漸降低的方法，逐步提高表面質(zhì)量和加工精度。4）一般精加工，取=0.050.8mm，半精加工，取=1.03.0mm。（2）的選擇1）粗加工時，主要受機床、工件、刀片、刀桿等剛度和強度所能承受切削限制時一般根據(jù)剛度選擇。Go工藝系統(tǒng)剛度好時，

19、可用大些的，適當降低。2）精加工、半精加工時，應(yīng)根據(jù)工件表面粗糙度的要求進行選擇。表面粗糙度要求小，則選擇較小的，但是又不能過小，因為過小，切削厚度過薄，表面粗糙度的值反而會加大，使得刀具磨損加劇。（3）的選擇主要根據(jù)機床功率、工件材料和刀具材料來選擇。1）刀具材料好，可選擇高些。2）表面粗糙度要求較小要避開積屑瘤、鱗刺產(chǎn)生的，高速鋼刀去小，硬質(zhì)合金取較高的。3）表面有硬皮或斷續(xù)切削時，應(yīng)適當降低。4）工藝系統(tǒng)剛性差的，應(yīng)減小綜上所述，查機械加工工藝手冊，確定最后的切削用量如數(shù)控加工工序卡所示。五、工藝卡片（一）工藝過程卡，見表5-1所示。表5-1 工藝過程卡序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備及工裝1備

20、料制造毛坯170mm×130mm×45mm2銑銑底面。銑削加工中心3銑銑矩形外輪廓，一次走刀。銑削加工中心4銑銑上表面，凸臺，光滑通孔及圓角，螺紋孔。銑削加工中心4檢驗手檢5鉗去毛刺6入庫入庫（二）數(shù)控加工工序卡見工序卡表5-1、5-3、5-4表5-2工序卡一夾具名稱機用平口虎鉗使用設(shè)備銑削加工中心工序號2程序編號O0100工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉(zhuǎn)數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗銑底面，留0.5mm加工余量T0160020032精銑底面，控制表面粗糙度3.2T0110003000.5表5-3工序卡二夾具名稱機用平口虎鉗使用設(shè)備銑削加工中心工序號3程

21、序編號O0200工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉(zhuǎn)數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1銑前后邊T01120015052銑左右邊T0112001505表5-4工序卡三夾具名稱機用平口虎鉗使用設(shè)備銑削加工中心工序號4程序編號O0300工步號工步內(nèi)容刀具主軸轉(zhuǎn)數(shù)(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量/mm1粗銑銑上表面T0160020032精銑上表面，控制總厚度38，表面粗糙度3.2T0110003000.53粗銑凸臺輪廓，壁邊留0.5mm加工余量T02120010054精銑凸臺輪廓，控制表面粗糙度1.6T0218001500.55粗銑腰型槽，壁邊預(yù)留0.5mm加工余量T03120

22、015086精銑腰型槽，控制表面粗糙度1.6T0318002000.57鉆中間孔中心孔3mmT04120012028鉆底孔至30mmT056001501.59粗鏜孔至37.5T068001203.7510精鏜孔至38 ，控制表面粗糙度1.6T0712001000.2511銑R28孔口圓角T08150012012鉆2-M10螺紋孔中心孔3mmT041200120213鉆2-M10螺紋孔底孔8.5mmT0910001501.514攻2-M10螺紋孔T10200300六、數(shù)控加工程序的編制（一）編程方法的選擇數(shù)控編程方法可分為自動編程和手動編程兩種。（1）自動編程自動編程指的是借助于圖形編程系統(tǒng)和數(shù)

23、控語言編程系統(tǒng)，再借助于計算機來自動生成零件加工程序的過程。編程者只需根據(jù)加工對象及工藝要求，借助于數(shù)控編程語言或圖形編程系統(tǒng)提供的圖形菜單功能，對加工過程與要求進行較簡便的描述，而由編程系統(tǒng)自動生成出加工運動軌跡，并輸出零件數(shù)控加工程序。因為在計算機上可自動地繪出所編程序的圖形及進給軌跡，所以能夠及時地檢查程序有無錯誤，并進行修改，得出正確程序。綜合考慮該零件的外形，確定該零件的凸臺、槽等部分內(nèi)容采用UG軟件自動編程，其余平面、外輪廓、孔的加工程序采用手工編程的方法進行編制。這樣做可以簡化編程。（2）手工編程主要由人工來完成數(shù)控機床程序編制各個階段的工作的方法叫做手工編程。在程序較短和被加工

24、零件形狀不怎么復(fù)雜時，都可以采用手工編程的方法。手工編程目前仍是被廣泛采用的編程方式，即使在自動編程高速發(fā)展的今天，手工編程的地位也不可取代，依舊是自動編程的基礎(chǔ)。在先進的自動編程方法中，許多重要的方法和經(jīng)驗都來源于手工編程，并不斷推進和豐富自動編程的發(fā)展。（二）編程坐標系的確定由零件圖可知，該零件的設(shè)計基準在零件的左下角，故在編程時將其編程原點設(shè)置在此處能夠方便對刀和編程。但加工外輪廓和平面時還是將坐標系設(shè)置在零件的幾何中心處比較合理。（三）加工程序清單（1）工序2的加工程序單該工序加工零件底面，所用的刀具為200面銑刀，其加工程序見表6-1：表6-1粗銑削底面O0100;程序號；T01 M

25、O6;（面銑刀）G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開；G00 Z0.5;快速下刀至粗銑位置；G01 X-200 F200;粗銑平面；G00 Z0;下刀至精銑位置；M03 S1000;主軸轉(zhuǎn)速800；G01 X200 F300;精銑平面；G00 Z150;抬刀；Y150;工作臺退回；M05;主軸停止；M09;切削液關(guān)；M30;程序結(jié)束；（2）工序3的加工程序單該工序加工零件底面，所用的刀具為20mm立銑刀，其加工程序見表6-2。表6-2銑削底面程序解釋說明銑側(cè)面的加工程序O0200;程序號；T01 M06;（20立

26、銑刀）換1號刀；G00 G90 G54 X100 Y70 M03 S1200;快速運動至下刀點；G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開；G00 Z-43;快速下刀；G01 X-100 F150;銑后邊；G00 Z50;抬刀；Y-70;定位；Z-43;下刀；G01 X100 F150;銑前邊；G00 Z150;抬刀；Y150;工作臺退回；M00;暫停，換壓板，銑左右側(cè)面；G00 X90 Y-80 M03 S1200;快速定位；M08;切削液開；G00 Z-43;快速下刀；G01 Y80 F150;銑右邊；G00 Z50;抬刀；X-90;定位；Z-43;下刀；G01 Y-80

27、 F150;銑左邊；G00 Z150;抬刀；Y150;工作臺退回；M05;主軸停止；M09;切削液關(guān)；M30;程序結(jié)束；（3）工序4的加工程序單表6-3銑上表面程序解釋說明O0200;程序號；銑平面T01 MO6;（200mm面銑刀）M01;選擇停G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;G43 H1 Z50 M08;調(diào)用1號刀具長度補償，切削液開；G00 Z0.5;快速下刀至粗銑位置；G01 X-200 F200;粗銑平面；G00 Z0;下刀至精銑位置；M03 S1000;主軸轉(zhuǎn)速800；G01 X200 F300;精銑平面；G00 Z150;抬刀；粗精銑凸臺采用調(diào)用子程序的

28、方式進行編程T02 M06;（¢10mm立銑刀）M98 P0201;調(diào)用子程序O0201程序見附件銑腰型孔采用調(diào)用子程序的方式進行編程T03 M06;（¢16mm立銑刀）換3號刀，M01;選擇停M98 P0302;調(diào)用子程序O0302銑腰型槽，程序見附件T04 M06;（¢3mm中心鉆）換4號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1200;快速運動至孔上方G43 H4 Z50 M08;調(diào)用4號刀具長度補償，切削液開G98 G81 Z-2 R2 F120;調(diào)用G81鉆孔循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán)，抬刀T05 M06;（¢30mm

29、麻花鉆）換5號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S600;G43 H5 Z50 M08;調(diào)用5號刀補，切削液開G98 G83 Z-40 R2 F150;調(diào)用G83深孔琢鉆循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán)，抬刀T06 M06;（¢37.5mm粗鏜刀）換6號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S800;G43 H6 Z50 M08;調(diào)用6號刀補，切削液開G98 G73 Z-40 R2 F120;調(diào)用G73間歇式鏜孔循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán)，抬刀T07 M06;（¢38mm精鏜刀）換7號刀M01;選擇停G00 G90 G54

30、X0 Y0 M03 S1000;G43 H7 Z50 M08;調(diào)用7號刀補，切削液開G98 G76 Z-40 R2 Q0.5 F100;調(diào)用G76精鏜孔循環(huán)G80 Z150;取消循環(huán)，抬刀T08 M06;（¢10×R5mm球頭銑刀）換8號刀M01;選擇停G43 H8 Z50 M08;調(diào)用8號刀補，切削液開G00 Z2;快速下刀G00 G90 G54 X0 Y0;#1=38;#2=28;#3=5;#4=24;G01 Z0 F200;靠近工件N010 WHILE #4LE38銑孔口球面#5=#2-#3*SIN#4*PI/38#6=#2-#3*COS#4*PI/38G01 Z#6

31、;X-#1+#5G02 I#2+#5#4=#4+#5END 10;G00 Z150;T04 M06;（¢3mm中心鉆）換4號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1200;G43 H4 Z50 M08;調(diào)用4號刀補，切削液開G98 G81 Z-13 R-9 F120;調(diào)用G81鉆孔循環(huán)，并鉆第一個中心孔X-60;鉆第二個中心孔G80 Z150;取消循環(huán)，抬刀T09 M06;（¢8.5mm麻花鉆）換9號刀M01;選擇停G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1000;G43 H9 Z50 M08;調(diào)用9號刀補，切削液開G98 G83 Z-32 R-9 F150;調(diào)用G83深孔琢鉆循環(huán)，并鉆第一個孔X-60;鉆第二個孔G80 Z150;取消