步進驅(qū)動液壓工作臺的控制系統(tǒng)設計設計說明

1、畢業(yè)設計題目：步進驅(qū)動液壓工作臺的控制系統(tǒng)設計摘 要擺動碾壓是汽車輪轂軸承單元鉚合裝配的一種新興的壓力加工方法，本文在調(diào)查研究國外類似裝置的功能、結構、特點和發(fā)展應用情況的前提下，結合擺輾技術的基本原理，設計了用于汽車輪轂軸承單元的鉚合裝配的專用擺碾機床。根據(jù)工藝特點，重點研究了該機床的控制系統(tǒng)，設計出合理的控制系統(tǒng)原理圖，搭建控制系統(tǒng)平臺，設計基于步進驅(qū)動液壓工作臺的控制系統(tǒng)。在本控制系統(tǒng)中，選用AVR單片機作為下位機，單片機作為控制系統(tǒng)的核心，控制步進電機的運轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)相應的工藝動作。本文完成控制系統(tǒng)軟硬件設計，進行軟硬件的調(diào)試實驗，通過運行調(diào)試，該系統(tǒng)成功應用于擺碾旋壓設備，運行穩(wěn)定可靠

2、。關鍵詞：輪轂軸承單元；鉚合裝配；步進電機；AVRAbstractOscillating roller is the automobile hub bearing unit riveting assembly of a new pressure processing method, based on the investigation and study of domestic and foreign similar device function, structure, characteristics and the development of application conditions

3、, combined with the rotary forging technology basic principle, design for automobile wheel hub bearing unit riveting assembly for swinging grinding machine tool. According to process characteristics, focus on the machine tool control system, design a reasonable the principle diagram of control syste

4、m, building control system design based on the platform, stepping driving hydraulic platform control system. In this control system, using AVR MCU as the next machine, single chip microcomputer as the control core of the system, control of stepper motor running, to achieve the corresponding action.

5、This paper completes the control system hardware and software design, software and hardware debugging experiment, through debugging, the system was successfully applied to a pendulum roller spinning equipment, stable and reliable operation.Key words: hub bearing unit; riveting assembly; stepping mot

6、or; AVR目 錄摘要1Abstract2目錄3第一章緒論51.1 引言51.2 本課題的研究意義與主要任務51.3 最新汽車輪轂軸承鉚接工藝應用51.4 鉚接機鉚接質(zhì)量情況與旋壓鉚合技術的優(yōu)越性71.5 汽車輪轂軸承單元的國外情況調(diào)查81.6 汽車輪轂軸承單元的發(fā)展和前景12第二章擺動輾壓基本原理與工藝點142.1 擺動輾壓的原理142.2 擺動輾壓的特點152.3 擺輾旋壓設備總體方案152.3.1擺輾機的主要技術指標152.3.2 總體方案的論證設計162.3.3 運動功能分析172.3.4 機床總體結構布局設計18第三章機床的總體方案和工作臺結構設計203.1機床總體方案設計203.

7、2主要部件設計計算203.2.1絲桿的設計203.2.2滾動軸承的選則與校核243.2.3絲桿的強度計算和穩(wěn)定性計算25第四章步進電機工作原理與電機選型274.1 步進電機原理分析274.2 步進電機產(chǎn)生振動的原因294.3 抑制步進電機產(chǎn)生振動的辦法與措施294.4 步進電機計算與選型304.5 90BYG4501的參數(shù)31第五章控制系統(tǒng)硬件電路設計335.1微控部分（模擬模式）335.2 M16的引腳說明355.3系統(tǒng)板365.3.1 復位部分365.3.2 晶振電路的設計375.3.3 ISP下載接口設計385.3.4 串口通信385.4驅(qū)動板40第六章控制系統(tǒng)程序設計406.1 系統(tǒng)流

8、程圖設計406.2 程序清單41第七章總結45致46參考文獻47第一章 緒 論1.1 引言近年來，汽車工業(yè)迅速發(fā)展，汽車輪轂軸承單元的制造技術在不斷發(fā)展，將旋壓用于輪轂軸承單元的軸鉚合裝配，是當前輪轂單元制造技術的最新進展。旋壓（擺動碾壓）是一種新興的壓力加工方法，屬于局部加壓，連續(xù)成形，具有省力零件尺寸精度高振動小噪音低投資小等優(yōu)點。從七十年代開始，在世界鍛造行業(yè)被廣泛應用，軍工產(chǎn)品如導彈殼的制造等是其最重要的應用領域之一。目前在國的研究還處于空白狀態(tài)，設計開發(fā)出用于輪轂軸承單元軸端鉚合裝配的專用生產(chǎn)設備，將填補國空白，使有關軸承生產(chǎn)企業(yè)突破新型輪轂單元裝配制造的工藝瓶頸，有重大創(chuàng)新意義。1

9、.2 本課題的研究意義與主要任務輪轂軸承單元的鉚合技術顯然在當代和將來的汽車發(fā)展中都起到十分重大的作用，但是當代的中國的大部分工廠都沒有相應的專用鉚合設備或者是工廠因受到技術的封鎖而不能引進國外的設備和技術。國的輪轂軸承的市場大部分都由國外的廠家占用。本文的主要任務是調(diào)查研究國外類似裝置的功能、結構、特點和發(fā)展應用情況的前提下，結合擺輾技術的基本原理，設計了用于汽車輪轂軸承單元的鉚合裝配的專用擺碾機床。根據(jù)工藝特點，重點研究了該機床的控制系統(tǒng)，設計出合理的控制系統(tǒng)原理圖，搭建控制系統(tǒng)平臺，設計基于步進驅(qū)動液壓工作臺的控制系統(tǒng)。在本控制系統(tǒng)中，選用AVR單片機作為下位機，單片機作為控制系統(tǒng)的核心

10、，控制步進電機的運轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)相應的工藝動作。完成控制系統(tǒng)軟硬件設計，進行軟硬件的調(diào)試實驗。1.3最新汽車輪轂軸承鉚接工藝應用汽車輪轂軸承的作用主要是承受汽車的重量與為輪轂的傳動提供精確的向?qū)?。輪轂軸承既承受徑向載荷又承受軸向載荷，是一個非常重要的安全件。現(xiàn)在國產(chǎn)車大多仍采用傳統(tǒng)的兩套單獨的圓錐滾子軸承或角接觸球軸承，這種結構在汽車裝配時要經(jīng)過調(diào)整游隙、預緊、加脂等諸多工序，參雜較多人為控制因素，裝配難度較大，從而造成汽車裝配線加長，成本過高且可靠性差，難以適應激烈的市場競爭。 近年來，隨著前置前驅(qū)動轎車的飛速發(fā)展，輪轂軸承發(fā)生了很大變化，尤其是國外知名的汽車生產(chǎn)廠家與軸承制造商聯(lián)合研發(fā)，新型輪

11、轂軸承單元不斷涌現(xiàn)，目前己迸人第四代。 NSK鉚壓成形第三代輪轂鈾承 在傳統(tǒng)的第三代輪轂軸承單元的設計中，兩個圈是用鎖緊螺母牢固地連接在一起的，而NSK開發(fā)的新結構是通過軸端的鉚壓成形軸向力使帶凸緣的圈產(chǎn)生塑性變形，與小圈壓緊。去掉螺母有助于減小輪轂單元的重量和尺寸，提高可靠性。驅(qū)動輪和非驅(qū)動輪都適用。采用鉚壓成形技術，可靠性將得以提高，即使連接螺母松動軸承自身也可以提供預載保證。圖1.1、置圈2、鉚頭 3、輪轂軸鉚壓成形采用的是鉚接工藝 (如圖)，傾斜的鉚頭(上模)在軸承組件上鉚壓時，帶凸緣圈的軸端受到來自下部的壓力產(chǎn)生塑性變形，直至小圈牢固地連在一起。在成形過程中，輪轂變形分為三個階段:第

12、一階段，鉚頭下降，與輪轂軸接觸，變形開始。第二階段，變形進一步擴展，輪轂軸沿徑向擴展，與圈倒角接觸。最后是第三階段，鉚接過程完成。在第一階段，幾乎所有的鉚頭壓力都用于輪轂軸的最初成形，圈載荷很小且恒定。進入第二階段，鉚頭壓力傳遞到圈，圈載荷迅速增大。在第三階段，由于鉚頭壓力使圈載荷逐漸增大直至飽和，鉚壓結束后，甚至鉚頭已抬起，圈載荷仍未消除，仍保留某些載荷?？梢哉J為殘余載荷形成了卡緊力。 傳統(tǒng)的模鍛使整個工件壓縮，產(chǎn)生塑性變形。因此，加工大尺寸工件時，需要很大的壓力，而且當運用于軸承上時，變形往往超出中心區(qū)域。在這種巨大壓力作用下，球與滾道受到擠壓，在加工過程軸承很可能損壞，而鉚接工藝只在局部

13、產(chǎn)生變形并且只用很小的壓力。通過控制加載的壓力，這種加工用于軸承的裝配十分適合。通過重載下的運轉(zhuǎn)耐久性試驗檢驗了鉚壓成形緣的疲勞強度和圈抗蠕變能力。進行靜強度試驗以考察鉚壓成形緣的靜強度以與軸承的力矩載荷剛變試驗，因為軸承的剛性會影響車輛轉(zhuǎn)彎時的操縱穩(wěn)定性。 根據(jù)各項試驗的結果，NSK新開發(fā)的鉚壓成形圈自鎖第三代輪轂軸承等同于甚至優(yōu)于帶鎖緊螺母的傳統(tǒng)型輪轂軸承。在保證高可靠性的前提下，重量和尺寸減小，滿足了當前的市場需求，降低了車輛燃料消耗。1.4 鉚接機鉚接質(zhì)量情況與旋壓鉚合技術的優(yōu)越性輪轂軸承單元軸端鉚質(zhì)量是整個輪轂軸承單元裝配的重要技術指標。在實驗鉚接過程，傳統(tǒng)做法是確定不同的鉚接行程，

14、調(diào)整死頂塊的距離，達到不同的鉚接效果，其缺點是對操作要求高，調(diào)整過程困難，鉚接過程往往出現(xiàn)工件被壓壞，或是鉚接行程不夠，鉚接精度和質(zhì)量達不到理想的鉚接實驗效果?；谝话愕你T接機的缺點，現(xiàn)提出鉚接驅(qū)動過程實行伺服控制思路。在液壓系統(tǒng)中增加伺服控制環(huán)節(jié)，通過壓力傳感器檢測鉚接過程，并發(fā)出電信號控制換向卸荷回路，鉚頭鉚接動作將得到精確的控制，通過調(diào)整壓力傳感器的不同值將可以達到理想的鉚接實驗效果，有效保證鉚接精度和質(zhì)量。傳統(tǒng)設計的輪轂單元在裝配時兩個圈是用鎖緊螺母牢固地連接在一起的，如圖1-2（a）所示。這種方式所存在的缺點是：需要在裝配的時候通過控制螺母的預緊量來控制輪轂單元的軸向卡緊力，由于單元

15、中的零件存在制造誤差而使卡緊力的控制不精確，預壓量的波動較大，從而導致軸承的負游隙量偏離最優(yōu)值而使軸承壽命下降，壽命離散度大大增加，使得其韋布爾分布中的斜率較大，90%可靠性下降；在使用過程中，由于螺紋卡緊采用的螺紋防松結構可能因振動等因素而松動，從而導致預載荷卸載，嚴重時甚至失效，存在重大安全隱患。而新的結構是通過軸端的旋壓成形，使帶凸緣的圈產(chǎn)生塑性變形，從而與小圈壓緊。這種方式使車輪支架和車輪法蘭不再是安裝驅(qū)動軸之后才相互連接而是經(jīng)卷邊鉚接成為具有正常功能的輪轂軸承單元，大大減輕了下一步的裝配工作。采用軸鉚合裝配方式，對非驅(qū)動輪而言（如圖1-2（b）所示），可直接去掉螺母；對驅(qū)動輪而言（如

16、圖1-2（c）所示），因為不再需要較大的擰緊力矩，可以使用輕型螺母將驅(qū)動軸固定在車輪法蘭中，驅(qū)動軸帶齒的軸頸也可大大縮短，從而有助于減小輪轂單元的重量和尺寸，降低成本，使緊固部分更加緊湊，提高燃油經(jīng)濟性。而且旋壓過程中對軸向載荷（卡緊力）可實時精確控制，消除零件制造誤差的影響，從而使預緊量的波動大大減少，保證每一個輪轂單元都在裝配后獲得最佳預緊量，這意味著可以大大提高軸承使用壽命，并使韋布爾分布曲線的斜率變小，90%可靠性得到顯著提高；且由于鉚合聯(lián)接是不可逆裝配，不會因使用過程中的振動等因素發(fā)生變化，從而消除螺紋防松結構中可能的卸載隱患，大大提高可靠性，也就提高了產(chǎn)品的安全性。（a）（b）（c

17、） 圖1-2 輪轂單元裝配方法另一方面，因為輪轂單元的最薄弱的環(huán)節(jié)不是鎖緊位置，而是凸緣根部，而通過FEM分析可知，小圈在汽車行駛過程中所承受的軸向載荷不是很高，通過對當前的輪轂單元的結構分析，我們認為其軸承組件部分還可進一步精減，只要將帶凸緣的軸在端部直接旋壓成滾道形狀，就可省略小圈，達到軸承組件零件數(shù)目的絕對最小化，進一步精減輪轂單元的結構，提高可靠性，降低生產(chǎn)成本。1.5汽車輪轂軸承單元的國外情況調(diào)查隨著前置驅(qū)動轎車的飛速發(fā)展，國外輪轂軸承發(fā)生了很大的變化，已從傳統(tǒng)的分離式軸承發(fā)展到軸承單元，經(jīng)歷四代的發(fā)展。汽車輪轂軸承單元的作用主要是承受汽車的重量并為輪轂的傳動提供精確的向?qū)?。輪轂軸承

18、既承受徑向載荷又承受軸向載荷，是一個非常重要的安全件。 近年來，隨著前置前驅(qū)動轎車的飛速發(fā)展，輪轂軸承發(fā)生了很大變化，尤其是國外知名的汽車生產(chǎn)廠家與軸承制造商聯(lián)合研發(fā)，新型輪轂軸承單元不斷涌現(xiàn)，目前已進入第四代。 第一代輪轂軸承 第一代是外圈整體型雙列角接觸球軸承或圓錐滾子軸承。它由一個外圈和兩個圈組成。為了確保裝到車輪上時軸承的預緊力，要求溝心距有很高的精度。為此，砂輪用一個具有高尺寸精度的旋轉(zhuǎn)成形修形器來進行修形。外圈滾道進行同步磨削可以達到理想的高加工精度。圈滾道也必須有一個非常精確的定位，應用與外圈一樣的成形旋轉(zhuǎn)修形器，通過多角度磨削可以實現(xiàn)高精密的加工。 這種結構的主要優(yōu)點是可靠、有

19、效載荷間距短、易安裝、無需調(diào)整、結構緊湊等。這種軸承已經(jīng)相當實用化，我國引進車型大多采用此類軸承。 第二代輪轂單元 第二代是將與軸承相配合的零件即輪轂或轉(zhuǎn)向節(jié)與軸承套圈制成一體的結構型式（圖1.3）。開發(fā)該單元的重點是了為保證質(zhì)量和盡可能縮短生產(chǎn)周期，為此這種單元最終采用了流水線生產(chǎn)。 第一代產(chǎn)品的淬火是分批完成的，而第二代則采用在線高頻加熱的方式進行淬火。在回火工藝中也使用了感應加熱系統(tǒng)以節(jié)省空間并縮短生產(chǎn)周期。為了減少熱處理變形所需的磨削時間，在熱處理后緊接著引入一次裝夾車削兩個滾道的工序，以減少車削時刀架的重復拆卸時間。 第三代輪轂單元 日本公司已經(jīng)成功開發(fā)出了獲得最佳預緊力（負游隙）的

20、技術，它既能提高汽車懸架所需的車輪穩(wěn)定性，又能提高軸承壽命。該技術已經(jīng)能加工出滿足剛度和壽命的最佳間隙和結構變形，帶凸緣的圈和另一個圈是一體的，這使裝配變得極其困難。已前普遍接受的常規(guī)設計（圖1.4）是小圈與帶凸緣的圈進行壓配合，并用鎖緊螺母把它們固定在一起。對裝配的要求包括:小圈與帶凸緣的較大圈必須確保固定在一起。一旦小圈從帶凸緣的圈上松脫會導致輪子與車身脫離，因此必須防止這種情況的發(fā)生。1帶凸緣的外圈 2保持架 3圈 4球圖1.3 第二代輪轂單元1帶凸緣的外圈 2保持架 3小圈礴 4鎖緊螺母 5球 6帶凸緣的圈圖1.4第二代輪轂單元 軸向力的產(chǎn)生應確保小圈的軸向緊固:防止兩個圈之間相對旋轉(zhuǎn)

21、（蠕變），確定合適的預緊力以提高壽命、剛性和旋轉(zhuǎn)精度。當受到外力時，防止兩個圈上相互配合的接觸表面發(fā)生分離。 （1）SKF帶有ABS傳感器的第三代輪轂軸承單元制動系防抱死系統(tǒng)（ABS）對車輛安全性作出了巨大貢獻。據(jù)報道，從2000年起，歐洲所有的轎車與輕型商用車都要將ABS作為標淮配置安裝。把ABS傳感器安裝到輪轂單元中，有許多優(yōu)點，其中汽車制造商最感興趣的是節(jié)約成本。 SKF為汽車工業(yè)生產(chǎn)輪轂軸承已經(jīng)近60年。由SKF提出的整體環(huán)狀傳感器是基于感應原理的被動ABS傳感器。一個帶有29齒的脈沖環(huán)經(jīng)過一個外部有線圈的永久磁場鐵旋轉(zhuǎn)。當車輪轉(zhuǎn)動時，線圈產(chǎn)生一個感應電信號，電信號的頻率與大小與車輛轉(zhuǎn)

22、速有關。SKF的這種結構在技術上有下列幾點:防銹性能提高，節(jié)省重量和空間，由于傳感器和脈沖環(huán)間存在空氣間隙更加耐用，信號強等優(yōu)勢。信號強意味著速度極限更低，通常為3.7kn公h，甚至降到2.okmlh，這意味汽車的安全性進一步提高。置ABS傳感器的第三代驅(qū)動輪轂單元已成為發(fā)展趨勢，各大軸承公司都在積極研制。（2）NSK旋壓成形第三代輪轂軸承在傳統(tǒng)的第三代輪轂軸承單元的設計中，兩個圈是用鎖緊螺母牢固地連接在一起的，而NSK開發(fā)的新結構是通過軸端的旋壓成形，軸向力使帶凸緣的圈產(chǎn)生塑性變形，與小圈壓緊。去掉螺母有助于減小輪轂單元的重量和尺寸，提高可靠性。驅(qū)動輪和非驅(qū)動輪都適用。采用旋壓成形技術，可靠

23、性將得以提高，即使連接螺母松動軸承自身也可以提供預載保證。 旋壓成形采用的是旋轉(zhuǎn)模鍛工藝（如圖1.5），傾斜的上模在軸承組件上轉(zhuǎn)動時，帶凸緣圈的軸端受到來自下部的壓力產(chǎn)生塑性變形，直至小圈牢固地連在一起。1置圈 2沖頭 3輪轂軸圖1.5旋壓成形工藝示意圖在成形過程中，輪轂變形分為三個階段:第一階段，沖頭下降，與輪轂軸接觸，變形開始。第二階段，變形進一步擴展，輪轂軸沿徑向擴展，與圈倒角接觸。最后是第三階段，鉚合過程完成。在第一階段，幾乎所有的沖頭壓力都用于輪轂軸的最初成形，圈載荷很小且恒定。進入第二階段，沖頭壓力傳遞到圈，圈載荷迅速增大。在第三階段，由于沖頭壓力使圈載荷逐漸增大直至飽和，旋壓結束

24、后，甚至沖頭已抬起，圈載荷仍未消除，仍保留某些載荷?？梢哉J為殘余載荷形成了卡緊力。傳統(tǒng)的模鍛使整個工件壓縮，產(chǎn)生塑性變形。因此，加工大尺寸工件時，需要很大的壓力，而且當運用于軸承上時，變形往往超出中心區(qū)域。在這種巨大壓力作用下，球與滾道受到擠壓，在加工過程軸承很可能損壞，而旋壓模鍛只在局部產(chǎn)生變形并且只用很小的壓力。通過控制加載的壓力，這種加工用于軸承的裝配十分適合。通過重載下的運轉(zhuǎn)耐久性試驗檢驗了旋壓成形緣的疲勞強度和圈抗蠕變能力。進行靜強度試驗以考察旋壓成形緣的靜強度以與軸承的力矩載荷剛變試驗，因為軸承的剛性會影響車輛轉(zhuǎn)彎時的操縱穩(wěn)定性。 根據(jù)各項試驗的結果，NsK新開發(fā)的旋壓成形圈自鎖第

25、三代輪轂軸承等同于甚至優(yōu)于帶鎖緊螺母的傳統(tǒng)型輪轂軸承。在保證高可靠性的前提下，重量和尺寸減小，滿足了當前的市場需求，降低了車輛燃料消耗。第四代輪轂軸承單元 第四代是把等速萬向節(jié)與軸承做成整體化，這種形式最引注目的是廢除輪轂花鍵軸，更加小型化，安裝更加合理，如圖1.6所示。圖1.6第四代輪轂軸承單元汽車輪轂軸承已從傳統(tǒng)的分離式軸承發(fā)展到軸承單元。輪轂軸承正逐步成為與車輪支承總成連為一體的部部件，第四代已研制成功，距離實用化不會遙遠。這些單元產(chǎn)品的特點是:不需要調(diào)整軸承組裝間隙(過選擇間隔形式或按照力矩調(diào)整間隙)，軸承組裝工藝合理化，輕量化和小型化，提高可靠性、一次性裝脂，免維護，降低整體成本。國

26、產(chǎn)車大多仍采用傳統(tǒng)的兩套單獨的圓錐滾子軸承或角接觸球軸承，這種結構在汽車裝配時要經(jīng)過調(diào)整游隙、預緊、加脂等諸多工序，參雜較多人為控制因素，裝配難度較大，從而造成汽車裝配線加長，成本過高且可靠性差，難以適應激烈的市場競爭。我國在汽車輪轂軸承單元開發(fā)研制方面起步較晚，對產(chǎn)品設計和制造尚停留在仿制階段，目前成系列開發(fā)生產(chǎn)的輪轂軸承單元只到第二代，第三代還處于試制階段。我國與工業(yè)發(fā)達國家的技術差距主要是制造技術方面的差距，軸承制造業(yè)也不例外。長期以來，美國、日本、瑞典、德國等軸承強國一直在不遺余力地開發(fā)先進的軸承制造技術，以滿足主機的使用要求，力爭在激烈的全球經(jīng)濟競爭中保持其領先地位。由于先進制造技術

27、往往關系到一個公司甚至一個國家的經(jīng)濟發(fā)展，因而工業(yè)發(fā)達國家發(fā)展先進制造技術都帶有壟斷性。國外軸承同行向來對中國封鎖先進的軸承制造技術，這一點是我國軸承行業(yè)出訪人員的共同感受。我國軸承制造業(yè)必須在借鑒國外先進經(jīng)驗的基礎上自主開發(fā)本國的先進制造技術。在改善實施先進制造技術的基礎條件的同時，優(yōu)先發(fā)展適用先進的制造技術。先進制造技術的研究開發(fā)立項要效益與水平并重，大中小企業(yè)需求并重，大批量制造與特種小批量制造技術并重，目的在于通過提高軸承性能、品質(zhì)、壽命可靠性來滿足主機的配套要求，增強國產(chǎn)軸承在國外市場上的競爭力。今后10年我國軸承制造業(yè)應重點發(fā)展的具有共性的關鍵制造技術包括：節(jié)材節(jié)能增壽的軸承套圈精

28、密冷輾擴技術，高精度高效率高穩(wěn)定性的軸承套圈磨削超精研自動生產(chǎn)技術以與與其相配套的軸承自動裝配技術，G3級精密鋼球研磨技術、精密凸度圓錐滾子磨削超精研自動生產(chǎn)技術，精密保持架制造與測量技術，超精密軸承加工與測量技術，軸承仿真試驗技術，以與軸承減振降噪、潤滑和密封技術。1.6汽車輪轂軸承單元的發(fā)展和前景隨著輪轂軸承單元一代一代改進和發(fā)展，結構剛性越來越高、可靠性越來越強、安裝維護越來越方便，特別是第三代輪轂軸承單元，性能優(yōu)良、安裝方便，深受汽車設計師和汽車用戶的青睞。第三代輪轂軸承單元最早應用是在二十世紀九十年代，首先在各類乘用車上，后來很快發(fā)展到中型商用車上批應用；到二十一世紀，又進行了第四代

29、輪轂軸承產(chǎn)品的開發(fā)，為汽車制造商提供樣品，通過臺架試驗和道路試驗，得到了汽車制造商的認可。第五、六代輪轂軸承單元的設計思路尚在概念階段，要形成產(chǎn)品或投入使用尚須時日。而我國在汽車輪轂軸承單元的開發(fā)研制方面起步較晚，但近幾年發(fā)展很快，目前從第一代到第三代輪轂軸承單元，在品種規(guī)格上已基本與國際市場同步，第四代還處于試制階段，未形成系列化和規(guī)模化生產(chǎn)。下表是2008年國外轎車所用各代汽車輪轂軸承單元情況的大致比例，基本上能反映市場的實際情況。載重車使用輪轂軸承單元的進展遠比轎車滯后。研究國外汽車產(chǎn)品的發(fā)展歷程，我們可以認為，輪轂軸承單元化技術已經(jīng)成為現(xiàn)代汽車軸承發(fā)展的重要容。單元化集成件的優(yōu)化組合、

30、集成件的性能優(yōu)化、高可靠度、低成本制造與維護將是輪轂軸承研究和發(fā)展的重點。表1.1 國外各轎車輪轂軸承比較國家為扶持汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展，制定了多項產(chǎn)業(yè)鼓勵政策。汽車輪轂軸承也屬于鼓勵類項目，如外商投資產(chǎn)業(yè)指導目錄(2007年修訂)中鼓勵類第十七“通用機械制造業(yè)”中的第14條“第三、四代轎車輪轂軸承(軸承、外圈帶法蘭盤和傳感器的輪轂軸承功能部件)，制造”的要求；產(chǎn)業(yè)結構調(diào)整指導目錄(2007年本)征求意見稿中鼓勵類第十二“機械”中的第4條“汽車高性能軸承、鐵路軸承、精密軸承、低噪音軸承制造”的要求；國家四部委(工信部、科技部、財政部、國資委)工信部聯(lián)裝2009707號重大技術裝備自主創(chuàng)新指導目錄(20

31、09年版)附件中編號l725“中高檔汽車軸承”將“更新?lián)Q代的集成化軸承的開發(fā)技術”列為需突破的關鍵技術之一，市場預測或產(chǎn)業(yè)化前景明確為“年需求量2億套，市場約100億元，國市場占有率2011年達3O，2015年達5O.隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，第三代輪轂軸承單元的使用越來越廣泛，甚至一些經(jīng)濟型轎車和中重型商用車也開始使用第三代輪轂軸承單元。據(jù)保守估計，到2014年，國汽車配套市場對于第三代輪轂軸承單元的需求量可能達到2500萬套以上；而國汽車維修市場需用的第三代輪轂軸承單元將接近1000萬套。在北美、歐洲、日本等工業(yè)發(fā)達國家生產(chǎn)的汽車，從上世紀九十年代就開始配裝了第三代輪轂軸承單元，估計到2014年

32、，全球整車配套市場和維修市場對于第三代輪轂軸承單元的需求量均將達到15-18億套。通過如上的分析預測，我們對汽車輪轂軸承單元的發(fā)展前景有了非常清晰的認識，可以確定，汽車輪轂軸承單元，尤其是第三代輪轂軸承單元，集成了傳統(tǒng)滾動軸承和現(xiàn)代電子技術于一體，將是一個非常具有市場潛力的新生代產(chǎn)品，從而也為傳統(tǒng)的滾動軸承產(chǎn)品開辟了一個全新的發(fā)展空間.第二章 擺動輾壓基本原理與工藝點2.1 擺動輾壓的原理擺輾工模具的運動形式比較復雜。與擺輾幾的機床軸心線同心的模具為下模，其上固定工件，模具與工件一起繞自軸旋轉(zhuǎn)。軸心線與機床軸心線成r角斜交的模具為錐體模，即擺頭。它繞自軸旋轉(zhuǎn)。下模的旋轉(zhuǎn)與錐體模同步。兩個模具中

33、有一個模具沿機床軸心線方向平移實現(xiàn)軋制的壓下進給。以床身為參照物，錐體模與工件的接觸面位置不變，即軋制變形力合力作用線相對靜止，也可以說錐體模軸線上任意點的運動軌跡在接觸面上的投影是一個點。所以，此類擺輾擺頭的運動軌跡是點。圖2.1 擺輾機擺頭運動示意圖由于攻擊變形與模具和工件之間的相對運動有關，所以必須分析模具與工件的運動關系。以工件為參照物，下模相對靜止。錐體模（擺頭）軸線與機床軸線的交點作直線運動，錐體模軸線上其余各點，作螺旋運動，其參數(shù)方程為：式中 R回轉(zhuǎn)半徑（mm）擺頭旋轉(zhuǎn)角速度（r/s）t 時間（s）s 時間t模具沿機床軸向平移的距離（mm）。錐體模軸線上任意點相對工件螺旋運動軌跡

34、在工件上平面（xoy面）上的投影為圓，用極坐標表示為：或用直角坐標的方程表示為：擺輾錐體模在工件上表面運動軌跡的投影為圓，所以也可以叫圓軌跡。由于錐體模在工件上滾動，其接觸摩擦是滾動摩擦，摩擦力小，因而更有利于金屬的塑性流動，能充分發(fā)揮軋制變形的特性，減少了錐體模的滑動磨損，成為擺輾的一個優(yōu)點。再者，由于工件隨錐體模同向轉(zhuǎn)到，其接觸面與機床的相對位置不變，所以擺輾壓力的合力作用線處于機床的固定位置，可以用一般軸承作運動副，機床結構簡單，造價低廉，維修容易，壽命長。2.2 擺動輾壓的特點（1）省力。因擺輾是以連續(xù)局部變形代替常規(guī)鍛造工藝的一次整體變形，因此可以大大降低變形力。實踐證明，加工一樣鍛

35、件，其輾壓力僅是常規(guī)鍛造方法變形力的1/51/20；（2）產(chǎn)品質(zhì)量高，節(jié)省原材料，可實現(xiàn)少無切削加工。如果模具制造尺寸精度很高，且進行過拋光，則輾壓件垂直尺寸精度可達0.025mm，表面粗糙度可達R0.40.8m。（3）擺動輾壓適合加工薄而形狀復雜的餅盤類鍛件。加工薄餅類鍛件，擺輾所需的變形力比常規(guī)鍛造力小很多，而且工件愈薄，用擺輾法成形愈省力。（4）勞動環(huán)境好，勞動強度低。擺輾時機器無噪聲、震動小，易于實現(xiàn)機械化、自動化。（5）設備投資少，制造周期短，見效快，占地面積小。2.3 擺輾旋壓設備總體方案2.3.1擺輾機的主要技術指標表2.1 擺輾機的主要技術指標序 號要求數(shù)值1. 11. 21.

36、 31. 41. 51. 6旋壓鉚合直徑最大鉚接力油泵最大輸出壓力功耗自動方式軸承變形情度孔16mm，外徑28mm150KN5MPa7.5kW0.0012 .12. 22. 32. 42. 52. 62. 72. 82. 9生產(chǎn)效率旋壓鉚合最大行程滾碾壓頭到工作臺距離工作臺升降距離主軸到床身立柱距離滾壓頭伸出長度工作臺尺寸機床外形尺寸機床凈重450個/小時2530mm0250mm0250mm200mm取100120mm400×200720×720×25001000×22003. 13. 23. 33. 43. 5安全可靠容易傳送軸承外形美觀、噪音小故障自

37、檢、易排除損壞零件易更換2.3.2 總體方案的論證設計由于汽車輪轂軸承單元為粗短零件且需要的鉚接力較大，綜合考慮臥式、立式的優(yōu)缺點，選用立式機床。而立式機床又可分單立柱式和多立柱式，下圖為立式方案的簡圖：圖2.2 確定方案：四柱立式結構單柱式方案：一根立柱既要承受拉伸力，又要承受切應力，立柱彎曲變形情度較大。對于小功率的情況，變形情度可以控制在允許的圍之，另外結構緊湊，節(jié)省空間，操作方便，開敞性好，工件裝卸方便；但剛性不好，對中性差；并在加工過程中，由于工作臺處于懸臂，而使工作臺受力不均，產(chǎn)生震動和噪音，影響了零件的加工精度，難保零件的合格。多立柱式方案：機床對中性好，剛度強，鋼性特佳，結構永

38、不變形，使用壽命長。適用于大平面、大出力之裁斷作業(yè)。一種液壓機工作臺四柱支撐結構，在液壓機下梁頂出缸接觸面上至少設置有四組支撐柱，各組支撐柱分為上支撐柱和下支撐柱，上支撐柱與液壓機移動工作臺連接固定，下支撐柱連接固定在下梁與下梁頂出缸接觸面上，在上支撐柱和下支撐柱之間設置有一定的間隙，與下梁頂出缸連接的液壓墊上開有大于上支撐柱和下支撐柱直徑的導向孔。其優(yōu)點在于：可大大降低了液壓機移動工作臺上面板的厚度，不僅節(jié)省材料、降低了制造成本，同時還能保證機器的強度和加工精度，因此該結構具有較為廣闊的發(fā)展前景。綜合考慮，選擇四柱式液壓機床結構。機床方案設計包括運動功能分析，機床布局，機床總體結構設計，在設

39、計過程中充分考慮到加工操作方便，加工質(zhì)量好，制造成本合理。2.3.3 運動功能分析本機床主運動為電動機主軸帶動鉚頭旋轉(zhuǎn)，進給運動設計為液壓缸驅(qū)動工作臺進行鉚接，同時考慮到縮短鉚接工作行程，設計工作臺升降機構形式，調(diào)節(jié)工作臺與動力的距離，減少鉚接過程的空行程。使鉚接過程更節(jié)省時間。整個過程的運動置于動力頭。旋壓機床需要兩個運動即主軸旋轉(zhuǎn)運動和主軸縱向往復運動來完成鉚接。2.3.4 機床總體結構布局設計機床的總體布局設計需要根據(jù)工作的要求，充分考慮到操作方便，加工效率高，性能穩(wěn)定、安全，加工質(zhì)量好等因素；對于立式鉚接擺輾機包括主傳動部分、進給傳動部分、床身本體、電控與液壓系統(tǒng)，液壓站和電控箱，開關

40、等。主傳動系主要布置在動力頭處，包括電動機、偏心機構。進給傳動系統(tǒng)采用液壓系統(tǒng)進行驅(qū)動。另外，主傳動、進給傳動要考慮各自的穩(wěn)定性以與配合的，為節(jié)省空間，電控與檢測系統(tǒng)包含于床身本體。對于液壓站其包括了液壓系統(tǒng)的供油裝置、控制調(diào)節(jié)裝置等，將其獨立于機床之外，可以使安裝維修方便，液壓裝置的振動、發(fā)熱都與機床隔開?？紤]到工人操作的方便和效率的提高，選用用腳踏開關作為操作的控制，結合安全操作，腳踏開關開關設置在底座的開槽。根據(jù)運動系統(tǒng)組合的不同，擬定以下布局方案。圖2.3 擺輾機方案確定形式動力頭與液壓缸部分分開，主軸只作旋轉(zhuǎn)運動而不作上下往復運動，鉚合時由液壓缸推動工作臺實現(xiàn)向上進給運動。這種立案讓

41、動力頭只負責旋轉(zhuǎn)軌跡運動，而縱向往復運動則由工作臺來完成。大大簡化了動力頭里面的機構，使得整個機械機構更加簡單，另外用液壓系統(tǒng)實現(xiàn)工作臺的縱向往復運動也是比較容易實現(xiàn)的。與傳統(tǒng)鉚合機床相比，這種設計結構更加簡單，把兩個運動分開，省去了原來復雜的結構。由于鉚頭只要實現(xiàn)螺旋線擺動，結構簡化了許多，對軸承和整體的精度和工藝要求也降低了許多，降低制造成本的同時也使機器維修起來更加方便。工作臺把原先四柱或單柱支持改成液壓升降機構實現(xiàn)上下位移，實現(xiàn)起來很簡單，液壓系統(tǒng)不復雜，更加有利于現(xiàn)代化生產(chǎn)。四柱式液壓機床結構的特點：精密四柱導向承載機構有潤滑加油系統(tǒng)，保證機床長期使用壽命； 更加獨特的是，四柱尾部有

42、定位套，確保機床在承受側(cè)向負荷時，工作可靠,四柱式結構簡單、經(jīng)濟、實用?？蚣苁浇Y構剛性好、精度高、搞偏載能力強。第三章 機床的總體方案和工作臺結構設計3.1機床總體方案設計總體方案設計，其由主電機YL-160、鉚頭、床身立柱、步進電機、工作臺等組成， 如圖3.1所示圖3.1 機床總體方案設計圖1. 主電機YL-160 2.鉚頭 3. 床身立柱 4.步進電機 5.工作臺3.2主要部件設計計算3.2.1絲桿的設計絲杠是將旋轉(zhuǎn)運動變成直線運動的傳動副零件，在機床上，它是用來完成進給運動的一個重要原件。因為絲桿直接支撐工作臺和調(diào)節(jié)工作臺的高低，絲桿承受了絕大部分的鉚接力，所以有必要對絲桿進行強度計算來

43、選擇其尺寸。絲杠螺旋副常用的螺旋方式有滑動螺旋和滾珠螺旋兩種?；瑒勇菪奶攸c：結構簡單，加工方便；易于實現(xiàn)逆行程自鎖，工作安全可靠；摩擦阻力大，傳動效率低；容易磨損，軸向剛度較差。 滾珠螺旋的特點：摩擦阻力小，傳動效率高；磨損小、壽命長、工作可靠性好；具有運動的可逆性，應設防逆動裝置；軸向剛度較高，抗沖擊性能較差；結構復雜，加工制造較難；預緊后得到很高的定位精度（約達5um/300）和重復定位精度（可達12um）。參照設計要求發(fā)現(xiàn)，滑動螺旋和滾動螺旋均可滿足要求。擬選定滾動螺旋傳動方式。滾動螺旋的工作原理如圖3-1所示，絲杠4和螺母1的螺紋滾道間置有滾珠2，當絲杠或螺母轉(zhuǎn)動時，滾珠2沿螺紋滾道

44、滾動，則絲杠與螺母之間相對運動時產(chǎn)生滾動摩擦，為防止?jié)L珠從滾道中滾出，在螺母的螺旋槽兩端設有回程引導裝置3，使?jié)L珠在螺母滾道循環(huán)。1 螺母 2 滾珠 3 回程引導裝置 4 絲桿圖3.2 絲桿螺母工作原理已知: 工作臺重量   W1=3000N，工作與夾具最大重量W2=2000N，工作臺最大行程 LK=300mm，工作臺導軌的摩擦系數(shù):動摩擦系數(shù)=0.15 ,快速進給速度，Vmax=0.015m/s，定位精度20 m/300mm，全行程25m，重復定位精度10m，要求壽命15000小時(工作五年)。 (1)滾珠絲桿副的選用與校核計算導軌摩擦力 F=·(W1

45、+W2)=750N 其中 W：工作臺質(zhì)量和滑塊重量；=0.15：導軌與支撐之間的摩擦系數(shù) 表3.1 常用材料的滑動摩擦系數(shù)摩擦副材料靜摩擦系數(shù)us動摩擦系數(shù)u無潤滑有潤滑無潤滑有潤滑鋼-鋼0.150.10.120.10.050.1鋼-青銅0.10.150.150.180.07(3)預設滾動絲桿基本參數(shù) 根據(jù)GB/T 17587.2-1998關于公稱直徑d0標準尺寸和基本導程Ph規(guī)定：螺紋公稱直徑：d0=100 ； 導程：Ph=10； 鋼球直徑：Dw=1.5mm;圈數(shù)×列數(shù)：i×k=2.5×1；螺桿滾道曲率：rs=0.52 Dw;移動速度：V=0.015m/s；轉(zhuǎn)速

46、：n=V/Ph=90r/min;(4)計算動載荷Ca Ca=Kh·KF·KH·Fm/Kn=3930.0N 壽命系數(shù)Kh =(Ln/500)1/3表3.2 各類機械預期工作壽命Lh表機械類型Lh備注普通機械普通機床數(shù)控機床精密機床測試機械航空機械50001000010000150002000020000150001000250（天）×16（h）×10（年）×0.5（開機率）=20000由于是普通絲桿傳動，選Lh =15000h；表3.4 載荷系數(shù)載荷性質(zhì)無沖擊平穩(wěn)時一般運行有沖擊和振動KF1-1.2 1.2-1.51.5-2表3.5硬度

47、系數(shù)硬度系數(shù)大于等于585550KH1.01.111.56表3.6 精度系數(shù)精度系數(shù)1、2、34、57KA1.00.90.8由上表知： 載荷系數(shù)KF=1.2；動載荷硬度系數(shù)KH=1.0;轉(zhuǎn)速系數(shù)Kn=（33.3/n）1/3,其中n是絲桿轉(zhuǎn)速； 短行程系數(shù)KL=1.0。(5)螺旋導程角=arctan Ph/（d0）=1.8o（6）基本額定載荷校核Ca Ca=fc（icosa）0.7Z2/3Dwwtana=92694N fc= KF·KH·KA· Fm=900N其中fc：與滾珠絲桿副滾道的幾何形狀制造精度和材料有關的系數(shù)一圈螺紋滾道的鋼球數(shù)量Z=d0/Dw； 鋼球滾到

48、便面在接觸點處的公法線與螺紋軸線的垂直線間的夾角a=45 o由上可知：Ca大于Ca（7）驅(qū)動轉(zhuǎn)矩TT=(Fm* d0/2)tan（+）=750*5* tan（+）=1524.0N·mm當量摩擦角； 由旋動運動變?yōu)橹本€運動時tan=0.0025（9）當量應力=（4F/d22）2+3(T/0.2 d23)2）1/2=0.16Mpad2= d0+2e-2rs=100+0.06-1.548=98.512mme滾到圓弧偏心距， e= rs-Dw/2=0.03mm（10）許用應力牌號 鑄件預計抗拉強度單鑄試棒最小抗拉強度（Mpa）用途舉例 鑄件壁厚（mm）抗拉強度b（Mpa）大于小于等于HT10

49、02.5102030102030401301009080 100適于對強度無要求的零件（外罩、底板）HT1502.510203010203040175145130120 150適于對強度要求不高的零件（機床底架、軸承座）HT2002.510203010203040220195170160 200適用于對強度、耐磨性要求較高的零件（氣缸、齒輪）由上表易知：鑄鐵抗拉強度最小為100Mp，而且剛的抗拉強度較之更大，所以小于，設計符合要求。（11）滾珠絲桿常見的三種安裝方式: 固定自由 固定支撐 固定固定 選定，即固定固定 （11）絲杠的主要設計參數(shù) Lj：絲桿兩支撐間距離， Lj=35mm； L：絲

50、桿計算長度， L=300mm； E：絲桿材料45的彈性模量 查表可知，45鋼：E=2.07*105(Mpa)A絲桿的計算截面積 A=（d0-D）2/43.2.2滾動軸承的選則與校核 選擇軸承的類型與多種因素有關，通常根據(jù)下列幾個因素：允許空間。載荷大小和方向。例如既有徑向又有軸向聯(lián)合載荷一般選用角接觸球軸承或圓錐滾子軸承，如徑向載荷大，軸向載荷小，可選深溝球和外圈都有擋邊的圓柱滾子軸承，如同時還存在軸或殼體變形大與安裝對中性差，可選用推力調(diào)心滾子軸承。軸承工作轉(zhuǎn)速。旋轉(zhuǎn)精度。軸承的剛性。軸向游動。由上綜合：本設計選用角接觸球軸承初選軸承為a=15o的角接觸球軸承。（1）徑向外載荷Fr： Fr=

51、mg=5000N（2）軸向外載荷Fa： Fa=Fxmax=750N（3）軸承支反力： R1=R2=R=Fr/2=2500N（4）軸承派生軸向力： 查表得：S1=S2=S=0.7R=1750N（5）軸承所受軸向載荷：因S1+ FaS2，則A2= S2+ Fb2= S1+ FA=245N A1= S1=1750N（6）計算軸承所受當量載荷Pr因軸承工作時有沖擊，查表載荷系數(shù)為fp=1.4，因A1/R1=0.7>e=0.68 A2/R2=0.98>e=0.68且A2>A1， Pr=P2=fp（xR2+ yA1）=1.4×(0.41×2500+0.81×

52、1750)=3420N（7） 基本額定動載荷C C=(Pr/ft) ×(60nL,n/106)3/2=2493.0KN L,h: 軸承預期計算壽命，L,h=15000h, Ft：溫度系數(shù)，ft =1.0表3.7 溫度系數(shù)ft工作溫度/<120125150175200ft1.00.950.90.850.80根據(jù)基本額定載荷C，查找機械手冊表5-5-22，初選7220C型角接觸軸承?；緟?shù)（尺寸）：徑：d=100mm，外徑：D=180m，厚度：B=34mm基本額定動載荷Cr=14.9KN， 計算壽命Lh：Lh=(106/60n)(ftCr/Pr) 3=3.9×104h

53、，約13.6年 Lh>L,h=15000h 且C<Cr 因此，軸承合格。3.2.3絲桿的強度計算和穩(wěn)定性計算機床絲杠不僅要能準確地傳遞運動，而且還要能傳遞一定的動力。所以它在精度、強度以與耐磨性各方面，都有一定的要求。其中絲杠的材料選擇45,含碳量碳 C ：0.951.04,優(yōu)點是可加工性能好，價格便宜，來源容易，但是淬透性較差。查機械設計手冊，屈服極限s =353MPa,安全系數(shù)為5，則許用應力為=423/5 =84.6 MPa，絲桿所受的軸向壓力F=150000N受力較大的螺桿需進行強度計算。由于絲桿在此處工作時只承受軸向壓力（或拉力）F的作用而不受扭矩T的作用所以其強度條件為

54、則其螺桿強度的計算公式為根據(jù)螺桿強度的計算公式=52mm根據(jù)標準尺寸，選取絲桿的大徑尺寸為D=110mm,小徑=103mm,螺距為P=3mm。對于長徑比較大的受壓絲桿，當軸向力F大于某一臨界值時，絲桿就會突然發(fā)生側(cè)向彎曲而喪失其穩(wěn)定性；因此，在正常情況下，絲桿承受的軸向力F必須小于臨界載荷。則絲桿的穩(wěn)定性條件為式中：絲桿穩(wěn)定性的計算安全系數(shù)絲桿穩(wěn)定性安全系數(shù)，因為絲桿為傳力螺旋，所以取=4根據(jù)歐拉公式，式中E為絲桿材料的拉壓彈性模量，I為絲桿危險截面的慣性矩，單位為，為絲桿的長度系數(shù)，由機械設計表5-14查得=0.60，為螺母中部到另一端支點的距離，則由此可見絲桿能夠滿足穩(wěn)定性要求。第四章 步

55、進電機工作原理與電機選型4.1 步進電機原理分析步進電機是機電控制中一種常用的執(zhí)行機構，它的用途是將電脈沖轉(zhuǎn)化為角位移，當步進驅(qū)動器接收到一個脈沖信號，它就驅(qū)動步進電機按設定的方向轉(zhuǎn)動一個固定的角度（與步進角）。通過控制脈沖個數(shù)即可以控制角位移量，從而達到準確定位的目的；同時通過控制脈沖頻率來控制電機轉(zhuǎn)動的速度和加速度，從而達到調(diào)速的目的。步進電機的運行是由脈沖信號控制的，步進電機在脈沖信號的有效沿到來的時刻轉(zhuǎn)動一個步距角。常見的步進電機分三種：永磁式（PM），反應式（VR）和混合式（HB），永磁式步進一般為兩相，轉(zhuǎn)矩和體積較小，步進角一般為7.5度或15度；反應式步進一般為三相，可實現(xiàn)大轉(zhuǎn)矩

56、輸出，步進角一般為1.5度，但噪聲和振動都很大。在歐美等發(fā)達國家80年代已被淘汰；混合式步進是指混合了永磁式和反應式的優(yōu)點。它又分為兩相和五相：兩相步進角一般為1.8度而五相步進角一般為0.72度。步進電機的靜態(tài)指標術語相數(shù)：產(chǎn)生不同對極N、S磁場的激磁線圈對數(shù)。常用m表示。拍數(shù)：完成一個磁場周期性變化所需脈沖數(shù)或?qū)щ姞顟B(tài)用n表示，或指電機轉(zhuǎn)過一個齒距角所需脈沖數(shù)，以四相電機為例，有四相四拍運行方式即AB-BC-CD-DA-AB，四相八拍運行方式即 A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A.步距角：對應一個脈沖信號，電機轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)過的角位移用a表示。a=360度（轉(zhuǎn)子齒數(shù)J*運行拍數(shù)），以常規(guī)二、四相，轉(zhuǎn)子齒為50齒電機為例。四拍運行時步距角為a=360度/（