尺寸細化管理總結(jié)

1、隨著公司大量OEM高端配套產(chǎn)品的批量生產(chǎn)，對生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制的要求也提到了一個前所未有的高度。對于機加工工序來說，最為重要的就是加工過程尺寸控制管理。為了更好的提升產(chǎn)品的質(zhì)量，排除質(zhì)量隱患的存在，車間組織對目前生產(chǎn)過程中的尺寸檢測水平及存在的隱患進行了具體的分析，并有針對性的對現(xiàn)場過程尺寸控制管理進行全面的細化管理，為保證產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性、一致性提供了保障。一、 產(chǎn)品“調(diào)車”尺寸控制的細化管理?！罢{(diào)車”是車輪加工工序至關(guān)重要的控制過程，它關(guān)系到產(chǎn)品整體尺寸與工藝圖紙是否相符，是車輪尺寸控制最前提的保證。由于調(diào)車后產(chǎn)品“首件”尺寸控制、檢測不到位，造成產(chǎn)品尺寸超差的批量質(zhì)量事故，是目前機加車間比

2、較突出的問題，以下是幾個有代表性的案例：案例一：調(diào)車及首檢檢查忽略工藝規(guī)范，憑借自身經(jīng)驗進行進行判斷。2012年7月12日在加工LZ394-1675輪型時，由于調(diào)車時沒有認真核對加工規(guī)范，造成C面貼平衡塊處進給率設(shè)置錯誤（應(yīng)為F0.3，實際設(shè)置為F0.5），但首件自檢、復(fù)檢、專檢檢查時都以經(jīng)驗為依據(jù)進行檢查（一般零售產(chǎn)品C面沒有貼平衡塊處刀紋的要求），也沒有對加工規(guī)范進行確認，造成了200件產(chǎn)品批量不良。案例二：調(diào)車時加工刀具的確認失效。2013年6月12日生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)LZ888-1670輪型氣門孔小孔直徑超差，挑出10只超差產(chǎn)品，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)主要原因為調(diào)車時沒有對氣門孔鉆頭使用情況進行檢查，

3、鉆頭存在較大的變形，造成加工后氣孔直徑有超公差上限的現(xiàn)象案例三：調(diào)車后首件檢查失效，存在未完全確認，就直接生產(chǎn)的現(xiàn)象，造成批量不良。2013年10月31日加工LZ763-1665AAA送樣產(chǎn)品時，考慮到生產(chǎn)效率的發(fā)揮，調(diào)車后車間自檢、復(fù)檢合格后未經(jīng)專檢最后確認合格就直接進行了正常生產(chǎn)，但專檢員對首件檢查后發(fā)現(xiàn)加工形狀與圖紙要求不一致（程式異常），但此時已經(jīng)加工15只產(chǎn)品。案例四：調(diào)車首件檢查時只查看工藝規(guī)范而忽略了圖紙的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880輪型前期生產(chǎn)時氣門孔位置尺寸要求工藝規(guī)范與成品圖紙不一致（存在的差距），但在生產(chǎn)時首件檢查未對成品圖進行核對，造成大批量的尺寸超差不

4、良。以上幾個案例是由于調(diào)車過程失效造成加工尺寸超差比較有代表性的案例，鑒于此車間組織了對具體案例進行了詳細的分析、討論，并制定了有針對性的防止調(diào)車過程控制失效的對策：1、 調(diào)車時必須依照加工規(guī)范設(shè)置加工參數(shù)（主要是加工進給倍率），每次調(diào)車后開始加工前必須由中籍員工對程式中加工進給倍率、刀具補償參數(shù)及加工刀具半徑進行核對確認，并填寫“調(diào)車記錄表”，連同首件表一起交專檢存檔。2、 任何產(chǎn)品調(diào)車、換規(guī)格或更換刀具后必須經(jīng)過首件三檢全部確認合格后，專檢下發(fā)“批量生產(chǎn)通知單”后才能正常生產(chǎn)。另外，首件檢查時自檢由調(diào)車人員進行檢測，復(fù)檢由當班班長、組長進行，絕對禁止同一個人進行兩項檢測。車間每日組織對首件

5、表的檢查，并對未按要求作業(yè)的人員進行對應(yīng)的考核。3、 調(diào)車首件檢查時除依據(jù)加工規(guī)范進行尺寸控制，還必須對成品圖盡心核對，如有異常第一時間反饋，直到異常排除后才能正常生產(chǎn)。這一點需要和質(zhì)量部門做好良好的溝通。二、 生產(chǎn)過程尺寸自檢的細化管理加工過程的尺寸自檢是產(chǎn)品尺寸控制最有效的工具，在車輪加工中是絕對不能缺失的，生產(chǎn)過程中發(fā)生的批量尺寸異常事故幾乎都與自檢不到位有關(guān)，以下是幾個比較有代表性的案例：案例一：檢規(guī)使用不規(guī)范，存在“敷衍了事”的現(xiàn)象。2013年9月份生產(chǎn)LZ905-1665輪型，終檢發(fā)現(xiàn)批量的中心孔直徑塞規(guī)實配不合格的產(chǎn)品（止端通過現(xiàn)象），共挑出不良品66件。經(jīng)現(xiàn)場分析，發(fā)現(xiàn)員工在使

6、用檢規(guī)時塞規(guī)沒有與安裝面垂直，導(dǎo)致檢規(guī)止端檢測時失效，甚至部分員工有不全檢的現(xiàn)象。這造成中心孔尺寸超差沒有及時發(fā)現(xiàn)，且批量加工且下轉(zhuǎn)。案例二：尺寸自檢項目缺失造成自檢過程遺漏。2013年8月29日加工LZ173-1665輪型時，自檢表中未填寫蓋止口厚度檢測項目，造成刀具磨損后蓋止口薄未及時發(fā)現(xiàn)而加工出65只不良產(chǎn)品。案例三：尺寸自檢批次未按要求（每2小時一次）進行，間隔時間過長，造成尺寸超差后不能第一時間被發(fā)現(xiàn)，而產(chǎn)生批量尺寸超差指令事故。2013年8月26日精車加工LZ248-1880輪型時，精車自檢沒有嚴格按每2小時一次進行（首件檢查后隔了4個小時才進行自檢），造成蓋口倒角尺寸超公差上限后

7、沒有及時發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)生30只產(chǎn)品尺寸超差。案例四：尺寸自檢不認真，遺漏部分尺寸的檢測，存在沒有檢測直接填寫檢測值的現(xiàn)象。2013年7月6日LZ890-1880加工時專檢發(fā)現(xiàn)一輪輞壁厚超下限，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)自檢表中此項填寫合格，自檢時未對此項進行檢測就直接填寫合格。諸如以上案例在機加車間盡兩年的生產(chǎn)中發(fā)生了多起，都造成了較大的影響，鑒于此車間針對生產(chǎn)過程中自檢作業(yè)，制定了以下幾項對策，以保證其真正的有效1、 生產(chǎn)過程中班、組長對現(xiàn)場員工檢規(guī)的使用進行每1小時一次巡檢及現(xiàn)場指導(dǎo)，并在班組績效考核中加入檢規(guī)檢測考核項目。2、 車間針對部分配套輪型編制附有檢測標準值的專用自檢記錄，將過程控制項全部體現(xiàn)在自檢記

8、錄中，這樣就避免了由于疏忽造成的尺寸檢查的遺漏。3、 車間每日對實際自檢過程、自檢記錄進行檢查，是否存在未按要求檢測頻次進行檢測的現(xiàn)象，并在車間建立相應(yīng)的考核制度。4、 關(guān)于尺寸自檢車間建立責(zé)任人制度，每班必須指定專人進行尺寸自檢及生產(chǎn)過程的自檢監(jiān)控，此專人對本班生產(chǎn)過程尺寸自檢負全部責(zé)任，這樣可以增強自檢人員的責(zé)任心。三、 異常遏制及快速反應(yīng)的細化管理產(chǎn)品尺寸發(fā)生異常后如果沒有有效的遏制、快速反應(yīng)機制，就會造成質(zhì)量異常影響的擴大化，甚至造成后序乃至客戶的極大抱怨，由于異常發(fā)生后遏制不及時造成的質(zhì)量事故以下案例體現(xiàn)的非常明顯案例一：質(zhì)量嚴肅性差，異常發(fā)生后自認為無所謂，沒有做到第一時間的追檢。

9、2013年9月15日加工LZ835-1670輪型時，過程抽檢發(fā)現(xiàn)內(nèi)耳緣徑向跳動超差，于是對卡具進行了修配（修配后產(chǎn)品合格），但對已經(jīng)加工的產(chǎn)品沒有追檢，造成終檢下線挑出22只跳動超差產(chǎn)品。案例二：異常發(fā)生后快速反應(yīng)意識淡薄，存在僥幸心理，致使異常擴大化。2013年9月份開始加工LZ905-1665產(chǎn)品，此產(chǎn)品由于毛坯存在不同程度上的變形，導(dǎo)致加工后蓋口深度深淺不一，甚至出現(xiàn)超差報廢現(xiàn)象，在加工過程中班組長對此異常反應(yīng)遲緩，而是繼續(xù)生產(chǎn)，結(jié)果導(dǎo)致大量蓋口深度不合格造成的報廢。如果能夠第一時間反饋異常并采取相應(yīng)的措施完全可以避免此類批量尺寸超差事故的產(chǎn)生。鑒于以上案例，車間在異常遏制及快速反應(yīng)方面

10、，也制定了切實有效的措施：1、 車間將具體的事故案例在各班組尤其是中籍員工內(nèi)進行深入的培訓(xùn)、宣講，讓尺寸異常的有效遏制及及時反應(yīng)深入人心（每周周會宣講、車間看板中警示）。2、 車間制定相應(yīng)的異常遏制及快速反應(yīng)的文件性要求及考核制度，并有培訓(xùn)及實施。四、 生產(chǎn)異常分析防止再發(fā)的細化管理；同樣的問題再次發(fā)生，“讓同一塊石頭絆倒”這一現(xiàn)象在目前車間尺寸控制過程中時有發(fā)生， 而且造成的影響更為惡劣，以下案例就充分體現(xiàn)了這一點。案例：2013年11月6日寶馬產(chǎn)品LZ888-1670輪型加工時，出現(xiàn)貼C面鐵平衡塊處寬窄不一，甚至出現(xiàn)寬度超出圖紙要求的現(xiàn)象，現(xiàn)場加工時沒有發(fā)現(xiàn)，造成終檢下線批量的報廢，但車間

11、沒有做到以此為戒，當11月8日再次生產(chǎn)時仍沒有做到足夠的重視造成又一批量不良的產(chǎn)生。鑒于此車間制定了以下措施：1、 組織制定了每日異常的匯總及現(xiàn)場實施通報（以每日質(zhì)量異常通報的方式）。2、 車間每月對產(chǎn)品尺寸異常事故進行分析并制定對策，并形成車間經(jīng)驗教訓(xùn)庫及現(xiàn)場控制要點，并以文件形式下發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場。五、 與質(zhì)量、技術(shù)部門良好溝通的細化管理。質(zhì)量、技術(shù)部門是生產(chǎn)過程有效的監(jiān)控者及指導(dǎo)者，建立與其有效的信息溝通、反饋機制是機加尺寸過程控制過程必須的，雖然目前并沒有非常有代表性的質(zhì)量異常案例體現(xiàn)這一點，但目前車間生產(chǎn)現(xiàn)場仍然存在或多或少由于與質(zhì)量、技術(shù)溝通不暢造成的質(zhì)量隱患，鑒于此車間制定了以下措施

12、，防止隱患成為事故1、 每班班長或組長接班后首先與本班專檢員進行現(xiàn)場生產(chǎn)質(zhì)量情況的溝通與交流，做到彼此心里有數(shù)并進行重點的監(jiān)控。2、 車間每周組織一次與質(zhì)量、技術(shù)部門關(guān)于產(chǎn)品尺寸過程控制的信息交流會，做到質(zhì)量異常信息的透明化。這樣可以使技術(shù)、質(zhì)量部門更有效、更直接的幫助車間避免質(zhì)量事故的發(fā)生。以上幾點是車間針對加工尺寸過程控制進行的分析、總結(jié)及制定的相關(guān)對策，雖然所有對策并沒有全部落到實處，但經(jīng)過車間的不斷努力，目前車間加工尺寸控制方面已經(jīng)得到非常大的改善，主要體現(xiàn)在以下幾方面：1、 由于過程控制失效造成的尺寸超差質(zhì)量事故明顯減少，2013年1到10月份每月平均會發(fā)生兩到三起尺寸異常事故，但11月份截至到現(xiàn)在發(fā)生了一起（LZ888-1670鐵平衡塊處寬度超差質(zhì)量事故）。2、 經(jīng)現(xiàn)場檢查作業(yè)員自檢意識明顯增強，質(zhì)量反饋也增多（檢規(guī)檢測不合格能夠立即反饋到班長處）。