中低壓管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、中低壓管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書-華菱湘鋼1219mm時，f2mm。4.2. 3對口檢查4.2.3. 1 管子對口時一般應(yīng)做到內(nèi)壁（根部）齊平。如有錯口，對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%，且不大于lmm；對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。4.2.3. 2對口間隙應(yīng)符合圖紙要求，間隙過大或過小都應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁強力對口（設(shè)計規(guī)定的冷拉口除外）或在間隙內(nèi)加填塞物，更不允許利用熱膨脹法對口。4。2。3. 3管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架邊緣不小于50mm。同管道兩個對接焊口間距離一般不

2、小于150mm，當(dāng)管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。4.2. 3。4搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。4.2. 4充釜濰板設(shè)置對鉻含量3%或合金總含量5Yo的合金鋼焊縫焊前需要設(shè)置充氬堵板?？刹捎盟芗堊龀雎┒窢罨蛎薏祭p繞成圓盤狀，置于管道坡口的兩側(cè)，制成氣室，要保證氣室材料在管道投入使用前完全取出。4。2. 5點固前預(yù)熱對焊前有預(yù)熱要求的焊縫，點固前需要預(yù)熱，點固前預(yù)熱一般采用火焰局部預(yù)熱，具體操作按焊接熱處理通用施工方案的要求進行。4.2. 6焊口點固4. 2。6.1 制作過橋、塞塊的鋼材應(yīng)盡量與母材化學(xué)成份相近，點固焊工藝與

3、正式施焊工藝相同。厚壁大徑管若采用塞塊方法定位，塞塊必須采用同種材料，當(dāng)取出臨時塞塊時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。4.2. 6。2點固用的過橋或塞塊一般對稱分布，數(shù)量視焊口直徑和壁厚而定， 一般為四塊，特殊位置或特殊結(jié)構(gòu)可增加或減少。4.2.6. 3點固前應(yīng)確認充氬用氣室密封性完好。4.2.6. 4 悍口點固完畢后檢查點焊處，若發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時處理。4.2. 7充氬除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，厶金含量高的耐熱鋼（對鉻含量3%或合金總含量5%）管子和管道對接焊接時內(nèi)壁必須充氬，并確認保護有效。充氬前，將焊口處用膠帶全部封上，在埋雹嶇螻巔巳匕臣一全小週上雖管開孔位置選擇

4、在最上方）讓空氣充分的排出，待充氬一段時間后，撕開準備焊接的部位，用打火機測試氬氣是否充滿密封氣室。確認方法：在膠帶上打一個小孔，將點燃的打火機火焰對準該小孔，打火機火焰迅速熄滅，此時可認為密封氣室氬氣已充滿。確認充滿后，方可進行氬弧焊打底。充氬時，開始流量可為(10-20) L/min，在氬弧焊施焊開始后，充氬流量應(yīng)保持在(810) L/min。在氬弧焊打底過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查氣室中氮氣的充滿程度，隨時調(diào)節(jié)充氬流量。氬弧焊施焊臨近結(jié)束時，即氬弧焊封口時，由于氣室內(nèi)氬氣均從此口沖出，因此，應(yīng)減小充氬氬氣流量。具體流量在實際施工中進行調(diào)節(jié)。4. 2。8焊前預(yù)熱有預(yù)熱要求的焊口在施焊前應(yīng)按照焊接熱處

5、理通用施工方案的規(guī)定進預(yù)熱。4.2. 9焊接4.2.9. 1 氬弧焊打底時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。4.2.9. 2 對于需充氬保護的焊口，焊接前和焊接過程中要檢查測試氬氣的充滿程度；引弧時應(yīng)提前送氣，排除氬氣輸送皮管內(nèi)及焊槍口處的空氣，熄弧時應(yīng)延遲熄氣。4. 2。9.3 厚壁管氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。4.2.9.4，采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后應(yīng)及時進行次層焊縫的 焊接（注意層間溫度的控制）。4。2.9. 5對直徑由194mm管子的對口焊接宜采用兩人對稱焊。4.2.9. 6對于鉻含量5%或合金總量不小于10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑，單焊道寬度不能超過焊

6、條直徑的4倍；其它材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2聊；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯開。4.2.9. 7多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層進行檢查、清理，經(jīng)自檢合格后，方可進行次層焊接，直至完成。4.2.9. 8除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成，若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。4.2.9. 9施焊中，注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿；焊接仰焊接頭時，宜采用從薄到厚逐漸達到焊縫厚度，或采用的打磨方法，保證焊縫的接頭質(zhì)量。4.2.9. 10當(dāng)管道對接接頭為套接時

7、，不論套管的厚度如何，焊縫至少焊二層，且應(yīng)符合設(shè)計要求。4.2. 10焊后檢查4。2. 10. 1焊口焊完后應(yīng)及時進行清理，對超規(guī)的外觀缺陷進行打磨、補焊，補焊的工藝要求與正式施焊工藝相同。4.2. 10. 2經(jīng)自檢合格后填寫自檢單。4.2. 11焊后熱處理有焊后熱處理要求的按照焊接熱處理通用施工方案進行。4。2。1 2無損檢驗4.2. 12. 1質(zhì)檢人員根據(jù)焊口完成情況進行專檢并填寫日檢通知單；檢驗人員根據(jù)管道的運行工況（溫度、壓力），參照DL/T869-2012火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程確定檢驗方法及比例進行無損檢驗，詳見下表。焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量I外徑D150mm，且工作溫度45

8、0的蒸汽管道100100100100100工作壓力P8MPa的汽、水、油、氣管道10010050100100工作溫度300T450汽水管道及管件1005050100100丁作壓力為0.1MPaP1.6MPa壓力容器1005050100100工作壓力P9.81MPa的鍋爐約受熱面管子1002525不規(guī)定5工作溫度150T300蒸汽管道及管件100255不規(guī)定100丁作壓力為4MPaP8MPa汽、水、油、氣管道100255不規(guī)定1001.6 MPaP4 MPa的汽、水、油、氣管道100255不規(guī)定不規(guī)定承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu)10025按設(shè)計要求不規(guī)定不規(guī)定丁作壓力為0.1MPaP1.6MPa汽、水、油

9、、氣管道100251不規(guī)定不規(guī)定煙、風(fēng)、煤，粉、灰等管道及附件10025100%的滲油檢查不規(guī)定不規(guī)定非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu)10010不規(guī)定不規(guī)定不規(guī)定一般支撐結(jié)構(gòu)（設(shè)備史撐、始予、平臺、拉桿等），10010不規(guī)定不規(guī)定不規(guī)定外徑D76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水，放水、排污、取樣管子100100不規(guī)定不規(guī)定不規(guī)定A經(jīng)焊接工藝評定及首件硬度檢驗合格，并按照DL/T819要求確定焊接熱處理工作質(zhì)量合格的同批焊接接頭及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗B如涉及A、B、C類鋼材的焊接接頭，要做光譜分析。4.2. 13返修如果檢驗結(jié)果不符合相關(guān)要求，則進行返修，同時查明造成不合格焊口的原因，對于重大的不合格焊口

10、事件應(yīng)進行事故原因分析，同時提出返修措施。焊接接頭超標缺陷可采取挖補方式返修，但同一位置上的挖補次數(shù)一般不超過三次，耐熱鋼不得超過二次。通過返修或補焊仍不能達到要求的，應(yīng)按本程序要求割掉重焊，直到檢驗合格為止，并應(yīng)遵守下列規(guī)定：1） 徹底清除缺陷；2） 補焊時，如出現(xiàn)重大缺陷則府制訂具體池圭卜焊措施、并按照工藝要求進行；對于常見缺陷，徹底清除缺陷后，按照正常焊接工藝進行補焊。3） 需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。43支吊架的焊接1）支吊架焊接采用SMAW法。2）焊縫的尺寸、焊接位置、焊接要求等必須符合圖紙設(shè)計和支吊架手冊的要求。3）支吊架與管子焊接時，應(yīng)特別注意防止管子側(cè)的應(yīng)邊超標

11、，焊后應(yīng)仔細檢查。5 質(zhì)量要求5.1焊縫外觀質(zhì)量檢查標準符合DL、T8692012火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程，詳見下表。焊縫外觀質(zhì)量要求序號質(zhì)量類別質(zhì)量要求1焊縫余高平焊020304其他位置3452焊縫余高差平焊223其他位置2343焊縫寬度比坡口增寬4454貼角焊焊腳+（23）+（24）+（35）焊腳尺寸2235坡口角焊焊腳201.522.5 2022.53焊腳尺寸差20223 203346角變形管徑100a1/100管徑100a3/2007裂紋、未熔合、氣孔、夾渣不允許8根部未焊透不允許深度10%焊縫厚度，且1.5，總長度焊縫全長的10%，氬弧焊打底焊縫不允許深度15%焊縫厚度，且2，總長度焊

12、縫全長的15%，9咬邊不要求修磨的焊縫 深度0.5焊縫兩側(cè)總長度；管件焊縫全長的10%，且40；板件焊縫全長的10%深度0.5焊縫兩側(cè)總長度；管件焊縫全長的20%，且40；板件焊縫全長的15%深度0.5焊縫兩側(cè)總長度；管件焊縫全長的20%，且40；板件焊縫全長的20%要求修磨的焊縫不允許10根部凸出23311內(nèi)凹1.522.5注1：焊縫表面不允許有深度大于Imm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。2：搭接角焊縫的部件厚度相同。3： 6為較薄部件的板厚。6、其他要求6.1 物項保護6.1.1嚴禁在坡口外的設(shè)備上引弧、起弧，防止損壞設(shè)備。612 做好防火毯鋪設(shè)，以防焊接飛濺、火星等對設(shè)備的損傷。61

13、.3焊條頭及時回收，以免機工具及焊材遺漏在管道內(nèi)，避免在以后的操作中造成危害。6.2安全及文明施工6.2.1進入施工現(xiàn)場，戴好安全帽，系好安全帶，6.2.2 禁止電焊線、電源線整圈或中間段往下扔拋，以防帶人墜落及傷害他人。6.2.3焊接動火前焊工需持有動火工作票6.2.4 焊鉗、手把線、接地電纜應(yīng)有良好的絕緣和隔熱性能。6.2.5焊接時應(yīng)使用面罩，穿好工作服，戴好防護手套以及眼鏡等，以防燙傷、灼眼，觸電等事故。6.2.6施焊前對焊工進行安全交底，婆婆必須嚴格遵守技術(shù)交底單中的“安全保護措施。6.2.7現(xiàn)場電器接線必須由專業(yè)人員承擔(dān)，用電設(shè)施應(yīng)有露電保護裝置。6.2.8焊工上腳手架前須檢查是否牢

14、固，并不得擅自更改腳手架結(jié)構(gòu)。6.29 熱處理場所必須拉警戒線，掛好警示牌，6.2.10作業(yè)點配備滅火器材。6.2.11 作業(yè)結(jié)束，做到“工完、料盡、場地清”，及時回收焊條7工程建設(shè)標準強制性條文1)鋼材材質(zhì)必須符合設(shè)計選用標準的規(guī)定，進口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術(shù)條件。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。首次使用的鋼材應(yīng)收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工的指導(dǎo)性工藝資料，按照DL/T869確認焊接工藝。2)首次使用的新型焊接材料應(yīng)由供應(yīng)商提供該材料熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能（含常、高溫）、Acl、指導(dǎo)性焊接及熱處理工藝參數(shù)等技術(shù)資料，經(jīng)過焊接工藝評定后方可在工程中使用。3)鍋爐受熱面管子

15、焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個焊口間距離不得小于150mm。4)管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100rrnmm（定型管件除外），距支、O吊架邊緣不小于50hmm。，同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mm。當(dāng)管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。5)容器簡體的對接焊口，其總星系距離封頭彎曲起點應(yīng)不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。6)管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)

16、重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應(yīng)滿足以下條件：a)管孔周圍大于孔徑且不小于60mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)經(jīng)無損檢驗合格。b)孔邊不在焊縫缺陷上。c)管接口需經(jīng)過焊后消應(yīng)力熱處理。7)搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。8)焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。91除設(shè)計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應(yīng)禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。10)焊件經(jīng)下料和坡口加工后應(yīng)按照下列要求進行檢查，合格后方可組對；a)淬硬傾向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格。b)坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺

17、陷。c)坡口尺寸符合圖紙要求乙11)管道（管子）管口端面應(yīng)與管道中心線垂直。其偏斜度f不得超過表2規(guī)定。表2管子端面與管中心線的偏斜度要求12)焊件組對時般應(yīng)做到內(nèi)壁（根部）齊乎、！如醚、口，墓鏜旦值座簽合下列規(guī)定：a) 對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10%，且不大于Imm。b)對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的lo%，且不大于3mm。13)允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為：A工類為-10 0C；A-II，A-III，B-I類為0 0C；B-II，B-III為5 0C；C類不作規(guī)定。14)除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼（鉻含量）3%或者合金含

18、量）5%）管子和管道對接時內(nèi)壁必須充氬氣或混合氣體保護，并確認保護有效。15)嚴禁在被焊工件表面引燃電弧，試驗電流或隨意焊接臨時支架，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。16)施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱，緩冷，保溫等）。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)試焊。17)對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。18)焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。19)焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應(yīng)遵守下

19、列規(guī)定：a)徹底清除缺陷。b)補焊時，應(yīng)制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施。c)需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。20)安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。21)不得對焊接接頭進行加熱校正。22)外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。23)對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后不像進行無損檢驗。24)對下列不見的焊接接頭的無損檢驗應(yīng)執(zhí)行如下具體規(guī)定：a)厚度不大于20mm的汽，水管道采用超聲波檢驗時，還應(yīng)進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20%。b)厚度不大于20mm，且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任

20、選其中一種。c)厚度不小于70nun的管子在焊到20mm左右時做l00%射線檢驗，焊接完成后做l00%超聲波檢驗。d)對于工類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于20%的射線檢驗外，還應(yīng)另外做25%的超聲波檢驗。E需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。25)對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應(yīng)合格。26)無損檢驗的結(jié)果若有不合格時，應(yīng)按如下規(guī)定處理：對管子和管道焊接接頭應(yīng)對該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中按不合格焊接接口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格。容器的縱，環(huán)焊縫局部季：壁壘不金整璽，應(yīng)在缺陷兩端的延盟部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應(yīng)該為該焊縫長度的10%且不小于250mm：若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗。27)對修復(fù)后的焊接接頭，