7大浪費的產(chǎn)生原因和消除方法

1、7大浪費的產(chǎn)生原因和消除方法豐田的7種浪費豐田生產(chǎn)方式認為，不產(chǎn)生附加價值的一切作業(yè)都是浪費，它把浪費分為以下7種。1、生產(chǎn)過剩的浪費：一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結果在人員、設備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。在沒有需求的時候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費。2、不合格產(chǎn)品的浪費：在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數(shù)、生產(chǎn)這些不合格產(chǎn)品所消耗的資源方面產(chǎn)生浪費。3、待工的浪費：在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工等活的浪費。4、動作上的浪費：不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。5、搬運的浪費

2、：除去準時化生產(chǎn)所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運、長距離運輸、運輸次數(shù)過多等。6、加工本身的浪費：把與工程的進展狀況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。7、庫存的浪費：因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。消除7種浪費的步驟從哪里開始消除這7種浪費為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經(jīng)驗和沒有這些改善經(jīng)驗的企業(yè)中，在生產(chǎn)體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。步驟：在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以

3、排除生產(chǎn)過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。步驟：如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格產(chǎn)品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費。步驟：對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。步驟可以根據(jù)消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。步驟：對于動作的浪費，如果減少工時數(shù)（人數(shù)×時間）將會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。步驟：要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。步驟：對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。

4、步驟：如果按照步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。浪費1：生產(chǎn)過剩浪費內(nèi)容：生產(chǎn)過多 | 生產(chǎn)過早 | 妨礙生產(chǎn)流程 | 成品庫存，半成品庫存增加 | 資金周轉(zhuǎn)率下降原因：與顧客交流不充分 | 依賴個人經(jīng)驗和思維制定生產(chǎn)計劃 | 人員過剩，設備過剩，大批量生產(chǎn) | 生產(chǎn)負荷變動 | 生產(chǎn)過程中產(chǎn)生問題(如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品和發(fā)生機械故障) | 生產(chǎn)速度提高對策：與客戶充分溝通 | 生產(chǎn)計劃標準化 | 均衡性生產(chǎn) | 一個流程 | 小批量生產(chǎn) | 靈活運用看板管理技術 | 快速更換作業(yè)程序 | 引進生產(chǎn)節(jié)

5、拍浪費2：不合格產(chǎn)品的浪費內(nèi)容：原材料的浪費 | 開動率低下 | 檢查的浪費 | 客戶索賠引起的企業(yè)信用低下 | 庫存增加 | 再生產(chǎn)浪費原因：對于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱 | 在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量 | 檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測 | 教育培訓體制不健全 | 客戶對質(zhì)量要求過多 | 缺乏標準作業(yè)管理對策：產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的 | 堅持貫徹自動化和三現(xiàn)主義 | 制定培養(yǎng)相關意識的對策 | 通過不斷問為什么的對策防止問題再次發(fā)生 | 引進預防錯誤的措施 | 確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系 | 使改善活動和質(zhì)量體系(ISO9001)相結合浪費3：等待的浪費內(nèi)容：在反復作業(yè)的過程中

6、，標準作業(yè)管理不完善 | 監(jiān)視 | 表面作業(yè) | 停工等活 | 機械設備、人員富余原因：生產(chǎn)工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了問題 | 停工等活，等料待工 | 設備配置不合理 | 在生產(chǎn)作業(yè)過程中能力不平衡 | 大批量生產(chǎn)對策：引進均衡化生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍的概念 | 努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費 | U字型設計 | 快速更換作業(yè)程序 | 再分配作業(yè) | 禁止停工等活時的補償作業(yè) | 生產(chǎn)線平衡分析 | 認清表面作業(yè) | 安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置浪費4：動作上的浪費內(nèi)容：不產(chǎn)生附加值的動作 | 生產(chǎn)效率低下的動作原因：機器與人的作業(yè)不明確 | 毫無意識地實施了無附加值

7、的動作 | 生產(chǎn)布局不合理 | 培訓部充分對策：生產(chǎn)工序流程化 | U字型配置 | 對生產(chǎn)低下的動作加以培訓并且貫徹落實 | 善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè) | 活用標準作業(yè)組合表 | 根據(jù)是否會產(chǎn)生附加值研究相應對策浪費5：搬運的浪費內(nèi)容：在不同的倉庫間搬運和移動產(chǎn)品 | 空車移動 | 搬運的產(chǎn)品有瑕疵 | 空間的浪費使用 | 搬運距離和搬運次數(shù) | 增加搬運設備原因：欠缺"搬運和尋找不是工作"這一概念| 生產(chǎn)布局不合理 | 活性指數(shù)低 | 與生產(chǎn)順序組合時，研究商討不足對策：培養(yǎng)不用搬運的概念 | 確定最佳搬運次數(shù) | U字型設備配置 | 小容量化 | 活用各種搬運方式(豉蟲搬

8、運方式等) | 成套搬運模式 | 提高活性指數(shù)浪費6：加工本身的浪費內(nèi)容：為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù) | 生產(chǎn)效率低下 | 次品增加 | 按照過去的習慣操作不加改善原因：生產(chǎn)工序設計不合理 | 作業(yè)內(nèi)容分析部充分 | 對人和機器功能的分析部完全 | 處理異常停止的對策不完善 | TPM不完善 | 夾具工裝不完善 | 標準化體制不完善 | 員工技術部熟練 | 缺乏原材料對策：改進以往的習慣操作方式 | 解決現(xiàn)場主義問題 | 研討檢查方法 | 使生產(chǎn)工序設計合理化 | 運用夾具工具 | 人工智能化 |生產(chǎn)自動化 | 貫徹標準作業(yè) | 研究原材料對策 | 完善設備故障處理經(jīng)驗 | 培訓作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員浪費7：庫存的浪費內(nèi)容：成品半成品庫存積壓 | 庫存管理費用(倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等) | 產(chǎn)生庫存是掩飾過多問題的結果原