潔凈通風空調施工方案

1、北京科凌凈化工程技術有限公司潔凈通風空調施工方案1、通風空調工程施工方案1.1通風空調工程施工流程1.2通風空調系統(tǒng)材質的選用通風空調系統(tǒng)采用材質如下表：系統(tǒng)名稱采用材料連接方式保溫材料空調冷媒管D20mm銅管擴管螺紋壓接閉泡橡塑保溫D20mm銅管焊接閉泡橡塑保溫冷凝水管PVC膠水粘接閉泡橡塑保溫送風、排風、新風鍍鋅鋼板及玻璃鋼角鋼法蘭連接閉泡橡塑保溫1.3風管制作1.3.1鍍鋅鋼板風管的制作風管和法蘭的制作選料應符合設計圖紙和施工規(guī)范的規(guī)定；各種材料在剪切下料前必須先進行圖紙復核，確認無誤后下料。風管的規(guī)格尺寸必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定，當風管邊長小于300mm時，邊長誤差應小于1mm。當風

2、管邊長大于300mm時，邊長誤差應小于2mm。對角線偏差不大于2mm，風管平整度控制在5mm以內。鍍鋅層須防止劃傷、受潮與腐蝕，以免安裝后保溫前的期間內受損而影響評定。風管的咬縫必須緊密、寬度均勻，無孔洞、半咬口等缺陷，直管段縱向縫錯開。矩形風管邊長大于630MM、保溫風管邊長大于800MM，管段長度大于1250MM或低壓風管單邊面積大于1.2平方米、應采取加固措施。加固應牢固可靠、整齊、間距適宜，均勻對稱風管與法蘭采用鉚接連接時，鉚接應牢固、不應有脫鉚和漏鉚現(xiàn)象；翻邊應平整、緊貼法蘭，起寬度應一致，且不應小于6MM；咬縫與四角處不應有開裂與空洞。制作好的法蘭截面應垂直風管軸心線，法蘭四角加工

3、完后切成倒角；法蘭螺栓孔徑、孔距應一致、均勻，四角處應有螺栓。制作好的風管應按系統(tǒng)編號，堆放整齊、輕拿輕放，防止風管的變形.導流葉片的弧度應與彎管的角度相一致，導流葉片在彎管中的位置應符合設計要求。導流葉片的迎風側邊緣應圓滑，其兩端與管壁的固定應牢固。同一彎管內導流葉片的弧長影一致。1.3.2風管制作的質量預防措施:可能出現(xiàn)的質量問題預防措施鉚釘脫落按工藝要求操作，注意鉚釘長度，加用長鉚釘風管法蘭連接不當操作中用方尺找方，使法蘭與風管垂直，四周翻邊量一致法蘭翻邊處四角漏風管片壓口前要倒角，咬口重疊處鏟平，四周不得有豁口現(xiàn)象管件連接有孔洞用焊錫或密封膠封堵嚴風管扭曲確保折方的尺寸準確受潮產生銹蝕

4、成品風管露天放置時有可靠的防雨措施1.3.3關鍵控制點：加工前根據(jù)圖紙及現(xiàn)場具體情況，繪制風管加工圖，作出風管加工計劃。板材剪切必須進行下料的復核，以免有誤，按劃線形狀用機械剪刀和手工剪刀進行剪切；剪切時，手嚴禁伸入機械壓板空隙中，上刀架上不準放置工具等物品；調整板料時，腳不能放在踏板上；使用固定式震動剪時兩手要扶穩(wěn)鋼板，手離刀口不得小于5cm，用力均勻適當。板材下料后在軋口之前，必須用倒角機或剪刀進行倒角工作。采用咬口連接的風管其咬口寬度和留量根據(jù)板材厚度而定，咬口寬度嚴格按標準要求執(zhí)行。風管咬口均勻，平、 無凸瘤和虛咬現(xiàn)象。金屬矩形風管法蘭及螺栓規(guī)格見下表：風管長邊尺寸法蘭材料規(guī)格（角鋼）

5、螺栓規(guī)格b63025×3M6630b150030×3M81500b250040×4M8法蘭螺栓孔在臺鉆上加工， 螺栓孔間距不超過150mm,且具有互換性。法蘭加工好后刷防銹漆、灰色磁化漆各二道；風管法蘭鉚接采用平臺套鉚，法蘭與風管軸線垂直，鉚釘采用4×8或5×10鍍鋅鉚釘,鉚釘間距均勻且不超過150mm，法蘭翻邊平整，應為69mm， 法蘭與風管接觸緊密，無孔洞及超皺現(xiàn)象。以免漏風。矩形風管邊長大于或等于630mm和保溫風管邊長大于或等于800mm時，其管段長度在1.2mm以上均應采取加固措施，用楞線、楞筋、角鋼加固。管內支撐與風管的固定應牢固，

6、各支撐點之間與風管的邊沿或法蘭的間距應均勻，不應大于950mm。圓形風管法蘭采用機械煨制，煨制好后校核法蘭的平整度和圓弧度，然后進行法蘭的鉆孔和鉚接。風管外觀質量應達到折角平直，圓弧均勻，兩端面平行，無翹角，表面凹凸不大于5mm。風管加工好后，將風管進行編號，為安裝做好準備。1.4風管支吊架安裝風管支、吊架的選型要結合具體的安裝部位、結構形式及負荷要求確定，支、吊架的定位、測量和制作加工均指定專人負責，使其位置準確，安裝牢固可靠，間距符合規(guī)范要求。風管水平安裝直徑或長邊尺寸小于400mm，間距不應大于4m；直徑或長邊尺寸大于或等于400mm，不應大于3m。支吊架位置按風管中心線確定，其標高要符

7、合風管安裝的標高要求，支吊架位置應錯開系統(tǒng)風口、風閥和測定孔等部位。對于風管長邊小于2米的風管可采用下圖的固定方式，長邊大于2米的風管可采用膨脹螺栓固定。1.5風管的組對將成品運至安裝地點，結合實際情況進行檢查、復核，再按編號進行排列，風管系統(tǒng)的各部分尺寸和角度確認準確無誤后，即開始風管組對工作。風管各管段之間的連接采用現(xiàn)場法蘭配鉆螺孔，螺栓緊固?？照{風管、排風風管、衛(wèi)生間排氣法蘭間采用專用膠條如8501密封膠帶等以防止漏風。1.6風管吊裝整體吊裝的風管，應先放在專用的架子上一節(jié)一節(jié)的逐節(jié)連接，一般節(jié)長7-10m，但連接之前必須要先把各節(jié)風管內部清潔干凈,再用倒鏈把它提升至吊架位置。對于不便懸

8、掛倒鏈或滑輪，因受場地限制，不能進行吊裝時，可將風管分節(jié)用繩索拉到液壓升降機操作平臺上，然后抬到支架上對正法蘭逐節(jié)安裝。水平干管安裝時要求風管法蘭避開梁，風管貼梁底安裝。立管可在水平干管安裝前按“自上而下”的施工方法進行安裝，穿樓板時風管法蘭應避開樓板。支架間距不應大于4米，每根立管固定件不應少于二個。風管水平安裝，水平度的允許偏差每米不應大于3毫米，總偏差不應大于20毫米；風管垂直安裝，垂直度的允偏差每米不應大于2毫米，總偏差不應大于20毫米。與具有轉動部件的設備相連的軟接頭的質量應符合設計與規(guī)范要求。1.7空調部件安裝風口、風閥、柔性軟管、消聲器等部件規(guī)格、型號、材質應符合設計、規(guī)范要求。

9、所有部件應有產品合格證。防火閥類產品應有當?shù)叵喇a品準用許可證。安裝前檢查產品外觀是否完整、無脫漆、無變形或無損傷現(xiàn)象。閥件應啟閉靈活，并標明開度指示和安裝方向。電動閥門應進行電氣絕緣測試和通電試驗。閥件安裝應與風管安裝同步進行，安裝時要注意氣流方向與標示一致。防火閥應單設吊架，所有吊架不得影響閥件操作。柔性短管的制作應符合設計要求，其長度宜為150-250mm，其接縫處應嚴密牢固，且不宜作異徑接管使用。系統(tǒng)安裝完畢后，在通風、空調設備上標注系統(tǒng)編號（與施工圖系統(tǒng)編號一致）。消聲器安裝時，框架應牢固，共振腔的隔板尺寸應正確，隔板與壁結合處應緊貼，消聲器的型號及安裝方式須經審批。導流葉片制作：矩

10、形彎頭導流葉片的安裝矩形內圓弧形和內斜線形彎頭，當其大邊長尺寸大子或等于500mm時，彎頭內設導流葉片，以改善氣流的穩(wěn)定性。內弧形、內斜線矩形彎管，A500 mm，應設置導流片；導流片、連接板厚度與彎管壁厚相同；B1000mm連接板與風管也可用拉鉚釘連接。1.8風管保溫保溫材料應符合設計和規(guī)范要求，保溫材料的下料要準確，切割面要成直線?？照{風管采用鋁箔玻璃棉氈。風管壁保溫材料角鋼法蘭接頭法蘭接頭保溫示意圖法蘭接頭保溫材料補包：法蘭接頭保溫材料補包方法詳見下。不規(guī)則的小間隙用邊角余料填滿。支吊架與風管隔離處理：風管與支架角鋼結合處用經防腐處理后的硬木隔開，以防止形成冷橋。硬木寬度比角鋼略寬，長度

11、與風管底邊邊長相等。處理方法見下示意圖：風管樓板保溫材料經防腐處理的硬木角鋼托架支吊架與風管壁隔離處理示意圖1.9空調水施工1.9.1空調水施工流程安裝準備材料檢查支架安裝管道預制加工干管安裝立管安裝管道試壓支管安裝管道試壓管道防腐保溫管道沖洗1.9.2空調水管預制及加工施工準備時，將無縫綱管除銹且刷防銹漆一道，需要開焊接坡口處將坡開好，需法蘭連接的將法蘭片焊接好；需絲接的加工好絲扣。同時按設計圖紙畫出管道分路、變徑、預留管口、閥門位置等施工草圖，在實際安裝的結構位置上做上標記，記錄在施工草圖上，然后按草圖測得的尺寸預制加工。1.9.3管道支架制作安裝管道支架加工制作前應根據(jù)管道的材質、管徑大

12、小等按標準圖集進行選型。支架的高度應與其它專業(yè)進行協(xié)調后確定，防止施工過程中管道與其它專業(yè)的管線發(fā)生沖突。參照準圖集S161并結合支架設置的部位選擇相應形式的支架，采用適當?shù)男弯撝谱鳎员憧刂乒艿浪胶痛怪蔽灰?，以保證管道系統(tǒng)的安全運行。根據(jù)管道規(guī)格和安裝高度，準確下料，成直角焊接并防止變形，支架制作完后涂刷防護漆。支架螺栓孔位置須經過計算確定，定位后用臺鉆打眼。選擇管道的固定點，設置固定支架，如管道有熱膨脹時應通過支架補償器來補償；水平安裝的管道，有水平位移，采用滑動支架；當管道存在垂直位移時，采用彈簧吊架。支架安裝程序：拉線描點打眼上支架找正擰緊支架安裝前先拉線，給支、吊架位置打孔定位，支

13、架安裝時將支架調正后擰緊螺絲，安裝平整牢固。管井內的立管支架，采用預埋鐵件，支架的荷重應列表，根據(jù)本工程招標文件之技術規(guī)范合理布置間距大小。對于閥門、彎頭等接頭部位應單獨設立支架，保證系統(tǒng)安全運行。支架安裝要根據(jù)規(guī)范及設計要求合理布置間距大小，支架盡量靠近墻、梁及頂板設置。臨近閥門和其他大件管道須安裝輔助支架，以防止過大的應力，臨近泵接頭處亦須安裝支架以免設備受力。對于機房內壓力管道及其他可把震動傳給建筑物的壓力管道，必須安裝彈簧支架并墊橡膠墊圈以達到減震的目的。1.9.4管道安裝管螺紋加工時應根據(jù)管徑的不同，分別選用相應的絞板和板牙，加工時用力要均勻。加工好的螺紋應端正不亂扣，光滑無毛刺，完

14、整不掉扣，松緊程度適當。絲扣要完整，保證連接的嚴密性和強度。損壞絲扣占全螺紋數(shù)不能超過10%，絲扣表面要光滑，否則易將纏上去的填料割斷且降低連接的嚴密性，套好的絲扣上緊后，在管件外部應以外露2-3扣為宜，鍍鋅層破壞部分刷紅丹2遍。 螺紋連接時，先將管端螺紋抹上鉛油，然后順著螺紋纏少許麻絲，將管子螺紋與部件對正，用手徐徐擰上，再用管鉗上緊。管件和管道應同心連接，不能發(fā)生偏移及產生角度。安裝螺紋零件時應按旋緊方向一次裝好，不得回扭。管道連接應牢固，管螺紋根部應有外露螺紋，接口處無外露油麻。采用法蘭連接時，按照設計要求和工作壓力選用標準法蘭盤。法蘭盤的連接螺栓直徑、長度應符合規(guī)范要求，緊固法蘭盤螺栓

15、時要對稱擰緊，緊固好的螺栓外露絲扣應為2-3扣，不宜大于螺栓直徑的二分之一。法蘭盤連接襯墊采用本工程招標文件之技術規(guī)范及設計圖紙中所規(guī)定之墊片，墊片要與管徑同心，不得放偏。管道焊接前，應將管道接口處清理干凈，當管壁厚度3mm時，焊接前應對管口進行坡口。用氣割加工管道坡口，必須除去坡口表面的氧化皮并將其表面打磨平整。焊接組對時，管子端面與管子軸線垂直，可用樣板檢查，偏斜值最大不超過1.5mm，焊接前將兩管軸線對中，先將兩管端部點焊牢，管徑100mm以上點焊4點，厚壁管對口端應開V形坡口，不同壁厚管道連接其厚度之差不得大于15%，且不超過3mm。管子對接接頭焊接層數(shù)，焊條直徑，焊接電流應根據(jù)管壁厚

16、度選擇。每道焊波的寬度不宜大于焊條直徑的23倍，高度不大于5mm， 一層接一層，每層保證焊波熔合良好。接轉動焊口時，直徑不大于200mm的管子，可沿單方向平焊完成。固定焊口的焊接，應自下而上進行，焊接橫焊口時應錯開20mm以上，焊接固定焊口和橫口時，應采用短?。?3mm）焊接。焊成的焊縫應有一定的加強面。施焊時，應保持焊條干燥，且有防風防雨、防火措施，不能在帶壓的管道上施焊。管道焊接后，表面不應有燒穿，裂紋和結瘤、夾渣、氣孔等缺陷。管道接口應牢固，焊縫要有一定的深度、寬度并有一定的保護高度。1.9.5閥門安裝閥門安裝前，應做耐壓強度試驗。試驗應以每批（同牌號、同規(guī)格、同型號）數(shù)量中抽查10%。

17、如有漏裂不合格的，應再抽查20%，如仍有不合格的則須逐個試驗。強度和嚴密性試驗壓力應為閥門出廠規(guī)定之壓力。并做好閥門試驗記錄。閥門安裝時，應仔細核對閥件的型號與規(guī)格是否符合設計要求。閥體上標示箭頭，應與介質流動方向一致。閥門安裝位置應符合設計要求，便于操作。法蘭螺栓孔光滑等距，法蘭接觸面平整，保證密閉性，止水溝幾何尺寸準確。法蘭盤與管子連接時，必須保持管子和法蘭垂直。法蘭盤的連接螺栓直徑、長度應符合規(guī)范要求，緊固螺栓時應對稱擰緊。緊固好的螺栓外露絲扣應為2-3扣，不宜大于螺栓直徑的二分之一。法蘭墊料內圈不得突入管內，其外圈到法蘭螺栓孔邊為宜。法蘭中間不得放置斜面墊，墊圈邊應一致，在剪裁制作時，

18、應留一個把手露出法蘭以便安裝。1.9.6管道試壓檢驗儀表：用精度不低于1.5級，最大量程為試驗壓力的1.3-1.5倍的壓力表，表盤的公稱直徑不應小于150mm，使用前經當?shù)赜嬃坎块T檢測，在有效期內使用。管道試壓按系統(tǒng)分段進行，暗裝管道在隱蔽前做好單項水壓試驗，管道系統(tǒng)安裝完后進行綜合水壓試驗。試驗時既要滿足規(guī)范要求，又要考慮管材和閥件因高程靜壓增加的承受能力。水壓強度試驗的測試點設在管網的最低點。對管網注水時，應先將管網內的空氣排凈，并緩緩升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓規(guī)定時間，目測管網，應無泄漏和無變形，且壓力降符合標準要求。1.9.7管道沖洗管道試壓完畢，即可做沖洗，沖洗水流速度不小于1.5m/s，沖洗時間以出口處濁度、色度與入口處相同為準。調節(jié)閥，過濾器的濾網及有關儀表在管道試壓沖洗后安裝。沖洗時水流不得經過所有設備。沖洗后的管道要及時封堵，防止污物進入。1.9.8管道保溫和除銹刷漆空調水管道保溫防腐：冷凍水及冷卻水管道采用難燃橡塑閉孔發(fā)泡材料，所有縫隙均要求用專用膠水粘結嚴密，不得存在漏氣現(xiàn)象，且冷凍水管與支架之間應做經過防腐處理的木墊塊。非鍍鋅鋼管表面除銹后，刷防銹漆兩道，明裝管道再刷銀粉兩道；鍍鋅鋼管表面缺損處刷防銹漆一道，銀粉兩道。1.10設備安裝1.10.1風機盤管安裝風機盤管安裝前應檢查每臺電機殼體及表面交換器有無損傷、銹蝕等缺陷。每臺進行